熱浸鍍高Al的Zn－Al－Mg合金的鋼板的製作方法
2023-10-18 05:44:19
專利名稱：熱浸鍍高Al的Zn－Al－Mg合金的鋼板的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種熱浸鍍高Al的Zn-Al-Mg合金的鋼板，其鍍層中的Al含量高於10％到22％(質量)。
經過廣泛研究，本發明人查明；所述點狀晶相是Zn11Mg2相。基於這一發現，他們確定出了一種能夠抑制Zr11Mg2相結晶並且具有良好外觀的含Al4-10％和Mg1-4％的Zn-Al-Mg鍍層的金相組織。他們也發展了一種獲得這種金相組織的製備方法，所述金相組織和製備方法在JPA10-226865和JPA10-306357中進行了介紹。發明目的由於本發明人提出的所述金相組織和製備方法，現已能夠製備不會出現難看的點狀外觀的具有Al含量為4-10％的鍍層的工業質量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板。然而，是否當Al含量較高例如鍍層中Al含量超過10％(質量)時，仍可能製備這種高質量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板，目前尚未無研究報導。關於具有上述範圍的高Al含量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板的耐腐蝕性，文獻中很少提及。
另一方面，眾所周知，提高Zn基鍍層中的Al含量能夠帶來諸如改善耐熱性等優點。這意味著非常有必要探討開發Al含量處於超過10％(質量)的商用Zn-Al-Mg熱鍍鋼板產品的可行性。然而，實際上，很少有人在該方向上進行研究。
其原因可以至少部分地歸因於在戶外暴露試驗中發現的Zn-Al鍍鋼板耐腐蝕性結果。所述試驗表明耐腐蝕性隨鍍層中Al含量的增加而改善，直至Al含量增至約10％(質量)，之後，當Al含量超過約10％(質量)時，耐腐蝕性開始下降。人們認為當Al含量最高增至約20％(質量)時，耐腐蝕性的這種下降趨勢仍會繼續(參見1980年第7期的Iron andsteel中的第821-834頁中圖2)。由於沒有與此相反的研究報導，所以，上述結論被認為是一種公認理論。因為，在含Al的Zn基鍍層中，從耐腐蝕性(特別是戶外暴露性能)考慮，通常的經驗是避免Al含量達到約10-20％(質量)。
另外，當鍍層中的Al的含量超過10％(質量)時，很容易形成主要由位於鋼板基體金屬與鍍層之間的金屬間化合物構成的合金層，這也阻礙了Al含量高的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板的開發。該合金層的形成顯著降低了鍍層的粘合性，使其難於在成型性能很重要的場合使用。
因此，本發明的目的是確定在可工業化生產的Zn基熱浸鍍層中Al含量和Mg含量的上限，並且提供具有高耐腐蝕性的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板，所述鋼板的超過10％(質量)的高Al含量區具有作為工業產品完全能夠經受實際使用的優異質量。
在Al含量高於約5％(質量)的熱浸鍍層中，鍍層金屬的熔點隨著Al含量的增加而升高，而且，在鍍覆操作期間，鍍液溫度必須成比例升高。然而，提高鍍液溫度會縮短鍍液中的設備的使用壽命並且趨於使鍍液中的浮渣的量增加。因此，Al含量越高，越希望保持鍍液溫度儘可能低，即，保持鍍液溫度儘可能接近熔點就越理想。當使用Zn-Al-Mg體系時，從獲得具有良好外觀的鍍覆鋼板的角度考慮，重要的是維持鍍層的金屬組織具有下面將加以說明的特定形式。已發現實現上述目標的有效方法是設定較高的鍍液溫度例如設定鍍液溫度比熔點高40℃或更多。因此，當鍍層中的Al含量高於10％(質量)時，具有良好表面外觀的鍍覆鋼板不容易以低成本和高生產率的方式進行製備。
進一步的研究表明鍍層中含量適量的Ti和B能夠明顯抑止損害表面外觀的Zn11Mg2晶相的產生。這導致下述發現；能夠獲得具有良好表面外觀的鍍Zn-Al-Mg的鋼板的鍍液溫度範圍可以加以擴展。而且，還發現在高於10％(質量)的鍍層高Al含量區，這種效應更顯著。換言之，發現聯合添加Ti和B能夠在接近鍍覆金屬熔點的低鍍液溫度下製備具有超過10％(質量)的鍍層Al含量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板。
而且，已證實在這種熱浸鍍高Al的Zn-Al-Mg合金的鋼板的鍍層中添加適量的Si能夠顯著降低所產生的合金層的量，並且，因此能夠非常有效地改善鍍層的結合性。基於前述新獲取的知識，本發明得以完成。
具體地，本發明通過提供一種熱浸鍍高Al的Zn-Al-Mg合金的鋼板來實現前述目的，所述鋼板通過在鋼板表面上形成熱浸鍍層來獲得，所述熱浸鍍層含有，以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％和B0.001-0.045％，以及，任選地，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
作為一種能夠非常可靠地獲得良好的表面外觀的熱浸鍍 Zn-Al-Mg的鋼板，本發明進一步提供了一種熱浸鍍高Al的Zn-Al-Mg的鋼板，所述鋼板通過在鋼板表面上形成Zn基熱浸鍍層來獲得，所述鍍層含有，以％(質量)計Al高於10到22％，Mg1-5％，該鍍層具有由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成的金屬組織。在一個優選方面，本發明提供一種在所述這些金屬組織中基本不存在Zn11Mg2相的鍍覆鋼板。所謂「基本不存在Zn11Mg2相」指的是採用X-射線衍射未檢測到Zn11Mg2相。
本發明還提供具有能夠展現前述金相組織的Zn基熱浸鍍層的優選組成的鍍覆鋼板。具體地，本發明提供了鍍覆鋼板的四個實施方案，它們的Zn基熱浸鍍層的組成包含i)以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
ii)以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
iii)以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
iv)以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
本發明的優選實施方案在本發明的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板中，鍍層中的Al主要起改善Zn基鍍覆鋼板的耐腐蝕性的作用。雖然傳統的知識認為處於10-20％(質量)範圍的鍍層Al含量趨於降低而不是改善戶外暴露性能，但是本發明人進行的研究表明與此相反，在超過10％(質量)的高Al範圍，熱浸鍍Zn-Al-Mg的戶外暴露性能不會下降。這一點將被本說明書中後來提供的實施例所證實。
當Zn基鍍層中的Al濃度增加時，在Al含量高於在Al含量為約5％(質量)的共晶組成的這一邊，鍍覆金屬熔點升高，而且，耐熱性成比例增加。然而，在Al含量為10％(質量)或更低的範圍，熔點卻較低，即，與純鋅的熔點相同或者更低，因此，甚至相對於普通鍍鋅鋼板，耐熱性也幾乎沒有改善。因此，本發明涉及鍍層Al含量超過10％(質量)的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板。
當鍍層Al含量超過22％時，即使有Mg存在，熔點也會達470℃或更高。因此，由於必須提高鍍液溫度，浸泡在鍍液中的設備的使用壽命會縮短，而且，鍍液中浮渣的量會增加。明顯存在的這些以及其它操作上的缺點使得難於以低成本提供Zn基鍍覆鋼板。因此，本發明確定鍍層中Al含量的上限為22％(質量)。
鍍層中的Mg在鍍層表面上產生均勻腐蝕產物，從而顯著提高鍍覆鋼板的耐腐蝕性。在鍍層中的Al含量超過10％(質量)的Zn基鍍覆鋼板中，當鍍層中的Mg含量為1％(質量)或更高時，可以觀察到明顯的耐腐蝕性改善效應。然而，當Mg含量超過5％(質量)時，耐腐蝕性改善效應達到飽和，而且，不利地，Mg氧化物系浮渣更容易在鍍液上產生。因此，將鍍層的Mg含量確定為1-5％(質量)。
當將適量的Ti和B加入到Zn-Al-Mg熱浸鍍層中時，鍍層中Zn11Mg2晶相的產生受到明顯抑制。利用這一認識，與未加Ti和B時相比，具有前述金相組織的鍍層能夠在更寬的鍍液溫度控制範圍形成，從而能夠更有利和更穩定地生產耐腐蝕性和外觀均優異的熱浸鍍鋼板。優選Ti和B共同添加。
當鍍層中的Ti含量低於0.002％(重量)時，不能充分表現出抑制Zn11Mg2相生長的作用。另一方面，當Ti含量超過0.1％(質量)時，Ti-Al系析出物的出現會在鍍層中產生有損於表面外觀的「凸起」(日本工程師稱為「butsu」)因此，當添加Ti時，熱浸鍍層中的Ti含量設定為0.002-0.1％(質量)。
當高溫熔融的鍍液中的B含量低於0.001％(質量)時，不能充分表現出B對Zn11Mg2相的產生和長大的抑制作用。另一方面，當B含量超過0.045％(質量)時，Al-B系和Ti-B系析出物的出現會在鍍層中產生有損於表面外觀的「凸起」。因此，當添加B時，將熱浸鍍液中B含量設定為0.001-0.045％(質量)。當B含量處於該範圍內時，即使在鍍液中存在Ti-B系化合物，例如TiB2，由於該化合物晶粒尺寸非常小，在鍍層中也不會產生「凸起」。因此，當鍍液中含有Ti和B時，它們的添加形式可以是Ti，B，或Ti-B合金，或者是含有一種或多種這兩種元素的Zn合金，Zn-Al合金，Zn-Al-Mg合金或Al合金。
鍍層中的Si抑制在鋼板基體金屬與鍍層之間產生合金層。在本發明確定的熱浸鍍高Al的Zn-Al-Mg合金的鋼板中，當鍍層中的Si含量低於0.005％(質量)時，抑制合金層的效果不充分。另一方面，當Si含量超過0.5％(質量)時，上述作用達到飽和，而且，另外，由於鍍液中Zn-Al-Si-Fe系浮渣的出現，產品質量下降。因此，當Si添加至鍍層中時，其含量優選控制為0.005-0.5％(質量)。
現在，對鍍層的金相組織進行解釋。
如前所述，已發現當通過在鋼板表面上形成具有包含，以％(質量)計Al高於10到22％和Mg1-5％的組成的Zn基熱浸鍍層來製備高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板時，在出現Zn11Mg2的結晶時其表面外觀和耐腐蝕性均受到損害。相反，其鍍層結構是由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成的金相組織的高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板的外觀優異並且具有非常好的耐腐蝕性。
在由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]基體中的[一次Al晶相]構成的金相組織中，[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]+[一次Al晶相]的總量優選為80％(體積)或更高，更優選為95％(體積)或更高，餘者可能是少量的Zn單相、[Zn/Zn2Mg]二元共晶體，Zn2Mg相以及[Al/Zn2Mg]二元共晶體的混合物。當添加Si時，其中也可能混合有少量的Si相、Mg2Si相以及[Al/Mg2Si]二元共晶體。
圖1是展示一個實施例鍍層截面的電子(SEM)顯微照片，該鍍層截面具有由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成的金相組織。該顯微照片中的鍍層是添加Ti和B的基本組成為Zn-15％(質量)Al-3％(質量)Mg的材料。顯微照片底部的黑色部分為鋼板基體金屬，在鋼板基體金屬上存在的鍍層的金相組織中，基體的共晶組成物是[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]，而大的黑色島狀部分是[一次Al晶相]。採用X射線衍射未觀察到該金相組織中有Zn11Mg2相。
在具有如前所述金相組織的高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板中，本發明確定鍍層是具有包含，以％(質量)計Al高於10％到22％和Mg1-5％的組成的Zn基熱浸鍍層。雖然要求該Zn基熱浸鍍層含有50％(質量)或更多的Zn，但是，除Al，Mg和Zn之外，它也可以在一定程度上含有其它元素，只要所述其它元素不會對本發明所要獲得的鍍覆鋼板的基本特性具體而言是耐腐蝕性和表面外觀造成損害。
例如，所述Zn基熱浸鍍層可以是含有抑制Zn11Mg2相產生的Ti和B的鍍層，含有抑制合金層形成的Si的鍍層，含有例如0.1-1％(質量)的Ni(據認為Ni具有改善加工部分的耐腐蝕性的作用)的鍍層，含有例如0.001-1.0％(質量)的Sr用於穩定鍍層表面的氧化物層的性能，從而抑制「皺紋類表面缺陷」的鍍層，含有總量例如為0.01-0.5％(質量)的選自於Na，Li，Ca和Ba(據認為這些元素具有類似作用)的一種或多種的鍍層，含有總量例如為0.0005-1％(質量)的稀土元素(據認為能改善鍍覆性能和抑制鍍覆缺陷)的鍍層，含有例如0.01-1％(質量)的Co(據認為能改善鍍覆表面的光澤保持性能)的鍍層，以及含有例如總量為0.005-0.5％(質量)的Sb和Bi(據認為能改善鍍層的耐晶間腐蝕性能)的鍍層。
至於具體的Zn基熱浸鍍層，本發明定義下述四種組成類型i)含有，以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，餘者為Zn和不可避免的雜質的鍍層。
ii)含有，以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，餘者為Zn和不可避免的雜質的鍍層。
iii)含有，以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質的鍍層。
iv)含有，以％(質量)計Al高於10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質的鍍層。
這四種組成物可以作為雜質包含最多約1％(質量)的Fe，這是在Zn基熱浸鍍液中通常允許的Fe含量。
優選將鋼板每面上鍍層的鍍覆重量調整為25-300g/m2。不希望鍍液溫度超過550℃，因為鋅自鍍液中的蒸發變得明顯，使得鍍覆缺陷容易出現，鍍液表面上氧化物浮渣的量增加。
鍍覆條件—處理的鋼板冷軋、低碳、Al鎮靜鋼(厚度0.8mm)—運行速度100m/min—鍍液組成(以％(質量)計)如表1所示—鍍液溫度Al＝10.8％時，為470℃Al＝15.2％時，為485℃Al＝21.7％時，為505℃—鍍液浸漬時間2秒—清除(wiping)氣體空氣—鍍覆重量(每面)60g/m2—由鍍液溫度到鍍層凝固溫度的平均冷卻速度4℃/秒在採用每種鍍液鍍覆期間採用肉眼觀察鍍液中浮渣的出現的情況，並且與在普通熱鍍鋅鋼板的製造中的浮渣出現情況進行比較，將產生的浮渣量小並且與通常水平大致相同的鍍液評定為良好並且用符號◎表示，將產生稍微多的容易對鍍覆鋼板質量帶來不利影響的量的鍍液評定為一般並且用符號△表示，將產生大量的能明顯降低鋼板的質量並且還阻礙連續操作的浮渣的鍍液評定為差並且用符號X表示。另外，在日本的堺市的海邊工業區對所獲得的鋼板進行24個月的戶外暴露試驗，並且測量腐蝕損耗的量，結果如表1所示。
雖然未在表1中示出，但是已確定出每種樣品鍍層的金相組織由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成。所有鋼板均具有良好的外觀，但是發現有些鋼板包括少量的Zn單相、Zn/Zn2Mg二元共晶體，Al/Zn2Mg二元共晶體，Zn2Mg相等，採用X射線衍射法對本發明的實施例A3-A5，A9-A11和A15-A17進行檢測，未觀察到Zn11Mg2的存在。
表1 實施例2採用連續的熱浸鍍模擬裝置(連續熱浸鍍試驗線)製備出具有各種Al和Mg含量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板(含有添加的Ti和B；沒有添加的Si)，鍍覆條件如下所述。
鍍覆條件—處理的鋼板冷軋、中碳、Al鎮靜的鋼(厚度2.3mm)—運行速度40m/min—鍍液組成(％(質量))如表2所示—鍍液溫度Al＝10.5％445℃Al＝13.9％480℃Al＝21.1％500℃鍍液浸泡時間5秒清除氣體氮氣(氧濃度低於1％)鍍覆重量(每面)200g/m2由鍍液溫度到鍍層凝固溫度的平均冷卻速度4℃/秒對鍍液中浮渣的出現進行評價，並且通過戶外暴露試驗研究腐蝕損耗情況。所使用的方法與實施例1相同，結果如表2所示。
確定出每種樣品鍍層的金相組織由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成。所有鋼板均具有良好的外觀，但是發現一些鋼板包括少量的Zn單相、Zn/Zn2Mg二元共晶體，Al/Zn2Mg二元共晶體，Zn2Mg相等，採用X射線衍射法對本發明的實施例B3-B6，B9-B11和B15-B17進行了檢測，未發現到Zn11Mg2相的存在。
表2 實施例3採用連續熱浸鍍模擬裝置(連續熱浸鍍試驗線)製備出具有各種Al和Mg含量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板(不含添加的Ti和B；含有添加元素Si)。鍍覆條件如下所述。
鍍覆條件—處理的鋼板冷軋、超低碳、添加Ti、Al鎮靜鋼(厚度0.8mm)—運行速度100m/min—鍍液組成(％(質量))如表3所示
—鍍液溫度Al＝10.8％470℃Al＝15.2％485℃Al＝21.7％505℃鍍液浸泡時間2秒清除氣體氮氣(氧濃度低於1％)鍍覆重量(每面)100g/m2由鍍液溫度到鍍層凝固溫度的平均冷卻速度4℃/秒對鍍液中的浮渣進行了評價，並且，通過進行戶外暴露試驗對腐蝕損耗情況進行了研究，所使用的方法與實施例1相同，結果如表3所示。
確定出每個樣品鍍層的金相組織由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成。所有鋼板均具有良好的外觀，但是發現一些鋼板包括少量的Zn單相、Zn/Zn2Mg二元共晶體，Al/Zn2Mg二元共晶體，Zn2Mg相，Si相，Mg2Si相，Al/Mg2Si二元共晶體等，採用X射線衍射對本發明的實施例C3-C5，C9-C11和C15-C17進行了檢測，未觀察到Zn11Mg2的存在。
表3 實施例4採用連續熱浸鍍模擬裝置(連續熱浸鍍試驗線)製備出具有各種Al和Mg含量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板(含添加元素的Ti，B和Si)。鍍覆條件如下所述。
鍍覆條件—處理的鋼板冷軋、低碳、Al鎮靜的鋼(厚度2.3mm)—運行速度40m/min
—鍍液組成(％(質量))如表4所示—鍍液溫度Al＝10.5％445℃Al＝13.5％480℃Al＝20.1％500℃鍍液浸泡時間5秒清除氣體氮氣(氧濃度低於2％)鍍覆重量(每面)150g/m2由鍍液溫度到鍍層凝固溫度的平均冷卻速度4℃/秒對鍍液中的浮渣進行了評價，並且，通過進行戶外暴露試驗對腐蝕損耗情況進行了研究，所使用的方法與實施例1相同，結果如表4所示。
確定出每個樣品鍍層金相組織由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成。所有鋼板均具有良好的外觀，但發現一些鋼板包括少量的Zn單相、Zn/Zn2Mg二元共晶體，Al/Zn2Mg二元共晶體，Si相，Mg2Si相，Al/Mg2Si二元共晶體等，採用X射線衍射對本發明的實施例D3-D6，D9-D11和D15-D17進行了檢測，未觀察到Zn11Mg2的存在。
表4 實施例5採用連續熱浸鍍模擬裝置(連續熱浸鍍試驗線)製備出具有各種Si含量的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板(不含添加元素Ti或B)。鍍覆的基本組成為Zn-15.0％(質量)Al-3.0％(質量)Mg，鍍覆條件如下所述。
鍍覆條件—處理的鋼板冷軋、低碳、Al鎮靜的鋼(厚度0.8mm)—運行速度100m/min—鍍液組成(％(質量))
Zn-15.0％(質量)Al-3.0％(質量)％Mg-*Si(*如表5所示)—鍍液溫度470℃鍍液浸泡時間3秒清除氣體空氣鍍覆重量(每面)250g/m2由鍍液溫度到鍍層凝固溫度的平均冷卻速度7℃/秒對鍍液中浮渣的出現進行了評價，而且，通過戶外暴露試驗對腐蝕損耗情況進行了研究，所使用的方法如實施例1所示，結果如表4所示。
通過採用電子顯微鏡(SEM)對鍍層截面的金相組織進行觀察，確定出每個樣品的合金層的平均厚度，結果如表5所示，鍍層中Si含量為0.05％(質量)或更高的樣品的合金層平均厚度小於0.1μm，這些樣品表現出很高的鍍覆結合性能，具有高於足以在涉及重載加工的場合應用結合性能，當Si含量達0.7％(質量)時，會產生大量的Zn-Al-Si-Fe系浮渣。
表5
如上所示，本發明人進行的研究表明在高於10％(質量)的高鍍層Al含量範圍內，高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg鋼板的戶外暴露性能不會下降，也發現了一種能夠在這種高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板中非常可靠地獲得良好的表面外觀的金相組織，本發明人也證實在鍍層中添加適量的Ti和B通過降低鍍液溫度有助於熱浸鍍操作的進行，而且，適量的Si加入抑制合金層的量，從而確保良好的鍍層結合性能，結果，將Zn-Al-Mg鍍覆鋼板中的Al含量提高至高水平對鍍覆操作和產品質量帶來的副作用均能明顯減小，因此，本發明的對實現高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板的工業化應用作出重要貢獻，這種鋼板以前一直被認為難於商品化。
權利要求
1.通過在鋼板表面上形成熱浸鍍層獲得的高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板，所述熱浸鍍層含有，以％(質量)計，Al超過10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
2.通過在鋼板表面上形成熱浸鍍層獲得的高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板，所述熱浸鍍層包含，以％(質量)計，Al超過10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
3.通過在鋼板表面上形成Zn基熱浸鍍層獲得的高Al的熱浸鍍Zn-Al-Mg的鋼板，所述熱浸鍍層的組成中含有，以％(質量)計，Al超過10％到 22％，Mg1-5％，該鍍層具有由混合在[Al/Zn/Zn2Mg三元共晶結構]的基體中的[一次Al晶相]構成的金相組織。
4.根據權利要求3的鍍覆鋼板，其中，在鍍層的金相組織中基本不存在Zn11Mg2相。
5.根據權利要求3或4的鍍覆鋼板，其中，所述Zn基熱浸鍍層組成包含，以％(質量)計，Al超過10％到22％，Mg1-5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
6.根據權利要求3或4的鍍覆鋼板，其中，所述Zn基熱浸鍍層組成包含，以％(質量)計，Al超過10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
7.根據權利要求3或4的鍍覆鋼板，其中，所述Zn基熱浸鍍層組成包含，以％(質量)計，Al超過10％到22％，Mg1-5％，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
8.根據權利要求3或4的鍍覆鋼板，其中，所述Zn基熱浸鍍層組成包含，以％(質量)計，Al超過10％到22％，Mg1-5％，Ti0.002-0.1％，B0.001-0.045％，Si0.005-0.5％，餘者為Zn和不可避免的雜質。
全文摘要
通過在鋼板表面上形成熱浸鍍層獲得一種高Al的熱浸鍍Zn－Al－Mg的鋼板，所述熱浸鍍層含有，以％(質量)計，Al超過10％到22％，Mg1－5％，以及任選地，Ti0.002－0.1％，B0.001－0.045％，Si0.005－0.5％，所述鍍層展現出由混合在[Al/Zn/Zn
文檔編號C23C2/06GK1398304SQ01804732
公開日2003年2月19日 申請日期2001年2月6日 優先權日2000年2月9日
發明者小松厚志, 山木信彥, 安藤敦司 申請人:日新制鋼株式會社