一體化煙氣脫硫脫硝劑及其使用方法與流程
2023-09-23 14:46:00 1
一體化煙氣脫硫脫硝劑及其使用方法，涉及一種煙氣處理用的脫硫脫硝劑及其煙氣的溼法脫硫脫硝方法。
背景技術：
近年來，環境汙染問題日益嚴重，尤其是以煙氣汙染越來越受到社會的重視。煙氣中的SO2和NOx所引起的酸雨、光化學煙霧以及霧霾等環境汙染問題已深深影響人類賴以生存的環境。隨著近年來國家環保部提高環保要求，同時控制SO2、NOx排放的要求更加緊迫。傳統的脫硫、脫硝技術經濟成本高、工藝繁雜、佔地面積大、維護運行費用高，造成其應用受到嚴重影響，在實際的工業應用中很少。我國燃煤業、石化、玻璃行業以及焦化企業汙染日趨嚴重，全力發展低費用、高效率的煙氣淨化技術是重中之重，因此具有費用低、結構緊湊等優點的聯合脫硫脫硝技術受到越來越多的重視。
目前，在煙氣淨化方面，脫硫、脫硝和煙氣除塵等工藝絕大多數都是處在獨立開發狀態，均形成了各自的技術體系和工藝流程。例如煙氣脫硫常規所用的方法是石灰(石)-石膏法、氨法、鎂法、雙鹼法等，並且各種方法都有其局限性以及缺點，石灰(石)-石膏法經常容易堵塞，結垢；氨法、鎂法運行成本比較高，且氨法容易造成氨逃逸形成氣溶膠；雙鹼法長期運行成本極高，同時結垢嚴重。而目前國內脫硫常用的方法是單獨建一座脫硫塔，用鹼液噴淋，以對煙氣進行脫硫處理。煙氣脫硝常規所用的方法是選擇性催化還原法(SCR)以及非選擇性催化還原法(SNCR)，此兩種脫硝方法中的還原劑一般採用含氨化合物，可用氨水、液氨或尿素。其操作方法是將含氨化合物的溶解液在爐內噴淋。但SNCR脫除率低，且溫度要求比較高；而SCR運行成本太高，並且我國缺乏獨立自主的SCR脫硝技術。目前脫硫脫硝的現狀是，將煙氣脫硫和脫硝分開運行，分別用單獨的工藝方法進行處理，因此需要建設多套裝置，工藝複雜、佔地面積大、投資大、費用高且淨化效果不好，形成資源浪費。
針對以上情況，開發一種一體化脫硫脫硝的工藝方法，必將對煙氣淨化 的推廣和應用帶來深遠影響，也可節省大量的財力、物力及空間。目前已經有一體化脫硫脫硝工藝方法的報導。專利CN101053747A、CN101773778A和CN103357260A中分別公開了不同工藝的一體化脫硫脫硝工藝方法。專利CN101053747A中提出了一種先行氧化煙氣中NO，再利用氨做吸收劑進行脫硫脫硝的工藝，需消耗大量例如氧化劑雙氧水、臭氧等，而氧化劑一般都比較昂貴，同時上述工藝和裝置脫硝時皆需消耗氨，成本較高。專利CN101773778A中提出了一種先行氧化煙氣中NO，氧化為NO2，然後被鹼液吸收，沒有被氧化的NO被脫硫產物——亞硫酸鹽(NH4)2SO3、NH4HSO3等還原為N2，從而實現脫硫脫硝一體化工藝，但此工藝脫硝率只能達到60％左右，這是因為前面氧化不夠徹底以及後面還原不夠充分所造成的。專利CN103357260A中提出了一種應用亞鐵絡合劑增強尿素的煙氣脫硫脫硝一體化工藝，在吸收塔反應區與含有尿素和亞鐵絡合劑Fe(II)EDTA的混合吸收液充分接觸，吸收煙氣中的SO2和NOx。絡合劑EDTA價格昂貴，且極不容易回收利用，在脫硝過程中消耗較大，而二價鐵極易被氧化為三價鐵失去脫硝的能力。上述已有技術的投資和運行成本高，煙氣淨化處理效果還不理想。
技術實現要素：
本發明的目的就是針對上述已有技術存在的不足，提供一種脫硫脫硝效果好，運行操作簡單，物料循環能使用，能大大降低脫硫脫硝運行成本，適用性廣的一體化煙氣脫硫脫硝劑及其使用方法。
本發明的目的是通過以下技術方案實現的。
一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於其煙氣脫硫脫硝劑包括以下成分：脫硫劑、鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於所述煙氣脫硫脫硝劑中，鐵基脫硝催化劑用量為脫硫劑總重量的3％～8％，活化劑用量為所述鐵基脫硝催化劑摩爾數的2-3倍，懸浮劑用量為所述鐵基脫硝催化劑的重量的0.5％～10％。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於所述脫硫劑為石灰石、石灰、氧化鎂、氫氧化鈉、碳酸鈉、氨和亞硫酸銨中的一種或幾種混合。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於所述鐵基脫硝催化劑的重量百分比組成為：85％～90％的Fe2O3、0.4％～10％的SiO2、0.5％～5％的V2O5、 0.5％～5％的TiO2。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於所述活化劑為醋酸、硫酸、鹽酸、己二酸中的一種或幾種混合。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於所述懸浮劑為聚合氯化鋁、聚合氯化鐵、聚丙烯醯胺、聚合硫酸鐵、聚合硫酸鋁中的一種或幾種混合。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，經試驗證明，鐵基脫硝催化劑用量為所述脫硫劑總重量的3％～8％，所述活化劑用量為所述鐵基脫硝催化劑摩爾數的2-3倍時，脫銷效率高，可達90％以上；懸浮劑用量為所述鐵基脫硝催化劑的重量的0.5％～10％時，可以形成煙氣脫硫脫硝劑的均勻懸浮體，增大脫硫脫硝時與煙氣的接觸機率，反應充分，煙氣中的NOx被高效還原為氮氣，顯著提高脫硫脫硝效果。
本發明的煙氣脫硫脫硝劑，是利用其中的脫硫劑脫硫產生的亞硫酸鹽作為脫硝反應的還原劑使用，例如脫硫產生的CaSO3、MgSO3、Na2SO3、(NH4)2SO3等亞硫酸鹽。在實際工業應用過程中，如果煙氣中SO2的含量不高，生成的亞硫酸鹽較少，就會造成脫硝步驟的還原劑不夠，脫硝不徹底，因此可以在煙氣脫硫脫硝劑中直接加入還原劑亞硫酸鹽。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於所述煙氣脫硫脫硝劑還包括還原劑，所述還原劑為亞硫酸鹽，所述還原劑的用量為所述脫硫劑總重量的0％～100％。在配製煙氣脫硫脫硝劑時，可以加入還原劑。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑，其特徵在於所述活化劑優選為醋酸和/或硫酸。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於其使用過程是將含硫含硝煙氣與一體化煙氣脫硫脫硝劑配製成的淋洗液，進行逆流淋洗，進行脫除SO2和NOx吸收反應，將煙氣中脫除SO2和NOx脫除。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於配製的淋洗液為含一體化煙氣脫硫脫硝劑量為5％-20％的水溶液。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於吸附反應後的脫硫脫硝液補充懸浮劑並加入醋酸活化後循環使用。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於吸附反應後加入硫酸活化時,硫酸的加入量為鐵基脫硝催化劑摩爾數的2-3倍。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於含硫含硝煙氣的溫度為50～200℃。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於其含硫含硝煙氣與一體化煙氣脫硫脫硝劑配製成的淋洗液，在淋洗塔中進行逆流淋洗，淋洗時的液氣比為5～9L/m3，煙氣的空塔氣速為4～5m/s。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於其使用過程的步驟包括：
(1)首先採用脫硫脫硝劑中的脫硫劑，對煙氣進行脫硫；
(2)在脫硫後的吸收液加入脫硫脫硝劑中的鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑混合，製得脫硝反應液與經煙氣進行脫硫後的煙氣逆流接觸，進行煙氣的脫硝淨化，脫硝淨化處理後得到的脫硝吸收液經酸液活化並補充所述懸浮劑後由循環泵重新送入反應塔循環使用。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑的使用方法，其特徵在於製備脫硝反應液時，加入還原劑，所述還原劑為亞硫酸鹽，所述還原劑的用量為所述脫硫劑總重量的0％～100％。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑及其使用方法，煙氣脫硫脫硝劑以鹼性物質為脫硫劑，以脫硫產物亞硫酸鹽為還原劑，以鐵基脫硝催化劑為活性反應因子，在氣-液-固三相均化懸浮狀態下實現煙氣中二氧化硫和氮氧化物的同時脫除，其中NOx被還原為氮氣；反應後的吸收液經酸液活化並補充所述懸浮劑後由循環泵重新送入反應塔循環使用。
本發明的一體化煙氣脫硫脫硝劑及其使用方法，該運行操作簡單，脫硫效率在99％以上，脫硝效率90％以上，脫硫脫硝效果好。物料循環使用，大大降低了脫硫脫硝運行成本，經濟優勢明顯，可適用於多種工業鍋爐、工業窯爐的煙氣或尾氣處理。煙氣脫硫脫硝劑，脫硫效率在99％以上，脫硝效率90％以上，脫硫脫硝效果好。
具體實施方式
一體化煙氣脫硫脫硝劑，配製煙氣脫硫脫硝劑：所述煙氣脫硫脫硝劑包括以下成分：脫硫劑、鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑，所述鐵基脫硝催化劑用量為所述脫硫劑總重量的3％～8％，所述活化劑用量為所述鐵基脫硝催化劑摩爾數的2-3倍，所述懸浮劑用量為所述鐵基脫硝催化劑的重量的 0.5％～10％；所述脫硫劑為石灰石、石灰、氧化鎂、氫氧化鈉、碳酸鈉、氨和亞硫酸銨中的一種或幾種混合，所述鐵基脫硝催化劑的重量百分比組成為：85％～90％的Fe2O3、0.4％～10％的SiO2、0.5％～5％的V2O5、0.5％～5％的TiO2，所述活化劑為醋酸、硫酸、鹽酸、己二酸中的一種或幾種混合，所述懸浮劑為聚合氯化鋁、聚合氯化鐵、聚丙烯醯胺、聚合硫酸鐵、聚合硫酸鋁中的一種或幾種混合；
在脫硫脫硝塔內，待處理煙氣與所述配製好的煙氣脫硫脫硝劑逆流接觸，實現對待處理煙氣的脫硫脫硝淨化處理，所述煙氣脫硫脫硝劑的液氣比為5～9L/m3，待處理煙氣的空塔氣速為4～5m/s。
該溼法一體化脫硫脫硝方法在溼法條件下，實現了煙氣中二氧化硫和氮氧化物的同時脫除，將煙氣脫硫脫硝集成在一個反應塔內完成，投資小，運行方便。
可選的，所述煙氣脫硫脫硝劑還包括還原劑，所述還原劑為亞硫酸鹽，所述還原劑的用量為所述脫硫劑總重量的0％～100％。
優選的，所述待處理煙氣的溫度為50～200℃。
優選的，所述脫硫脫硝塔為鼓泡塔或湍流塔或噴淋塔，或者是鼓泡塔、湍流塔、噴淋塔其中的幾種組合使用，脫硫脫硝過程在氣-液-固三相均化懸浮狀態下進行，反應充分，煙氣中的NOx被高效還原為氮氣，脫硫脫硝效果好。
優選的，經脫硫脫硝淨化處理後的煙氣再經過除霧器除霧後排放，得到的脫硫脫硝塔塔底吸收液經酸液活化並補充所述懸浮劑後由循環泵重新送入脫硫脫硝塔循環使用。所述塔底吸收液用酸液活化處理是指在塔底吸收液中加入活化劑，活化劑用量為塔底吸收液中所含的鐵基脫硝催化劑摩爾數的2-3倍，所述活化劑為醋酸、硫酸、鹽酸、己二酸中的一種或幾種混合。塔底吸收液中的鐵基脫硝催化劑得以活化後，可以循環利用。
本發明的一體化脫硫脫硝方法，操作步驟包括：
(1)稱取反應用料：取脫硫劑、鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑，所述鐵基脫硝催化劑用量為所述脫硫劑總重量的3％～8％，所述活化劑用量為所述鐵基脫硝催化劑摩爾數的2-3倍，所述懸浮劑用量為所述鐵基脫硝催化劑的重量的0.5％～10％；所述脫硫劑為石灰石、石灰、氧化鎂、氫氧化鈉、碳酸鈉、氨和亞硫酸銨中的一種或幾種混合，所述鐵基脫硝催化劑的重量百分 比組成為：85％～90％的Fe2O3、0.4％～10％的SiO2、0.5％～5％的V2O5、0.5％～5％的TiO2，所述活化劑為醋酸、硫酸、鹽酸、己二酸中的一種或幾種混合，所述懸浮劑為聚合氯化鋁、聚合氯化鐵、聚丙烯醯胺、聚合硫酸鐵、聚合硫酸鋁中的一種或幾種混合；
(2)煙氣脫硫處理：使用步驟(1)中的脫硫劑，採用常規的脫硫系統對待處理煙氣進行脫硫處理；
(3)煙氣脫硝處理：步驟(2)中脫硫處理後生成的吸收液與所述鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑混合，製得脫硝反應液，經步驟(2)處理後的煙氣在反應塔內與所述配製好的脫硝反應液逆流接觸，實現對煙氣的脫硝淨化處理，脫硝淨化處理後得到的脫硝吸收液經酸液活化並補充所述懸浮劑後由循環泵重新送入反應塔循環使用。
該溼法一體化脫硫脫硝方法，其中煙氣脫硫處理和煙氣脫硝處理分開進行。煙氣脫硫處理可以採用常規的脫硫系統，比如背景技術部分所提到的目前國內脫硫常用的方法，即單獨建一座脫硫塔，用鹼液噴淋，以對煙氣進行脫硫處理等方法。脫硫處理後生成的吸收液的主要成分為亞硫酸鹽，作為下面煙氣脫硝處理的還原劑使用。該方法的優點是，煙氣脫硫處理和煙氣脫硝處理獨立進行，因此該方法可以與現有的常規脫硫系統同時使用，進行直接匹配，只需再增加一套脫硝設備即可，改造成本低。
優選的，在步驟(3)中，製備脫硝反應液時，加入還原劑，所述還原劑為亞硫酸鹽，所述還原劑的用量為所述脫硫劑總重量的0％～100％。
本發明具有如下有益效果：本發明公開的溼法一體化脫除煙氣中二氧化硫和氮氧化物的方法，以鹼性物質為脫硫劑，以脫硫產物亞硫酸鹽為還原劑，以鐵基脫硝催化劑為活性反應因子，在氣-液-固三相均化懸浮狀態下實現煙氣中二氧化硫和氮氧化物的同時脫除，其中NOx被還原為氮氣；反應後的吸收液經酸液活化並補充所述懸浮劑後由循環泵重新送入反應塔循環使用。該方法運行操作簡單，脫硫效率在99％以上，脫硝效率90％以上，脫硫脫硝效果好。由於物料可循環使用，大大降低了脫硫脫硝運行成本，運行成本低於現有的脫硫脫硝方法，經濟優勢明顯，克服了現有脫硫脫硝技術基礎設施投資高、運行維護費用高、運行操作複雜等問題，可適用於多種工業鍋爐、工業窯爐的煙氣或尾氣處理。
本發明提供的溼法一體化脫硫脫硝方法還具有以下優點：不會產生硝酸鹽、亞硝酸鹽及固體廢物等二次汙染，所用原料廉價易得，可大量供應，成本低廉。且適用性強，可廣泛應用於燃煤、燃氣、玻璃、陶瓷等煙氣脫硫脫硝淨化。相比於傳統的脫硫、脫硝技術，在經濟性、資源利用效率方面具有很大的優勢。本發明的方法為溼式還原法脫硫脫硝，不需要氧化這一流程，並且其還原劑不只局限於(NH4)2SO3，還原劑為脫硫產生的CaSO3、MgSO3、Na2SO3、(NH4)2SO3等亞硫酸鹽的一種或幾種，不使用昂貴的EDTA。
來自除塵器的120～200℃的燃煤煙氣，該脫硫脫硝塔為噴淋塔，燃煤煙氣中SO2的濃度為2600mg/Nm3，NOx的濃度為600mg/Nm3，處理煙氣量為10000m3/h，煙氣的空塔氣速為4m/s，採用本實施例提供的煙氣脫硫脫硝劑，液氣比為5～8L/m3，混合配製好的煙氣脫硫脫硝劑經噴淋系統的霧化噴嘴噴出，在噴淋塔內與煙氣逆流接觸脫除其中的SO2和NOx；噴淋塔塔底的吸收液經醋酸活化並補充懸浮劑後由循環泵重新送入脫硫脫硝塔噴淋層循環使用。在脫硫脫硝過程中，脫硫脫硝系統會間隔性的通過噴淋塔內排漿泵排放部分脫硫脫硝液。同時，每隔一段時間，工藝水通過工藝水泵進入脫硫脫硝噴淋塔的除霧器清洗除霧器。脫硫脫硝中燃煤煙氣溫度由120～200℃降至50～75℃，淨化後的燃煤煙氣經除霧器除霧後排放。排放的煙氣檢測結果為SO2的濃度為25mg/Nm3，NOx的濃度為40mg/Nm3，能達到99％的脫硫率和93％的脫硝率。
在脫硫脫硝過程中，還通過脫硫劑控制測量儀自動監測並自動補充新的脫硫劑或再生回來的脫硫劑，通過還原劑控制測量儀自動監測並自動補充新的還原劑或再生回來的還原劑，還需要補充鐵基脫硝催化劑，以保證使用的煙氣脫硫脫硝劑的組成，實現脫硫脫硝淨化的自動連續進行。
下面通過具體實施例對本發明的技術方案進行詳細說明。
實施例1
一種煙氣脫硫脫硝劑，由以下成分混合製成：脫硫劑、還原劑、鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑，脫硫劑為氨水，還原劑為(NH4)2SO3，還原劑的用量與脫硫劑總重量相等，鐵基脫硝催化劑的重量百分比組成為：85％的Fe2O3、5％的SiO2、5％的V2O5、5％的TiO2，鐵基脫硝催化劑用量為脫硫劑總重量的3％，活化劑為醋酸，活化劑用量為鐵基脫硝催化劑摩爾數的2倍， 懸浮劑為聚合氯化鋁、聚丙烯醯胺的混合物，懸浮劑用量為鐵基脫硝催化劑的重量的10％。脫硫脫硝劑配置為濃度為5％的噴淋液使用。
採用本實施例提供的煙氣脫硫脫硝劑進行溼法一體化脫硫脫硝方法，包括以下步驟：
來自除塵器的120～200℃的燃煤煙氣經變頻引風機進入脫硫脫硝塔，該脫硫脫硝塔為噴淋塔，燃煤煙氣中SO2的濃度為2600mg/Nm3，NOx的濃度為600mg/Nm3，處理煙氣量為10000m3/h，煙氣的空塔氣速為4m/s，採用本實施例提供的煙氣脫硫脫硝劑，液氣比為5～8L/m3，混合配製好的煙氣脫硫脫硝劑經噴淋系統的霧化噴嘴噴出，在噴淋塔內與煙氣逆流接觸脫除其中的SO2和NOx；噴淋塔塔底的吸收液經醋酸活化並補充懸浮劑後由循環泵重新送入脫硫脫硝塔噴淋層循環使用。在脫硫脫硝過程中，脫硫脫硝系統會間隔性的通過噴淋塔內排漿泵排放部分脫硫脫硝液。同時，每隔一段時間，工藝水通過工藝水泵進入脫硫脫硝噴淋塔的除霧器清洗除霧器。脫硫脫硝中燃煤煙氣溫度由120～200℃降至50～75℃，淨化後的燃煤煙氣經除霧器除霧後排放。排放的煙氣檢測結果為SO2的濃度為25mg/Nm3，NOx的濃度為40mg/Nm3，能達到99％的脫硫率和93％的脫硝率。
在脫硫脫硝過程中，還通過脫硫劑控制測量儀自動監測並自動補充新的脫硫劑或再生回來的脫硫劑，通過還原劑控制測量儀自動監測並自動補充新的還原劑或再生回來的還原劑，還需要補充鐵基脫硝催化劑，以保證使用的煙氣脫硫脫硝劑的組成，實現脫硫脫硝淨化的自動連續進行。
實施例2
一種煙氣脫硫脫硝劑，由以下成分混合製成：脫硫劑、鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑，脫硫劑為氧化鎂、氫氧化鈉的混合物，鐵基脫硝催化劑的重量百分比組成為：90％的Fe2O3、9％的SiO2、0.5％的V2O5、0.5％的TiO2，鐵基脫硝催化劑用量為脫硫劑總重量的8％，活化劑為硫酸，活化劑用量為鐵基脫硝催化劑摩爾數的3倍，懸浮劑為聚合氯化鐵、聚合硫酸鋁的混合物，懸浮劑用量為鐵基脫硝催化劑的重量的0.5％。脫硫脫硝劑配製濃度15％的噴淋液使用。
採用本實施例提供的煙氣脫硫脫硝劑進行溼法一體化脫硫脫硝方法，包括以下步驟：
來自除塵器的180℃的某石化廠煙氣，煙氣中SO2的濃度為1800mg/Nm3，NOx的濃度為2800mg/Nm3，處理煙氣量為50000m3/h，煙氣的空塔氣速為4.5m/s，採用本實施例提供的煙氣脫硫脫硝劑，液氣比為5～9L/m3，混合配製好的煙氣脫硫脫硝劑經湍流器噴出，與煙氣逆流接觸脫除其中的SO2和NOx；塔底的吸收液經硫酸活化並補充懸浮劑後由循環泵重新送入湍流塔循環使用。在脫硫脫硝過程中，脫硫脫硝系統會間隔性的通過湍流塔內排漿泵排放部分脫硫脫硝液。同時，每隔一段時間，工藝水通過工藝水泵進入脫硫脫硝湍流塔的除霧器清洗除霧器。脫硫脫硝中燃煤煙氣溫度由180℃降至75℃，淨化後的燃煤煙氣經除霧器除霧後排放。排放的煙氣檢測結果為SO2的濃度為15mg/Nm3，NOx的濃度為150mg/Nm3，能達到99％的脫硫率和94％的脫硝率。
在脫硫脫硝過程中，還通過脫硫劑控制測量儀自動監測並自動補充新的脫硫劑或再生回來的脫硫劑，還需要補充鐵基脫硝催化劑，以保證使用的煙氣脫硫脫硝劑的組成，實現脫硫脫硝淨化的自動連續進行。
實施例3
一種煙氣脫硫脫硝劑，由以下成分混合製成：脫硫劑、還原劑、鐵基脫硝催化劑、活化劑和懸浮劑，脫硫劑為氫氧化鈉，還原劑為亞硫酸鈉，還原劑的用量為脫硫劑總重量的50％，鐵基脫硝催化劑的重量百分比組成為：90％的Fe2O3、0.4％的SiO2、4.6％的V2O5、5％的TiO2，鐵基脫硝催化劑用量為脫硫劑總重量的5％，活化劑為醋酸和硫酸的混合物，活化劑用量為鐵基脫硝催化劑摩爾數的2倍，懸浮劑為聚合硫酸鋁、聚丙烯醯胺的混合物，懸浮劑用量為鐵基脫硝催化劑的重量的3％。脫硫脫硝劑配製濃度20％的噴淋液使用。
採用本實施例提供的煙氣脫硫脫硝劑進行溼法一體化脫硫脫硝方法，包括以下步驟：
來自除塵器的50℃的燃煤煙氣經過煙道進入脫硫脫硝塔，煙氣中SO2的濃度為1300mg/Nm3，NOx的濃度為300mg/Nm3，處理煙氣量為80000m3/h，煙氣的空塔氣速為5m/s，採用本實施例提供的煙氣脫硫脫硝劑，液氣比在5～9L/m3，混合配製好的煙氣脫硫脫硝劑經鼓泡塔系統的鼓泡處鼓出，與煙氣逆流接觸脫除其中的SO2和NOx；塔底的吸收液經硫酸活化並補充懸浮劑後由循環泵重新送入鼓泡塔循環使用。在脫硫脫硝過程中，脫硫脫硝系統會間隔 性的通過鼓泡塔內排漿泵排放部分脫硫脫硝液。同時，每隔一段時間，工藝水通過工藝水泵進入脫硫脫硝鼓泡塔的除霧器清洗除霧器。脫硫脫硝中燃煤煙氣溫度由50℃降至35℃，淨化後的燃煤煙氣經除霧器除霧後排放。排放的煙氣檢測結果為SO2的濃度為15mg/Nm3，NOx的濃度為30mg/Nm3，能達到99％的脫硫率和90％的脫硝率。
在脫硫脫硝過程中，還通過脫硫劑控制測量儀自動監測並自動補充新的脫硫劑或再生回來的脫硫劑，通過還原劑控制測量儀自動監測並自動補充新的還原劑或再生回來的還原劑，還需要補充鐵基脫硝催化劑，以保證使用的煙氣脫硫脫硝劑的組成，實現脫硫脫硝淨化的自動連續進行。
實施例4
本實施例的工藝流程為：來自除塵器的125℃的燃煤煙氣經過煙道進入脫硫脫硝塔，煙氣中SO2的濃度為1300mg/Nm3，NOx的濃度為300mg/Nm3，處理煙氣量為80000m3/h，煙氣的空塔氣速為5m/s，採用的脫硫脫硝劑是本發明實施例3塔底液過濾出來的液體和固體各自再生後混合製成的脫硫脫硝液。再生步驟為：過濾所得液體加入適量的石灰溶液，充分攪拌反應，調節好鹼度，經壓濾機壓濾所得溶液進入脫硫脫硝塔；過濾所得固體經醋酸和/或硫酸處理活化並補充適量的懸浮劑，進入脫硫脫硝塔從而得到混合的脫硫脫硝液，液氣比在5～9L/m3，混合好的脫硫脫硝液經鼓泡系統的鼓泡噴出，與煙氣逆流接觸脫除其中的SO2和NOx；塔底的吸收液經脫硫脫硝循環泵重新送入噴淋層循環使用。在脫硫脫硝過程中，脫硫脫硝系統會間隔性的通過鼓泡塔內排漿泵排放部分脫硫脫硝液。同時，每隔一段時間，工藝水通過工藝水泵進入脫硫脫硝鼓泡塔的除霧器清洗除霧器。脫硫脫硝中燃煤煙氣溫度由125℃降至50℃，淨化後的燃煤煙氣經除霧器除霧後排放。排放的煙氣檢測結果為SO2濃度為10mg/Nm3，NOx的濃度為25mg/Nm3，能達到99％的脫硫率和91％的脫硝率。
在脫硫脫硝過程中，還通過脫硫劑控制測量儀自動監測並自動補充新的脫硫劑或再生回來的脫硫劑，通過還原劑控制測量儀自動監測並自動補充新的還原劑或再生回來的還原劑，還需要補充鐵基脫硝催化劑，以保證使用的煙氣脫硫脫硝劑的組成，實現脫硫脫硝淨化的自動連續進行。
最後應說明的是：以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其 限制；儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換；而這些修改或者替換，並不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和範圍。