自動化生產高分子耐磨抗滑鞋底的方法及設備的製作方法

2023-06-09 02:31:01

專利名稱：自動化生產高分子耐磨抗滑鞋底的方法及設備的製作方法
技術領域：
本發明涉及製鞋工業，特別是涉及自動化生產高分子耐磨抗滑鞋底的方法及設備。
背景技術：
自生產(皮)鞋底有史以來，一直以配料-煉膠-平板硫化(轉盤式硫化機、鼓式硫化機等)-整理這一生產工藝流程和設備。在此生產過程中，通常各工序獨立分開，手工或半機械操作，是眾所周知的，所以用工多，能耗高，產量低，產品質量不穩定，邊角廢料多，正品率低，勞動生產率低，成本高；生產環境差，汙染環境，是人人皆知的環境汙染源，嚴重影響勞動生產者的身體健康，並造成周邊地區環境汙染，影響周圍地區人們賴以生存的環境。

發明內容
本發明的目的在於克服現有技術存在不足，經發明人多年從事橡膠工業的開發研究及長期生產實踐，開發提供成本低、質量高、高效自動化生產高分子耐磨、抗滑鞋底，特別是由廢舊橡膠生產高檔耐磨抗滑(皮)鞋底的方法及設備。
本發明提供的自動化生產高分子耐磨抗滑(皮)鞋底的方法包括下列步驟(1)將橡膠粉和/或原膠、助劑進行配料、軋出合適半硫化橡膠片；(2)步驟(1)的半硫化橡膠片連續在滾動式鞋底壓坯機中，壓出鞋底坯，其壓坯機線速度＜0.5米/秒；
(3)在履帶模輸送機中，來自步驟(2)的鞋坯自動進入履帶模輸送機的下履帶模中，隨著履帶模輸送機的上、下履帶模的連續自動移動、合模、加壓、輸入遠紅外線硫化房進行硫化，硫化壓力為3.0-50.0Mpa，硫化溫度為120-200℃，硫化時間3-30分；硫化後，履帶模通過自動脫模口，上、下履帶模各自返向運動，拉開模合，使鞋底自動脫模；再經修邊機器修邊後得鞋底；(4)設在生產裝置的溫度控制裝置、壓力控制裝置及調節裝置與計算機相聯實現自動化操作。
本發明提供的自動化生產耐磨抗滑(皮)鞋底的設備，主要包括軋煉機A，滾動式鞋底壓坯機B，履帶模輸送機C，紅外線硫化房D及修邊機E，圖1為自動化生產鞋底段流程設備示意圖。
按照本發明提供的自動化生產耐磨抗滑(皮)鞋底的方法及設備中，生產方法的工藝步驟及工藝參數都與設備密切配合，是在所述設備中實現自動化生產耐磨抗滑(皮)鞋底，特別使用回收的廢舊輪胎及鞋底等廢橡膠製品生產高檔耐磨抗滑的(皮)鞋底。
所述高分子通常指適合於製鞋底如皮鞋底、拖鞋底、布鞋底等的天然橡膠，合成橡膠如丁苯橡膠(SBR)、聚異戊二烯橡膠(IR)、聚丁二烯橡膠(BR)、苯乙烯-丁二烯(或異戊二烯)熱塑性彈性體(稱SBS、SIS)聚氨酯橡膠等高分子聚合物或共聚物橡膠或彈性體，廢舊橡膠製品如廢輪胎、廢鞋底等的再生膠或橡膠粉。根據鞋底質量類型和尺寸大小選取合適的橡膠膠種及加工助劑。為了降低生產成本，改變廢舊輪胎、廢舊鞋底造成對環境的黑色汙染，變廢為寶，資源綜合利用和循環利用，優選採用國際專利ZL00803038的專利技術生產的橡膠粉生產高檔耐磨抗滑的皮鞋底。如果採用新橡膠(原膠)或再生橡膠為原料，則勿需加工成橡膠粉，可直接與助劑在煉膠機中軋煉成合適半硫化橡膠片。也可採用諸如PE、PP、PVC高苯乙烯塑料等高分子合成樹脂(或稱塑料)。所述煉膠機是本領域中熟知的，無需特殊要求如開煉機，根據選用膠種及助劑決定在煉膠機中薄通次數，通常10-30次，達到成半硫化橡膠片要求。例如第一次採用低溫薄通，輥溫45℃左右，使膠料均勻性提高。第二次熱煉輥溫60-70℃，對不同膠種壓出溫度不同，例如天然橡膠機筒溫度為50-60℃，丁苯橡膠為40-50℃，順丁橡膠為30-40℃，橡膠粉為50-60℃等。
所述助劑(或稱改性添加劑)是製鞋工業中通常所採用的助劑，對於本發明提供的鞋底用助劑優選為氧化鋅，鄰苯二甲酸酯類如鄰苯二甲酸二正(異)辛酯(DOP、IOP)，古隆樹脂或石油樹脂，石臘，促進劑如CZ(N-環己基苯噻唑次磺醯胺)、促進劑DM(二硫化二苯並噻唑)、促進劑M(2-硫醇基苯並噻唑)、促進劑D(二苯胍)、促進劑MBT、MBTS等。防老劑如防老劑A(N-苯基-2-萘胺)、1-羥基-3-甲基-4-異丙基苯、防老劑BHT等。補強劑如炭黑如超耐磨炭黑、高耐磨炭黑、半補強炭黑，白炭黑，輕質碳酸鈣，陶土，白土等，松香，膠粉改性劑如PSI(深圳市天麗化工有限公司生產)、五氯硫酚、活化劑2624等，工作油如芳族油、萘系油，複合硫化劑如硫磺及促進劑MBTS或MBT等。
本發明提供的鞋底的高分子原材料可單獨使用或混配使用，例如橡膠粉，橡膠粉+天然橡膠，橡膠粉+合成橡膠，橡膠粉+天然橡膠+合成橡膠，橡膠粉+塑料，橡膠粉+塑料+天然橡膠或合成橡膠，天然橡膠或合成橡膠+塑料等，在此指塑料為合成樹脂。
所述滾筒式鞋底壓坯機包括傳動機構1，模壓滾傳動主軸2，模壓輥被動軸3，傳動下齒輪4，傳動上齒輪5，由傳動下齒輪帶動傳動上齒輪，傳動下齒輪裝配並鎖緊在模壓滾傳動主軸上，傳動上齒輪裝配並鎖緊在模壓滾被動軸上；鞋坯上模壓滾6，鑲套在模壓滾被動軸上；鞋坯下模壓滾7，鑲套在模壓滾傳動主軸上；鞋坯上模壓滾和鞋坯下模壓滾兩端都鎖緊套8鎖定，上、下模壓滾外套上、下套模14、15，並都開有模穴9，在鞋坯下模壓滾的模穴中設有鞋坯活動脫模器10；，底座11，鞋坯12，機架13(圖2-5)。
在所述滾筒式鞋底壓坯機中，所述傳動機構包括變頻調速電動機1-1，聯軸器1-2，減速器1-3，電控櫃1-4，通過電控櫃進行控制或自動控制。經電控櫃(聯計算機未標出)起動變頻調速電機，由變頻調速電機帶動聯軸器，經減速機減速後帶動傳動下齒輪，由傳動下齒輪帶動傳動上齒輪，同時也帶動了模壓滾傳動主軸和被動軸同時轉動。因此，當模壓滾傳動主軸和被動軸轉動時鞋坯上、下模壓滾也同時運轉。當片料進入鞋坯上模壓滾和下模壓滾時滾上的反向運行的鞋坯模對合成鞋墊，隨之由鞋坯下模壓滾的鞋坯底部的鞋坯活動脫模器作用彈出鞋坯，進入下道工序的履帶模輸送機的鞋底模穴中。
滾筒式壓坯機的模壓滾分上、下模壓滾，上(下)模壓滾有上(下)滾筒芯軸外套上(下)套模14、15，上(下)套模有上(下)鎖緊套8鎖定，在上(下)套模上開有上(下)模穴9(圖3-4)，使生產出的鞋坯一部分在下模壓滾的模穴裡，一部分露在下模壓滾的模穴外。模壓滾也可採用一平一模，即一個為平滾，一個為模壓滾生產出的鞋坯全部在模穴裡，不管何種方法，均可順利脫模。
壓坯滾上的鞋坯模採用空心套筒式裝配模，即在滾筒外套上開有鞋坯尺碼孔的一個套筒，即成滾動模履帶，可根據生產尺碼需要，可隨時更換，既簡單，又便於不斷變更尺碼和重量。
所述鞋坯活動脫模器包括帶有活動肖臺肩10-1的活動肖10-2，活動肖浮動孔10-3，帶有活動肖臺肩的活動肖設在活動肖浮動孔內，由螺母10-4固定，壓簧10-5設在活動肖臺肩與活動鐵板10-6間，活動鐵板通過結合螺絲釘10-7與活動肖緊固。當膠片進入鞋坯模壓滾的模穴時活動鞋坯脫模器(圖5)自動下壓，當上模脫離模穴，活動鞋坯脫模器將鞋坯自動彈出。
本發明的滾筒式鞋底壓坯機可自動、高速、批量壓出各種尺碼重量的鞋坯，並按序自動進入下道工序的履帶模輸送機中，壓坯機的大小除與生產能力有關外，由滾筒式鞋底壓坯機的壓坯滾的直徑和長度決定，一般直徑為200-2500mm，長度為150-3000mm。產品產量的高低也可調節壓坯機轉速和履帶模輸送機的長短而定。該壓坯機可自動、高速、批量壓製出各種尺碼、重量鞋坯，無需用大量人工開坯、計量、放入鞋底模具中，可節約大量的時間、設備、場地、人工及投資和成本，是一種結構新穎獨特的用於自動化生產鞋坯的滾動式鞋底壓坯機。
所述履帶模輸送機包括下履帶模21，下履帶模輸送機主驅動組22，下履帶模被驅動組23，下履帶模輸送機主驅動組與下履帶模輸送機被驅動組由下履帶模相連傳動，下履帶模為組合模，兩頭有下履帶模連接扣21-5，中間底部裝有組合模連接扣21-6，中間上部有凹進部分，為下履帶模模穴21-7。下履帶模主驅動組包括驅動電機21-1，減速機21-2，聯軸器21-3，主驅動輪21-4；所述下履帶模被驅動組包括被驅動軸23-1、被驅動輪23-2。
上履帶模24，上履帶模主驅動組25，上履帶模被驅動組26，上履帶模輸送機主驅動組與下履帶模輸送機被驅動組由上履帶模相連傳動，上履帶模兩頭設有上履帶模接扣24-1，中間有凸出部分。上履帶模輸送機主驅動組包括驅動電機25-1，減速機25-2，聯軸器25-3，主驅動輪25-4；上履帶模輸送機被驅動組包括被驅動軸26-1，被驅動輪26-2(圖6-7)。
脫模裝置27，包括六角滾輪或八角滾輪27-1，傳動軸孔27-2，摺疊口27-3及履帶模27-4圖9。脫模裝置的脫模口由幾個六角滾輪或八角滾輪組成，六角滾輪或八角滾輪開有傳動軸孔，履帶模中間底部的組合模連接口反覆在滾輪上經過，經六角輪或八角輪的摺疊，摺疊口使鞋底順利脫模。
加壓滾機組28，包括驅動電機28-1，傳動鏈輪28-2，機座28-3，傳動鏈條28-4，上、下壓力棍28-5，液壓缸28-6，電器控制櫃28-9。該機組分上、下二層壓力棍，剛好將上、下交合好的履帶模壓在中間，加壓滾機組通過液壓裝置加壓，當履帶模進入上、下加壓棍中間後，根據鞋底坯硫化所需壓力，一般3.0-50.0Mpa，上、下壓力棍同時通過液壓缸反向加壓，即上加壓棍向下加壓，下加壓棍向上加壓，並通過傳動鏈條將上、下壓力棍同向轉動，推動履帶模前進，達到鞋底坯硫化所需壓力和履帶自動前移目的。
履帶模輸送機是自動接受鞋坯，進入遠紅外線硫化房，完成鞋底成形和硫化的必要設備。該設備有若干個摺疊式鞋底模組成，鞋模邊上裝有連接扣，鞋模中間可以摺疊，從而使鞋模形成摺疊式履帶狀輸送帶，輸送帶分上模帶和下模帶，模帶的寬窄與壓坯機的壓坯滾長度對應，壓坯滾長則模帶寬，壓坯滾短則模帶窄，模帶的長度按硫化產品的時間而定，硫化時間長則模帶長；反之，則短(一般長度在80m左右，也可更長或更短)。在模帶長度設定後，遇到不同的產品、不同的膠料、不同的產量時，可調節履帶模輸送機和滾筒式鞋底壓坯機的轉速，使其確保硫化時間，達到正常生產目的。鞋坯自動進入下履帶模後，反向運轉的上履帶模剛好與下履帶模合蓋，並同向在硫化房中前移，受到硫化房中加壓滾(履帶輸送機的加壓滾機組的加壓滾)加壓，一般壓力為3.0-50.0Mpa，優選為0.5-1.5Mpa，使鞋坯在鞋模中壓成的鞋底密度高、光潔度好、耐磨性好，並得到硫化。當履帶模到達「自動脫模口」時，上、下模帶各自反方向運轉，拉開了模蓋，底模中間的連接扣在「出模口」經摺疊，促成鞋底自動脫模，並進入下道工序。
所述遠紅外線硫化房30包括外殼保溫層30-1，底座保溫層30-2；上履帶保溫室30-3及下履帶保溫室30-4，緊連外殼及底座保溫層；上履帶隔熱保溫層30-5及下履帶隔熱保溫層30-6；硫化室30-7，設在硫化房中間；上面緊靠上履帶保溫層，硫化室底部的空氣流動室30-8上設遠紅外線加熱裝置30-9，有若干個遠紅外線加熱裝置組成；在空氣流動室下面設遠紅外線加熱裝置隔熱層30-10，溫控櫃30-11。
在所述遠紅外線硫化房採用遠紅外線加熱裝置，遠紅外線加熱裝置根據硫化工藝需要，有若干個遠紅外線加熱器平行排列組成，提供合適硫化溫度，硫化溫度為120-200℃，溫度可控可調，由溫控櫃來控制。遠紅外線加熱裝置以天然氣、液化氣為燃料，也可用油、酒精、電等能源。經燃燒後將熱量轉化成紅外熱，促使硫化鞋底坯受熱量上、下、內、外既均勻又同時，並達到優質、高產、節能、環保。
遠紅外線硫化房採用組合式裝置，當裝載鞋坯的履帶輸送機上、下履帶模合模後進入硫化室後，被逐步設在硫化房內的履帶輸送機上的加壓滾加壓進行硫化，硫化壓力為3.0-50.0Mpa，隨著履帶模不斷向前運行進行硫化，硫化時間為3-30分，即在硫化房內停留時間為硫化時間，所以硫化房長短與鞋底坯硫化時間密切配合，確保鞋底硫化時所需時間、溫度和壓力，完成硫化後，上履帶模返回上履帶保溫室30-3，下履帶模返回下履帶保溫室30-4，保溼層和保溫層均用巖棉填充，確保隔熱保溼。
本發明提供的自動化生產高分子耐磨抗滑(皮)鞋底的方法及設備的特點為1、徹底改變手工及半機械操作的傳統、落後的製鞋工藝和裝備，創立了(皮)鞋底製造工業的新工藝和新設備，使密集型勞動的製鞋工業，實現自動化、現代化的工業之路。
2、使製鞋企業減少土地、廠房佔用，大批減少勞動用工，減少設備投資，節約能源，消滅邊角廢料，改善生產環境大大提高勞動生產率和投資產出率，用自動化生產鞋底的技術來實現製鞋工業的低成本、高質量、高效益。
3、設備結構獨特新型，可自動、高速、批量生產各種尺碼、重量的耐磨抗滑鞋底，可調性大更換尺碼簡單方便。
4、用硫化橡膠粉為主原料(或新橡膠和再生橡膠)，生產出有高耐磨、抗溼滑性能高檔(皮)鞋底(傳統生產方式尚不能達到本發明質量指標)。
5、傳統的製鞋工業生產效率與本發明比佔用土地1∶0.5；佔用廠房1∶0.5；用工1∶0.01；設備投資1∶0.5；能耗1∶0.7；原料損耗1∶0；效益1∶10。
6.皮鞋底生產的自動化，為生產各種拖鞋、運動鞋奠定了技術基礎，同時也為生產類似原材料的不同製品提供了技術依據。


圖1為自動化生產鞋底段流程設備示意圖；圖2為滾筒式鞋底壓坯機結構示意圖；圖3為滾筒式壓坯機鞋坯模壓滾示意圖；圖4為滾筒式壓坯機模壓滾套模剖面示意圖；圖5為滾筒式壓坯機模壓滾鞋坯活動脫模器結構示意圖；圖6為履帶模輸送機平面示意圖；圖7為履帶模輸送機履帶剖面示意圖；圖8為履帶模輸送機履帶模示意圖；圖9為「帶模輸送機脫模口結構示意圖；圖10為履帶模輸送機加壓滾機組剖面示意圖；圖11為遠紅外線硫化房結構示意圖；具體實施方式
本發明用下列實施例結合附圖來進一步說明本發明，但本發明的保護範圍並不限於下列實施例。
實施例1將由表1中例1的配方在普通開煉機A中進行混煉軋煉成半硫化橡膠片，軋煉滾溫約50-60℃，進入如圖2的滾筒式鞋底坯機B中，經電控制櫃1-4起動變頻調速電機1-1，由變頻調速電機帶動聯軸器1-2，經減速機1-3減速後帶動傳動下齒輪4，由傳動下齒輪4帶動傳動上齒輪5，傳動下齒輪裝配並鎖緊在模壓滾傳動主軸2上，傳動上齒輪裝配並鎖緊在模壓滾被動軸3上，因此傳動下齒輪與傳動上齒輪的同時轉動也帶動了模壓滾傳動主軸和模壓滾被動軸的同時轉動，而鞋坯上模壓滾6是鑲套在模壓滾被動軸3上，鞋坯下模壓滾7是鑲套在模壓滾傳動主軸上，鞋坯上模壓滾、鞋坯下模壓滾兩頭都有鎖緊套8，滾上都開有模穴9，因此，當模壓滾傳動主軸、模壓滾被動軸轉動時鞋坯上模壓滾、鞋坯下模壓滾也同時運轉。鞋坯下模壓滾的模穴中裝有鞋坯活動脫模器10。當片料進入鞋坯上模壓滾和鞋坯下模壓滾時滾上的反向鞋坯模對合成鞋坯，隨之由鞋坯下模壓滾的鞋坯底部的「鞋坯活動脫模器」彈出(「鞋坯活動脫模器」上裝有彈簧)進下道工序的履帶模輸送機C的鞋底模穴中。模壓滾直徑2000mm，長度2500mm，滾動線速度0.15m/秒。
由履帶輸送機C的電器控制櫃連通驅動電機21-1、23-1、25-1，驅動電機均採用變頻起動、調速；上履帶模輸送機主驅動組22與下履帶模輸送機被驅動組23，由上履帶模24相連傳動，下履帶模輸送機主驅動組25與下履帶模輸送機被驅動組23，由下履帶模2 1相連傳動，在上、下履帶模輸送機運行抵上、下履帶模交合處裝有若干組履帶模輸送機加壓滾機組，該機組分上、下二層壓力棍28，剛好將上、下交合好的履帶模壓在中間，當履帶模進入上、下加壓棍中間後，根據鞋底硫化所需壓力，上、下壓力棍28同時通過液壓缸28-6反向加壓(上加壓棍向下，下加壓棍向上)，並通過傳動鏈條28-4將上、下壓力棍28同方向轉動，推動履帶模前移，達到鞋底硫化所需壓力3.0-50.0Mpa和履帶自動前移目的。
下履帶模輸送機和上履帶模輸送機在硫化房D(30)的中層硫化室30-7前合蓋前移，進入加壓棍中間，硫化時間9分、硫化溫度145-155℃、壓力7.0Mpa下完成硫化，經脫模口，鞋底和模具分離，從鞋底出料處進入下道工序，上、下履帶模輸送機在返回過程中各自進入上層保溫室30-3和下層保溫室30-4，使熱能不浪費，另外在硫化室30-7內設有空氣流通層30-8，既有利燃氣，也有利水氛散發。經修邊機E修理後，檢測得高耐磨抗滑的高檔皮鞋底。
實施例2-3
實施例2-3的步驟與設備相同於實施例1，不同是生產皮鞋底物料工藝參數狀況，如表中例2-3所列。
表1

權利要求
1.自動化生產高分子耐磨抗滑鞋底的方法，包括下列步驟(1)將橡膠粉和/或原膠、助劑進行配料、軋出合適半硫化橡膠片；(2)步驟(1)的半硫化橡膠片連續在滾動式鞋底壓坯機中，壓出鞋底坯，其壓坯機線速度＜0.5米/秒；(3)在履帶模輸送機中，來自步驟(2)的鞋坯自動進入履帶模輸送機的下履帶模中，隨著履帶模輸送機的上、下履帶模的連續自動移動、合模、加壓、輸入遠紅外線硫化房進行硫化，硫化壓力為3.0-50.0Mpa，硫化溫度為120-200℃，硫化時間3-30分；硫化後，履帶模通過自動脫模口，上、下履帶模各自返向運動，拉開模合，使鞋底自動脫模；再經機器修邊後得鞋底；(4)設在生產裝置的溫度控制裝置、壓力控制裝置及調節裝置與計算機相聯實現自動化操作。
2.根據權利要求1的自動化生產高分子耐磨抗滑鞋底的方法，其特徵在於橡膠粉為常溫粉碎生產精細橡膠粉的工業化新方法生產的橡膠粉；原膠為天然橡膠、丁苯橡膠、聚丁二烯橡膠、聚異戊二烯橡膠、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯熱塑性彈性體、聚氨酯橡膠；助劑為氧化鋅，鄰苯二甲酸二正或辛酯，二硫化二苯並噻唑、2-硫醇基苯並噻唑、二苯胍、N-苯基-2-萘胺，炭黑或白炭黑，輕質碳酸鈣，陶土，白土，松香，膠粉改性劑，古馬隆樹脂或石油樹脂，N-環己基-α-苯並噻唑次磺醯胺，芳烴油或萘系油，複合硫化劑。
3.根據權利要求1的自動化生產耐磨抗滑鞋底的設備，主要包括軋煉機，滾動式鞋底壓坯機(B)，履帶模輸送機(C)，紅外線硫化房(D)及修邊機器(E)。
4.根據權利要求3的自動化生產耐磨抗滑鞋底的設備，其特徵在於所述滾筒式鞋底壓坯機包括傳動機構(1)，模壓滾傳動主軸(2)，模壓輥被動軸(3)，傳動下齒輪(4)，傳動上齒輪(5)，由傳動下齒輪帶動傳動上齒輪，傳動下齒輪裝配並鎖緊在模壓滾傳動主軸上，傳動上齒輪裝配並鎖緊在模壓滾被動軸上；鞋坯上模壓滾(6)，鑲套在模壓滾被動軸上；鞋坯下模壓滾(7)，鑲套在模壓滾傳動主軸上；鞋坯上模壓滾和鞋坯下模壓滾兩端都鎖緊套(8)鎖定，上、下模壓滾外套上、下套模(14，15)，並都開有模穴(9)，在鞋坯下模壓滾的模穴中設有鞋坯活動脫模器(10)；底座(11)，鞋坯(12)，機架(13)。
5.根據權利要求4的自動化生產耐磨抗滑鞋底的設備，其特在於所述傳動機構包括變頻調速電動機(1-1)，聯軸器(1-2)，減速器(1-3)，電控櫃(1-4)，通過電控櫃進行控制或自動控制；所述鞋坯活動脫模器包括帶有活動肖臺肩(10-1)的活動肖(10-2)，活動肖浮動孔(10-3)，帶有活動肖臺肩的活動肖設在活動肖浮動孔內，由螺母(10-4)固定，壓簧(10-5)設在活動肖臺肩與活動鐵板(10-6)間，活動鐵板通過結合螺絲釘(10-7)與活動肖緊固。
6.根據權利要求3的自動化生產耐磨抗滑鞋底的設備，其特徵在於所述履帶模輸送機包括下履帶模(21)，下履帶模輸送機主驅動組(22)，下履帶模被驅動組(23)，下履帶模輸送機主驅動組與下履帶模輸送機被驅動組由下履帶模相連傳動，下履帶模為組合模，兩頭有下履帶模連接扣(21-5)，中間底部裝有組合模連接扣(21-6)，中間上部有凹進部分，為下履帶模模穴；上履帶模(24)，上履帶模主驅動組(25)，上履帶模被驅動組(26)，上履帶模輸送機主驅動組與下履帶模輸送機被驅動組由上履帶模相連傳動，上履帶模兩頭設有上履帶模接扣(24-1)，中間有凸出部分；脫模裝置(27)；加壓滾機組(28)。
7.根據權利要求6的自動化生產耐磨抗滑鞋底的設備，其特徵在於所述下履帶模主驅動組包括驅動電機(21-1)，減速機(21-2)，聯軸器(21-3)，主驅動輪(21-4)；所述下履帶模被驅動組包括被驅動軸(23-1)、被驅動輪(23-2)；上履帶模輸送機主驅動組包括驅動電機(25-1)，減速機(25-2)，聯軸器(25-3)，主驅動輪(25-4)；上履帶模輸送機被驅動組包括被驅動軸(26-1)，被驅動輪(26-2)；脫模裝置包括六角滾輪或八角滾輪(27-1)，傳動軸孔(27-2)，摺疊口(27-3)及履帶模(27-4)；所述加壓滾機組，包括驅動電機(28-1)，傳動鏈輪(28-2)，機座(28-3)，傳動鏈條(28-4)，上、下壓力棍(28-5)，液壓缸(28-6)，電器控制櫃(28-7)。
8.根據權利要求3的自動化生產耐磨抗滑鞋底的設備，其特徵在於所述遠紅外線硫化房(30)包括外殼及保溼層(30-1)，底座保溼層(30-2)；上履帶保溫室(30-3)及下履帶保溫室(30-4)，緊連外殼及底座保溫層；上履帶隔熱保溫層(30-5)及下履帶隔熱保溫層(30-6)；硫化室(30-7)，設在硫化房中間；上面緊靠上履帶保溫層，硫化室底部的空氣流動室(30-8)上設遠紅外線加熱裝置(30-9)，有若干個遠紅外線加熱裝置組成；在空氣流動室下面設遠紅外線加熱裝置隔熱層(30-10)，溫控櫃(30-11)。
全文摘要
本發明涉及一種自動化生產高分子耐磨抗滑鞋底的方法及設備，該方法將橡膠粉和/或原膠軋煉成半硫化橡膠片，在滾動式鞋底壓坯機中連續壓出鞋底坯，並自動進入履帶輸送機及遠紅外線硫化房中進行硫化，硫化溫度120－220℃，硫化壓力3.0－50.0Mpa，硫化時間3－30分，硫化鞋底自動脫膜後再經修邊機修邊後得鞋底，該方法及設備徹底改變傳統落後手工操作製鞋的工藝和設備，實現成本低、質量高、高效自動化現代化製造鞋底的新工藝和新設備。可廣泛應用於製鞋，特別製造皮鞋底的製鞋工業及其它類似成型製品工業中。
文檔編號B29D35/12GK1654193SQ20051005986
公開日2005年8月17日 申請日期2005年3月31日 優先權日2005年3月31日
發明者何永峰 申請人:何永峰