一種多晶管固定用壓條及功率變頻器的製作方法

2023-10-18 11:16:34 3

本實用新型屬於變頻器晶管安裝結構技術領域，具體涉及一種多晶管固定用壓條及功率變頻器。

背景技術：

目前變頻器使用的TO247晶管(下文簡稱晶管)應用於各個行業，其功率損耗發熱量大，須與散熱器連接以傳遞熱量，避免晶管過熱損壞，延長晶管使用壽命。故晶管散熱效果是變頻器性能的一項重要指標，從而晶管與散熱器接觸方式便成了設計關鍵。

如圖1所示，為晶管的結構示意圖，所述晶管1上設置有安裝孔11、限位凹槽12和引腳13，所述安裝孔11和引腳13分別設置於晶管1的兩端，所述引腳13的數量為3根，所述限位凹槽12的數量為2個，分別位於晶管1的左右兩側。

目前晶管與散熱器的安裝方式最新技術大概有以下幾種：

一種用螺釘直接通過晶管本體上的孔壓接在散熱器上，晶管和散熱器之間用矽膠布進行絕緣隔離。在多個晶管安裝時，晶管須單個依次塗上散熱矽脂，此安裝方式會很消耗工時，而且在塗裝矽脂時不方便，易把矽脂沾到作業員手上，此方式還有一個缺點，螺釘通過晶管本體上的孔和矽膠布的通孔連在散熱器上，當矽膠布安裝時有移位時，散熱器和晶管本體金屬部分的存在安規距離不足的風險。

一種是用單個塑膠蓋壓合，螺釘壓塑膠蓋方式來把晶管壓合在散熱器上，此方式把螺釘與晶管金屬部分的距離加大，保障滿足安全絕緣要求。此方式同樣存在因須單個進行塗裝散熱器矽脂而消耗過多工時的缺點。

另一種是通過壓條進行多個晶管的壓合固定，該安裝方式的晶管無法完全固定、精確定位，尤其在緊固螺絲的過程中，很容易發生旋轉偏移，且當散熱器的平面為非水平面時，晶管易發生位移，操作人員在安裝的同時還需對晶管進行預定位，操作麻煩；在進行螺釘固定時容易在兩側形成支點效應，從而受力造成壓條的兩側翹起，影響固定效果。

技術實現要素：

針對現有多晶管安裝方式存在安裝操作麻煩，定位不準的問題，本實用新型提供了一種多晶管固定用壓條及功率變頻器，通過結構改進，實現多晶管一次性裝配，同時提高安裝定位的準確度。

本實用新型解決上述技術問題所採用的技術方案如下：

提供一種多晶管固定用壓條，包括壓條本體，所述壓條本體為長條板狀，所述壓條本體沿其長度方向依次設置有多個安裝通孔，所述安裝通孔分別連通所述壓條本體的上下表面，所述壓條本體的下表面沿其長度方向依次設置有多個用於固定所述晶管的限位槽，所述多個安裝通孔與多個限位槽在壓條本體的長度方向上錯位設置，所述壓條本體沿其長度方向依次設置有多組用於晶管引腳露出的引腳孔組，所述多組引腳孔組與多個限位槽的數量一致，且多組引腳孔組與多個限位槽一一對應設置。

進一步的，每一組引腳孔組分別包括3個引腳通孔，所述引腳通孔分別連通所述壓條本體的上表面和所述限位槽。

進一步的，所述限位槽中設置有定位板，所述定位板和所述引腳孔組分別位於所述限位槽沿壓條本體的寬度方向的同一端。

進一步的，所述限位槽沿所述壓條本體的底面向內部凹陷，且所述限位槽沿壓條本體的寬度方向延伸，所述限位槽的兩端分別貫穿至所述壓條本體的兩側側壁。

進一步的，所述限位槽的兩側分別設有限位塊。

進一步的，所述限位槽的數量為3個，分別為第一限位槽、第二限位槽和第三限位槽，所述第一限位槽、第二限位槽和第三限位槽依次並排於所述壓條本體的底面，所述第二限位槽的深度小於所述第一限位槽和第三限位槽的深度。

進一步的，所述第二限位槽的底面為水平面，第一限位槽的底面為斜面，第一限位槽靠近第二限位槽一側的深度大於第一限位槽遠離第二限位槽一側的深度，第三限位槽的底面為斜面，第三限位槽靠近第二限位槽一側的深度大於第三限位槽遠離第二限位槽一側的深度。

進一步的，所述壓條本體的上表面還設置有多個沉孔，所述多個沉孔與多個安裝通孔一一對應設置，所述沉孔的內徑大於所述安裝通孔，且所述沉孔與所述安裝通孔同軸設置。

一種功率變頻器，包括散熱器、晶管、絕緣矽膠布和如上所述的壓條，所述晶管的數量為多個，所述絕緣矽膠布位於所述晶管和散熱器之間，所述壓條壓合於所述晶管的頂部，所述晶管位於所述壓條的限位槽中，所述散熱器上設置螺紋孔，設置螺釘依次穿過所述壓條的安裝通孔和所述絕緣矽膠布並連接於所述螺紋孔中。

根據本實用新型提供的多晶管固定用壓條，所述壓條本體用於將晶管壓合於散熱器的表面，將晶管設置於壓條和散熱器之間，通過安裝通孔進行固定，在壓條本體的下表面設置了限位槽，在進行安裝的時候，壓條本體上的限位槽能夠對晶管進行限位，避免晶管在固定過程中發生偏轉和移位，提高定位的準確度。

設置有多組引腳孔組，晶管的引腳穿過所述引腳孔組引出所述壓條本體，使晶管的引腳相對位置確定，以便後續精準插入功率變頻器的PCB板進行焊接，優化安裝PCB板的盲插效果，同時引腳孔組可以對不同的引腳進行分隔，避免不同引腳之間的電性幹涉。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例1提供的晶管的結構示意圖；

圖2是本實用新型實施例1提供的多晶管固定用壓條的結構示意圖；

圖3是本實用新型實施例1提供的多晶管固定用壓條的底部結構示意圖；

圖4是圖3中A處的放大示意圖；

圖5是本實用新型實施例1提供的多晶管固定用壓條與晶管配合示意圖；

圖6是圖5的正視圖；

圖7是本實用新型實施例2提供的多晶管安裝的結構示意圖。

說明書附圖中的附圖標記如下：

1、晶管；11、安裝孔；12、限位凹槽；13、引腳；2、壓條；21、壓條本體；22、限位槽；221、第一限位槽；222、第二限位槽；223、第三限位槽；23、引腳通孔；24、安裝通孔；25、沉孔；26、定位柱；261、通槽；27、定位板；28、盲孔；29、限位塊；3、散熱器；4、絕緣矽膠布。

具體實施方式

為了使本實用新型所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，並不用於限定本實用新型。

在本實用新型的描述中，需要理解的是，術語「長度」、「寬度」、「深度」、「上」、「下」、「水平」、「頂」、「底」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，是為了便於描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。在本實用新型的描述中，除非另有說明，「多個」的含義是兩個或兩個以上。

實施例1

參見圖2～圖6所示，本實施例公開了一種多晶管固定用壓條，用於圖1中晶管1的固定安裝，所述壓條2包括壓條本體21，所述壓條本體21為長條板狀，所述壓條本體21沿其長度方向依次設置有多個安裝通孔24，所述安裝通孔24分別連通所述壓條本體21的上下表面，所述壓條本體21的底部沿其長度方向依次設置有多個用於固定所述晶管1的限位槽22，所述多個限位槽22之間等距排布，所述多個安裝通孔24與多個限位槽22在壓條本體21的長度方向上錯位設置，且所述安裝通孔24的數量比所述限位槽22的數量少一個，即各個安裝通孔24位於相鄰兩個限位槽22之間。

所述壓條本體21用於將晶管1壓合於散熱器3的表面，將晶管1設置於壓條2和散熱器3之間，通過安裝通孔24進行固定，在壓條本體21的下表面設置了限位槽22，在進行安裝的時候，壓條本體21上的限位槽22能夠對晶管1進行限位，將晶管1固定於所述限位槽22內部，避免晶管1在固定過程中發生偏轉和移位，提高定位的準確度。

所述限位槽22沿所述壓條本體21的下表面向內部凹陷，且所述限位槽22沿壓條本體21的寬度方向延伸，所述限位槽22的兩端分別貫穿至所述壓條本體21的兩側側壁，所述晶管1通過限位槽22的兩側側壁進行限位，能夠避免晶管1在發生轉動。

在本實施例中，作為本實用新型的改進，所述安裝通孔(24)的數量為2個，所述限位槽22的數量設置為3個，分別為第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223，所述第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223依次並排於所述壓條本體21的底面，所述第二限位槽222的深度小於所述第一限位槽221和第三限位槽223的深度。

通過對第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223的深度設置，使得在進行晶管1安裝的時候，壓條本體21中間限位槽22的高度要高於兩側限位槽22的高度，進行螺釘固定時形成支點，避免螺釘固定時兩側形成支點效應而翹起，能夠使壓條本體21兩側向下壓合，保障晶管1緊貼散熱器3的安裝面，提高散熱效果。

作為進一步的改進，所述第二限位槽222的底面為水平面；第一限位槽221的底面為斜面，第一限位槽221靠近第二限位槽222一側的深度大於第一限位槽221遠離第二限位槽222一側的深度；第三限位槽223的底面為斜面，第三限位槽223靠近第二限位槽222一側的深度大於第三限位槽223遠離第二限位槽222一側的深度，通過將第一限位槽221和第三限位槽223的底面傾斜設置，使得第一限位槽221和第三限位槽223靠近所述第二限位槽222的一側在與晶管1接觸時具有微小的間隙，以適應螺釘安裝時產生的形變量，保證第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223的底面與晶管1的頂面貼合接觸。

在本實施例中，所述壓條本體21沿其長度方向依次設置有多組用於晶管1的引腳13露出的引腳孔組，所述多組引腳孔組與所述多個限位槽22一一對應設置，晶管1的引腳13穿過所述引腳孔組引出所述壓條本體21，使晶管1的引腳13相對位置確定，以便後續精準插入功率變頻器的PCB板進行焊接，優化安裝PCB板的盲插效果，同時引腳孔組可以對不同的引腳13進行分隔，避免不同引腳13之間的電性幹涉。

所述多組引腳孔組與多個限位槽22的數量一致，每一組引腳孔組分別包括3個引腳通孔23，與晶管1的引腳13數量對應，所述引腳通孔23分別連通所述壓條本體21的上表面和所述限位槽22，所述晶管1從壓條本體21的底部裝入限位槽22中，晶管1的3個引腳13依次插入並穿過3個引腳通孔23。

在本實施例中，所述限位槽22中設有背離所述限位槽22延伸的定位柱26，用於與晶管1的安裝孔11過盈配合，將晶管1固定於限位槽22中，同時避免晶管1在壓條本體21寬度方向上的位移，防止晶管1在倒拿安裝或者移動過程中脫落，方便安裝。

所述定位柱26的端部在進入所述晶管1的安裝孔11的時候，由於定位柱26的直徑大於安裝孔11的直徑，需要使定位柱26的端部產生撓曲，以使定位柱26能夠順利通過所述安裝孔11，為了實現定位柱26端部的撓曲，所述定位柱26沿其長度方向開有通槽261，所述通槽261沿定位柱26的軸向貫穿所述定位柱26，所述通槽261沿定位柱26的徑向貫穿定位柱26的外周側壁，使得定位柱26在其徑向有一定的彈性空間。

所述限位槽22中設置有盲孔28，所述盲孔28和引腳孔組分別位於限位槽22沿壓條本體21的寬度方向的兩端，所述定位柱26位於所述盲孔28的內部，有利於延長定位柱26的長度，從而提高定位柱26的撓曲特性，避免定位柱26過短難以發生撓曲，從而影響定位柱26和晶管1上安裝孔11的配合。

在本實施例中，所述限位槽22的兩側分別設有限位塊29，所述限位塊29用於卡合所述晶管1上的限位凹槽12，用於晶管1限位，避免晶管1本體晃動而影響引腳13定位。

所述限位槽22中設置有定位板27，所述定位板27和所述引腳孔組分別位於所述限位槽22沿壓條本體21的寬度方向的同一端，所述定位板27和所述定位柱26分別位於所述限位槽22沿壓條本體21的寬度方向的兩端，單個限位槽22中定位板27的數量為2塊，分別位於3個引腳通孔23之間，通過定位板27抵住晶管1遠離所述定位柱26的一端，同時對晶管1的引腳13進行定位，使其分別進入對應的引腳通孔23中。

所述壓條本體21的上表面還設置有多個沉孔25，所述多個沉孔25與多個安裝通孔24一一對應設置，所述沉孔25的內徑大於所述安裝通孔24，且所述沉孔25與所述安裝通孔24同軸設置，用於容置螺釘的頭部。

具體的，對應所述第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223，設置有兩個沉孔25。

實施例2

參見圖7所示，本實施例提供了一種功率變頻器，包括散熱器3、晶管1、絕緣矽膠布4和如實施例1所述的壓條2，所述晶管1的數量為多個，所述絕緣矽膠布4位於所述晶管1和散熱器3之間，所述壓條2壓合於所述晶管1的頂部，所述晶管1位於所述壓條2的限位槽22中，所述散熱器3上設置螺紋孔，設置螺釘依次穿過所述壓條2的安裝通孔24和所述絕緣矽膠布4並連接於所述螺紋孔中。

本實施例的具體操作步驟為：

步驟1、將引腳13已折彎成型的3個晶管1，裝入壓條2下表面的限位槽22，晶管1的引腳13依次插入引腳通孔23，限位槽22中的定位柱26插入晶管1本體上的安裝孔11，使晶管1貼合在壓條2的限位槽22中；每個壓條2對應裝配3個晶管1，組裝成一個整體的壓條2組件。

步驟2、將上述第一步的組件的3個晶管1的底面塗上導熱矽脂。

步驟3、在散熱器3的安裝面塗上導熱矽脂。

步驟4、在散熱器3的安裝面上預定位置放置絕緣矽膠布4。

步驟5、把塗有導熱矽脂的壓條2組件按預定位置裝在上述散熱器3上，並用固定螺釘依次穿過壓條2、絕緣矽膠布4和螺紋孔打緊，完成裝配。

本實施例提供的功率變頻器節省了材料成本，產品尺寸最小化，多個晶管1同時塗裝矽脂，縮短作業員的工時，同時變頻器上晶管1與散熱器3滿足安規距離，安裝過程中具有較高的準確性和一致性，縮短裝配時間，提高效率。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，並不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護範圍之內。