車輛內裝材料用層疊片，車輛內裝材料用層疊片的製造方法及其製造裝置的製作方法

2023-09-21 04:54:40 2

專利名稱：：車輛內裝材料用層疊片，車輛內裝材料用層疊片的製造方法及其製造裝置的製作方法
技術領域：
：本發明涉及車輛內裝材料用層疊片，車輛用內裝材料，車輛用內裝材料用層疊片的製造方法及其裝置，特別涉及使用連續氣泡的高發泡倍率的聚丙烯類樹脂發泡板的車輛內裝材料用層疊片，車輛用內裝材料，車輛內裝材料用層疊片的製造方法及其裝置。
背景技術：
：當前，在車輛等的頂板的室內側，以得到隔熱效果和吸音效果為目的，配設有由合成樹脂材料等構成的車輛用頂部材料，該車輛用頂部材料的室內側由表皮材料覆蓋。作為構成這種車輛用頂部材料的汽車內裝材料用層疊片，提出了在連續氣泡率為50%以上的變性聚苯乙醚類樹脂發泡片一面的表面形成具有開口的孔部，至少在孔部形成面層疊由形態保持纖維和熱可塑性樹脂纖維構成的無紡布的表面片一體化構成的車輛內裝材料用層疊片(例如，參見專利文獻l)。由於專利文獻1中記載的汽車內裝材料用層疊片的改性聚苯醚類樹脂發泡片的連續氣泡率為50%以上，且由於含有很多鄰接的氣泡相互連續的連續氣泡，所以可以得到來自外部的聲音被浸入吸收到改性聚苯醚類樹脂發泡片的高吸音效果。此外，通過使聲音經過孔部並將聲音振動的能量平滑地引導到變性聚苯乙醚類樹脂發泡片的連續氣泡中，使連續氣泡的氣泡壁振動，可以將振動能量轉化為熱能發揮好的吸音性。專利文獻1:特開2005—199891號公報發明概述然而，對於專利文獻l的汽車內裝材料用層疊片，由於使用變性聚苯乙醚類樹脂作為發泡板的材料，所以具有層疊片的原料成本變高的問題。因此，期望開發出包括由成本方面更優的普通樹脂形成的連續氣泡的聚丙稀類樹脂發泡板的汽車內裝材料用層疊片。特別是，由於聚丙烯在普通的樹脂中具有熱方面的穩定的耐熱性，高隔熱性以及優良的機械性，所以期望開發包括由聚丙烯形成的連續氣泡聚丙烯類樹脂發泡板的車輛頂部材料等的車輛內裝材料用層疊片。但是，在技術上難以得到由聚丙烯形成的連續氣泡的發泡體是公知的。5公知的僅是作為使用聚丙烯的發泡片的車輛用頂部材料用的汽車內裝材料用層疊片為獨立氣泡的情況，但是包括由聚丙烯形成的連續氣泡的發泡片的車輛用頂部材料用的汽車內裝材料用層疊片不是公知的。對於使用由現存的聚丙烯形成的獨立氣泡的發泡片的車輛用頂部材料用的汽車內裝材料用層疊片，由於氣泡是獨立氣泡，所以不能提高吸音性。特別是，對於使用由現存的聚丙烯形成的獨立氣泡的發泡片的車輛用頂部材料用的汽車內裝材料用層疊片，由於難以實現15倍以上的發泡率，所以也存在難以輕量化的情況。此外，還存在難以得到形成為用於頂部材料芯材的寬度大的尺寸的、且具有連續氣泡的聚丙烯制的聚丙烯類樹脂發泡板的情況。本發明就是鑑於上述問題提出的，其目的在於提供以連續氣泡的高發泡倍率聚丙烯類樹脂發泡板作為芯材的車輛內裝材料用層疊片，頂部材料(頂部襯料)等的車輛用內裝材料，車輛內裝材料用層疊片的製造方法及其裝置。本發明的其他目的是提供不僅限於由聚丙烯類樹脂就具備吸音性高，同時重量輕且具有足夠剛性的車輛內裝材料用層疊片，車輛用內裝材料，車輛內裝材料用層疊片的製造方法及其裝置。上述問題通過權利要求1的包括由聚丙烯類樹脂發泡板的車輛內裝材料用層疊片解決，上述聚丙烯類樹脂發泡板被擠出成形為板狀，連續氣泡率為50%以上，發泡倍率為10倍50倍。由於這樣構成，可以使用普通樹脂聚丙烯類樹脂得到吸音性，剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片。即，僅通過聚丙烯類樹脂，由於發泡板是連續氣泡，吸音性高且高倍發泡，所以可以實現輕量化。當發泡率為大於50倍時，不能得到為了用作車輛用頂部材料的必要的剛性，當發泡率小於10倍時，不能得到為了用作車輛用頂部材料的必要的輕量性。此外，當連續氣泡率小於50%時，不能得到足夠的吸音性。此外，如權利要求2，優選上述發泡倍率為30倍35倍這樣構成。由於發泡倍率在35倍以下，可以很好地確保由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片的剛性。此外，由於發泡倍率在30倍以上，可以進一步確保由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片的輕量性。此外，如權利要求3，上述聚丙烯類樹脂發泡板也可以在兩面形成表皮層。通過這樣構成，可以省略進行擠出發泡得到發泡板後的切片工序。此外，如權利要求4，也可以在上述聚丙烯類樹脂發泡板的兩面包括片狀的加固材料。當這樣構成時，可以進一步提高包括高發泡倍率的聚丙烯類樹脂發泡板的車輛內裝材料用層疊片的剛性。上述問題當通過權利要求5解決時，上述芯材是熔接由規定厚度的板體構成的多個上述聚丙烯類樹脂發泡板的厚度側的所有端部形成的，上述熔接通過接觸被加熱了的金屬板而使熔融的上述聚丙烯類樹脂發泡板對接接合。這樣，由於車輛內裝材料用層疊片的芯材是使用加熱具有良好的吸音性的多個聚丙烯類樹脂發泡板的金屬板通過熱熔融接合構成的，所以可以得到使用吸音性高且重量輕的聚丙烯類樹脂發泡板的任意尺寸的車輛內裝材料用層疊片。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型車輛頂部襯料。具體地說，如權利要求6，優選在上述聚丙烯類樹脂發泡板的相對的接合面，接合在配設於室內側的接合面的角部形成有凹部的上述聚丙烯類樹脂發泡板而構成的上述芯材構成。這樣，通過接合在相對的接合面的角部形成有凹部的聚丙烯類樹脂發泡板，可以防止由於熔融比周圍部分硬化的接合部分在後面的層疊工序或熱成形時在表面出現凸狀的隆起。結果，可以防止在車輛內裝材料用層疊片或頂部襯料的設計面(室內側的面)產生凸狀的表面粗糙。上述問題當通過權利要求7解決吋，上述芯材是由規定厚度的板體構成的，是通過接合部使規定厚度的多個上述聚丙烯類樹脂發泡板的厚度側所有端部或厚度方向的所有面接合而成的芯材，在該芯材的接合部具有吸收雷射而發熱的面狀的硬化層。這樣，車輛內裝材料用層疊片的芯材通過接合部將具有良好的吸音性的多個聚丙烯類樹脂發泡板的所有端部或厚度方向的所有面接合起來，所以可以得到吸音性高且重量輕的使用聚丙烯類樹脂發泡板的任意尺寸的車輛內裝材料用層疊片。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型頂部襯料。此外，由於進行了雷射透射熔接，所以在接合部具有吸收雷射後發熱的面狀的硬化層。具體地說，根據權利要求8，優選上述芯材接合由多個發泡倍率不同的、規定厚度的板體構成的上述聚丙烯類樹脂發泡板來構成。更具體地說，如權利要求9，更優選上述芯材配設在側面端部側的上述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率比配設在中心側的上述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率低地構成。此外，如權利要求IO，優選構成為在上述芯材形成有開口部，配設在上述開口部的框部分側的上述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率比配設在其他部分的上述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率低。進一步，根據權利要求11，優選構成為上述芯材在厚度方向接合由規定厚度的板體構成的多個上述聚丙烯類樹脂發泡板而構成，配設在車內側的上述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率比配設在車外側的上述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率低。通過這樣構成，可以在車體的安裝部或開口部的周圍等需要強度的部分配設高強度，且低發泡倍率的聚丙烯類樹脂發泡板。結果，可以得到吸音性和剛性高且輕型的使用聚丙烯類樹脂發泡板的車輛內裝材料用層疊片或頂部襯料。此外，如權利要求12，優選上述芯材在相對的接合面接合形成有互相咬合的凹凸的上述聚丙烯類樹脂發泡板而構成。可以通過在這樣相對的接合面也使用雷射對形成有相互咬合的曲面的聚丙烯類樹脂發泡板進行加熱來熔接聚丙烯發泡板的接合面，從而牢固地接合，可以實現接合面接合強度的提高。上述問題通過權利要求13所述的包括聚丙烯類樹脂發泡板的車輛內裝材料用層疊片的製造方法解決，包括混煉工序，將聚丙烯類樹脂，核形成劑以及揮發性氣體發泡劑供給擠出機，在高壓高溫下在該擠出機內混煉熔融的樹脂混合物；擠出工序，在低的壓強下從具有設置在上述擠出機出口的剖面大致為矩形的槽的塑模機中擠出上述樹脂混合物，使其擠出發泡為大致板狀；冷卻工序，使擠出發泡的上述樹脂混合物在與上述塑模機連接的、具有形成為剖面比上述塑模機的上述槽大的大致矩形的槽的冷卻篩分機接觸，邊取出邊冷卻固化，得到大致板狀的上述聚丙烯類樹脂發泡板；層疊工序，在上述聚丙烯類樹脂發泡板層疊片狀加固材料，得到車輛內裝材料用層疊片。由於這樣構成，可以得到現在不可能的使用聚丙烯類樹脂的連續氣泡且高發泡倍率的發泡板。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片。此外，由於使用作為發泡劑的揮發性氣體的氣體發泡成形，將使用化學分解型發泡劑的化學發泡成形不可能實現的高倍率發泡變為可能，可以得到發泡倍率10倍50倍的高倍率發泡板，可以得到輕型的車輛內裝材料用層疊片。此外，如權利要求14，也可以是上述混煉工序將上述擠出機出口附近的上述樹脂混合物的溫度維持在154"157°。進行;上述擠出工序將上述塑模機的上述槽內的溫度維持在15礦C157"C，將上述塑模機的上述槽內的壓強維持在30kg/cm2以上進行。如果這樣構成，可以在氣泡不穩定的粘度區域和塑模機或在擠出機內固化並在壓強，扭矩—匕升的粘度區域以外的，穩定成形粘度區域進行擠出工序。此外，由於將塑模機的槽內的壓強維持在30kg/cnf以上，可以防止熔融樹脂混合物在塑模機內發泡。上述問題通過如權利要求15解決，在上述冷卻工序和上述層疊工序之間包括使上述聚丙烯類樹脂發泡板粘貼的接合工序；上述接合工序通過接觸加熱後的金屬板使熔融的多個上述聚丙烯類樹脂發泡板的所有側面端部對接而熔接。由於這樣構成，通過使用加熱了的金屬板熱熔接接合連續氣泡的高發泡倍率的聚丙烯類樹脂發泡板，可以得到大尺寸的芯材。結果，可以得到普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕量的頂部襯料中也可以使用的車輛內裝材料用層疊片。上述問題通過如權利要求16解決，包括在上述冷卻工序和上述層疊工序之間使上述聚丙烯類樹脂發泡板粘貼的接合工序；上述接合工序通過在對接的上述聚丙烯類樹脂發泡板的接合面塗覆吸收雷射並發熱的發熱材料，通過透射過上述聚丙烯類樹脂發泡板的雷射加熱上述發熱材料從而使上述聚丙烯類樹脂發泡板的側面端部的接合面熔融而接合。由於這樣構成，通過使用雷射的熱熔接將連續氣泡的高發泡倍率的聚丙烯類樹脂發泡板接合，可以得到大尺寸的芯材。結果，可以得到也可以用在普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型頂部襯料中的車輛內裝材料用層疊片。此外，如權利要求17，優選在上述接合工序中，接合的上述聚丙烯類樹脂發泡板在由規定部件按壓的狀態熔接，上述規定部件由透明丙稀樹脂構成。這樣，接合的上述聚丙烯類樹脂發泡板由於可以在由透明丙烯樹脂構成的規定部件按壓的狀態使雷射照射接合面，所以可以防止接合工序的接合位置偏移。上述問題通過根據權利要求18所述的包括聚丙烯類樹脂發泡板的車輛內裝材料用層疊片的製造裝置解決，包括在高壓高溫下混煉熔融的聚丙烯類樹脂混合物的擠出機；連接在該擠出機的出口，在低壓下使上述熔融的樹脂混合物送出並發泡的塑模機；使連接在該塑模機發泡的上述樹脂混合物冷卻從而得到上述聚丙烯類樹脂發泡板的冷卻篩分機；上述塑模機和上述冷卻篩分機分別包括剖面大致為矩形的槽，該槽的每一個彼此連接，形成從上述塑模機到上述冷卻篩分機的上述聚丙烯類樹脂發泡板的通路；上述冷卻篩分機的上述槽形成得比上述塑模機的上述槽的剖面大。由於這樣的構成，可以使聚丙烯樹脂發泡板擠出發泡為大致板狀，可以得到現在不可能得到的使用聚丙烯類樹脂的連續氣泡的高發泡倍率的發泡板。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片。此外，由於是通過規定上下左右的冷卻篩分機使發泡的樹脂得到板狀的發泡板的篩分方法，可以得到通過製作筒狀的板以及用切割機等切割出一部分而得到板狀板的心軸法所不能製造的壁厚，高發泡倍率的發泡板，可以得到剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片。根據權利要求l的發明，可以使用普通樹脂聚丙烯類樹脂，得到吸音性，剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片。根據權利要求2的發明，可以確保由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片的剛性和輕量性。根據權利要求3的發明，可以省略得到發泡板後的後續工序，製造工序變得容易。根據權利要求4的發明，可以進一步提高包括了高發泡倍率的聚丙烯類樹脂發泡板的車輛內裝材料用層疊片的剛性。根據權利要求5的發明，可以得到使用吸音性高且重量輕的聚丙烯類樹脂發泡板的任意尺寸的車輛內裝材料用層疊片。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型頂部襯料。根據權利要求6的發明，可以防止在車輛內裝材料用層疊片或頂部襯料的設計面產生凸狀的表面粗糙。根據權利要求7的發明，可以得到使用吸音性高且重量輕的聚丙烯類樹脂發泡板的任意尺寸的車輛內裝材料用層疊片。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型頂部襯料。根據權利要求8至11的發明，可以在車體安裝部或開口部的周圍等需要強度的部分配置高強度的低發泡倍率的聚丙烯類樹脂發泡板。根據權利要求12的發明，可以牢固地接合聚丙烯發泡板的接合面，可以提高接合面的接合強度。根據權利要求13的發明，可以使用現在不可能的聚丙烯類樹脂得到連續發泡的高發泡倍率的發泡板。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型車輛內裝材料用層疊片。根據權利要求14的發明，可以在氣泡不穩定的粘度區域和塑模機或擠出機內固化在壓強，扭矩上升的粘度區域以外的穩定成形粘度區域進行擠出工序。此外，可以防止熔融樹脂混合物在塑模機內發泡。根據權利要求15或16的發明，可以得到大尺寸的芯材。結果，可以得到也可用於由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型頂部襯料中使用的車輛內裝材料用層疊片。根據權利要求17的發明，可以抑制在接合工序中的接合位置的偏移。根據權利要求18的發明，可以將聚丙烯樹脂發泡板擠出發泡為大致板狀，可以得到現在不可能的使用聚丙烯類樹脂的連續氣泡的高發泡倍率的發泡板。結果，可以得到由普通樹脂聚丙烯類樹脂構成的吸音性，剛性高的輕型車輛內裝材料用層疊片。可以得到通過10製作筒狀的板以及用切割機等切割出一部分而得到板狀板的心軸法所不能製造的壁厚，高發泡倍率的發泡板，可以得到剛性高且重量輕的車輛內裝材料用層疊片。圖1是涉及本發明第一實施方式的車輛內裝材料用層疊片的縱向剖視圖。圖2是表示涉及本發明第一實施方式的車輛內裝材料用層疊片的製造工序中擠出發泡成形工序的流程的說明圖。圖3是表示涉及本發明第一實施方式的車輛內裝材料用層疊片的製造工序中層疊工序的流程的說明圖。圖4是表示樹脂溫度和成形穩定性的關係的座標圖。圖5是表示用於發泡板的連續氣泡率測量的試驗片的切割方法的說明圖。圖6是表示涉及本發明第二實施方式的車輛內裝材料用層疊片的製造工序中接合工序的流程的說明圖。圖7是根據本發明第二實施方式的接合工序的接合面形狀的說明圖。圖8是構成涉及本發明第二實施方式的實施例1的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖。圖9是構成涉及本發明第二實施方式的實施例2，3的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖。圖10是表示涉及本發明第三實施方式的車輛內裝材料用層疊片的製造工序中接合工序的流程的說明圖。圖11是涉及本發明第三實施方式的接合工序的剖面說明圖。圖12是涉及本發明第三實施方式的接合工序的接合面形狀的說明圖。圖13是構成涉及本發明第三實施方式的實施例2的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖。圖14是構成涉及本發明第三實施方式的實施例3的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖。符號說明1車輛內裝材料用層疊片2發泡板2a高發泡率的發泡板2b低發泡率的發泡板3，4加固材料5，6粘接層7表面側粘接層10加熱板12押板12a上側押板12b下側押板18開口部21串聯擠出機22塑模機23冷卻篩分機24取出機25層疊裝置30，35，40，45，130,150，155頂部襯料芯材110雷射光源111雷射112押板113上色材料15，115熔融層116推出部具體實施例方式下面，參照附圖對本發明的實施方式進行說明。還有，下面說明的構成並不是對本發明的限制，不用說，可以根據本發明的精神進行各種改變。(第一實施方式)圖1至圖5涉及本發明的第一實施方式，圖1是車輛內裝材料用層疊片的縱向剖視圖，圖2是表示車輛內裝材料用層疊片的製造工序中擠出發泡成形工序的流程的說明圖，圖3是表示車輛內裝材料用層疊片的製造工序中層疊工序的流程的說明圖，圖4是表示樹脂溫度和成形穩定性的關係的座標圖，圖5是表示用於發泡板的連續氣泡率測量的試驗片的切割方法的說明圖。本實施方式是涉及車輛內裝用層疊片，車輛用內裝材料及車輛用內裝材料用層疊片的製造方法的說明。本實施方式雖然是基於在車輛的頂板的室內側表面配設的頂部材料(頂部襯料)作為車輛用內裝材料進行說明，但是並不局限於此，同樣也可以適用於通道空間內，火車空間內的吸音材料、門部件的吸音材料等。如圖1所示，本實施方式的車輛內裝材料用層疊片1是對由聚丙烯類樹脂構成的聚丙烯類樹脂發泡板2(下面稱為發泡板2)，在發泡板2的室內側和頂板側(室外側)分別層疊的加固材料3，4，粘接發泡板2和加固材料3，4的粘接層5，6，將這些與室內側未圖示的表皮材料粘接的表皮側粘接層7層疊形成的層疊體。發泡板2是以無交聯的聚丙烯類樹脂作為基材，通過使用核形成材及揮發性氣體發泡劑的氣體發泡法以及使用擠出機的篩分法擠出成形的大致平板狀的發泡體。發泡板2成為在其兩個表面包括擠出發泡時形成的表皮層的狀態。如上所述，發泡板2作為層疊加固材料3，4等的車輛內裝材料用層疊片1的芯材使用。作為用於本實施方式的發泡板2的聚丙烯類樹脂使用無交聯的聚丙烯類樹脂。該樹脂是丙稀單聚體或含50%重量以上的丙稀聚合體單位的丙稀一烯烴聚合物。作為與丙稀聚合的丙稀以外的烯烴沒有特別的限制，優選使用碳元素212的烯烴。具體地說，列舉了乙烯、1_丁烯、l一戊烯、1—己烯、1—辛烯，1一癸烯4一甲基一1一戊烯、3—，甲基—1一戊烯等，也可以是這些烯烴的一種或兩種。作為本實施方式的無交聯的聚丙烯類樹脂使用相對於平均的聚丙烯類樹脂，熔融指數小且熔融張力高的。此外，作為變形硬化性，優選是顯示出樹脂在熔融狀態延伸，在切斷之前粘度快速上升現象(應變硬化現象)的聚丙烯。進一步，優選使用在達到發泡樹脂的最高粘度過程中具有開始結晶化程度的半結晶化時間的聚丙烯。還有，這些物理特性通過特開2006—45356號公報等記載的公知的測量方法測量。作為核形成材，使用滑石、碳酸氫鈉類發泡劑、檸檬酸類發泡劑等。此外，作為揮發性發泡劑，使用適合高倍發泡的n—丁烷，異丁烷，戊垸等。氮氣或碳酸氣等的無機氣體是相對於環境適合性好的聚丙烯溶解度低的高倍發泡板製造的。特別是，在本實施方式中，為了達到10倍以上的高倍發泡，優選使用相對於聚丙烯的溶解度高的n—丁烷或異丁烷。丙垸或戊烷也是相對於聚丙烯的溶解度高，無味且價格不高。發泡板2的連續氣泡率為5098%，優選是70%以上，發泡倍率為1050倍，優選是3035倍。此外，發泡後的厚度為420誦，優選是1216ram，更優選是1214ram。這裡，所謂的獨立氣泡就是由氣泡壁整個包圍不與其他氣泡連通的氣泡。所謂的連續氣泡就是獨立氣泡以外的全部氣泡，具體地說，就是在氣泡壁形成貫通孔，通過該貫通孔與其他氣泡為連通狀態的氣泡。發泡板2的連續氣泡率是根據ASTMD2856—87標準測量的。加固材料3，4，例如可以由無紡布、聚酯100%長纖維無紡布、玻璃纖維、碳素纖維、玄武巖纖維、天然纖維、有機纖維等形成。此外，粘接層5，6，表皮側粘接層7由烯烴類熱可塑性樹脂的熱熔融薄膜粘接到聚丙烯等形成。特別是，本實施方式的車輛內裝材料用層疊片l，例如在用於車輛用頂部的情況下，使用在表皮側粘接層7的加固劑4的相反側的表面層疊未圖示的無紡布、織布、針織布等構成的表皮材料，在該層疊的狀態加熱，此後通過冷卻按壓形成為期望形狀並使用於作為車輛用內裝材料的一個例子的車輛用頂部材料。接下來，根據圖2，圖3針對如上構成的車輛內裝材料用層疊片1的製造裝置進行說明。如圖2，圖3所示，車輛內裝材料用層疊片l的製造裝置包括公知的平行串聯式的串聯擠出機21，塑模機22,對發泡板2進行冷卻的冷卻篩分機23,公知的取出機24，在發泡板2層疊粘接層5，6及加固材料3，4的公知的層疊裝置25。如圖2所示，塑模機22在擠出串聯擠出機21後端的成形材料的出口處連接固定，在內部，形成連接冷卻篩分機23的槽和串聯擠出機21的出口的剖面為長條矩形的槽。此外，如圖3所示，包括在發泡板2層疊粘接層5，6和加固材料3，4的公知的層疊裝置25。冷即篩分機23連接固定在塑模機22的端部，如圖2所示，在內部，一側的端部與塑模機22的槽連續，另一側端部形成開口，形成剖面為長條矩形的槽。由此，可以將在塑模機22中發泡的發泡板2平滑地引導到冷卻篩分機23，形成1050倍，優選為3035倍，發泡後的厚度為420rnrn,優選為1216mm，更優選為1214mm的板狀。接下來，根據圖2，圖3針對如上構成的車輛內裝材料用層疊片1的製造方法進行說明。首先，如圖2所示，在步驟1進行擠出發泡成形工序。在該工序，首先，在串聯擠出機21內對樹脂混合物進行混煉的混煉工序。即，從裝料鬥將無交聯的聚丙烯類樹脂和核形成材料供給到串聯擠出機21的第一段擠出機，並使樹脂熔融。以100200kg/cn^的壓強向第一擠出機內的熔融樹脂供給液化氣體狀態的揮發性氣體。在第一段擠出機使樹脂熔融並將熔融樹脂和揮發性氣體混煉混合後，將該混合物送到第二段擠出機進行進一步混煉。在第二段擠出機使樹脂混合物的溫度均勻保持在154157'C並將樹脂混合物調整到合適的粘度，同時使揮發性氣體分散在樹脂混合物中。接下來，進行將樹脂混合物送到與串聯擠出機21後端開口連接的塑模機22的擠出工序。塑模機22使槽內的溫度維持在與樹脂溫度同樣的154157'C，壓強維持在30kg/cm214以上。將壓強維持在30kg/ci^以上的原因是因為如果槽內的壓強不足30kg/cm2,則熔融樹脂會在塑模機內發泡。由此，將樹脂混合物送到塑模機22的槽內，使樹脂混合物在比塑模機22更低的壓強下擠出發泡。樹脂混合物在從塑模機22出來的瞬間發泡。此後，進行使樹脂混合物冷卻固化的冷卻工序。通過使發泡後的樹脂混合物進入到冷卻篩分機23，上下左右接觸冷卻篩分機23的槽內壁，變為板狀體且被冷卻固化，形成發泡板2。擠出發泡該發泡板2使得厚度為420mm，優選1216mm,更優選1214mm，成為在兩面形成表皮層的狀態。發泡板2的寬度可以在50450咖的範圍成形，優選是400450咖的範圍。但是，通過交換塑模機22，也可以形成該情況以外狀態的發泡板2。此後，通過取出機24順序取出發泡板2。將由取出機24取出並冷卻固化的發泡板2通過公知的程序切斷為規定單位的長度，並養護。接下來，進行步驟S2，S3的層疊工序。將冷卻固化的發泡板2通過公知的程序切斷為規定單位的長度，並養護(步驟S2)。在步驟S3的層疊工序，將含有加固材料3，4，粘接層5，6，表皮粘接層7的副材料層疊在在兩面形成有表皮層的發泡板2的兩面，並通過空氣烘箱加熱到粘接層5，6的熔點以上的溫度。此後，通過熱壓，冷壓進行的壓縮，冷卻，得到構成車輛內裝材料用層疊片1的層疊體。在層疊工序，將原來形成的1020mm，優選1214mm厚的發泡板2壓縮成2/33/4的厚度。在本實施方式中，將1214mni厚的發泡板壓縮到8rara厚。在層疊工序，由於在發泡板2的兩個面將形成表皮層的副材料層疊，所以可以省去切片工序。接下來，通過縱切剪機和定距切割機切割為規定的尺寸，得到車輛內裝材料用層疊片1，結束車輛內裝材料用層疊片1的製造工序。還有，在車輛內裝材料用層疊片1的製造工序後，在表皮側粘接層7的加固材料4相反側的面層疊未圖示的表皮材料，通過公知的方法熱形成為期望的形狀，由此得到車輛內裝材料。本實施方式的製造方法，在步驟S1的擠出發泡成形工序，將第二段擠出機內的樹脂溫度維持在154157°C。圖4是表示樹脂溫度與成形穩定性的關係的座標圖。如圖4的實線座標圖所示，樹脂的粘度在P!以下時氣泡變得不穩定，粘度在P2以上時，在塑模機22，串聯擠出機21內固化且壓力，力矩上升，串聯擠出機21不能運轉。本實施方式中使用的半結晶性聚丙烯的情況下，由於樹脂溫度為154。C時粘度為P2，溫度為157'C時粘度變為P,，所以在本實施方式中，將第二段擠出機內的樹脂溫度維持在154157'C。還有，本實施方式的聚丙烯類樹脂的溫度成形溫度為155°C±1.5°C。此外，由於聚丙烯在熔點以上會流動，所以在擠出氣泡後直接使氣泡壁固化穩定。為了得到IO倍以上的高倍發泡的發泡體，需要在接近熔點的溫度按壓。接下來，通過實施例對本實施方式涉及的車輛內裝材料用層疊片進行更詳細地說明。(實施例l)通過圖2的擠出發泡成形工序S1，得到厚度為1214mm，發泡倍率為3035倍帶兩面表皮的發泡板2。使用長纖維無紡布(聚乙烯/聚對苯二甲酸乙二酯，23g/m2)作為加固材料3，4，使用烯烴類熱可塑性樹脂的熱熔融薄膜作為粘接層5，6，使用熱熔融薄膜作為表皮側粘接層7，通過圖3的層疊工序S2、S3，將發泡板2壓縮成其通常的面厚度為8咖，得到如圖1所示的車輛內裝材料用層疊片1。對於該車輛內裝材料用層疊片l，發泡板2以外的副材料，即加固材料3，4,粘接層5，6，表皮側粘接層7的層目付合計為136g/m2。在由本實施例得到的車輛內裝材料用層疊片1中，通過公知的方法測量吸音性，剛性，與規定的目標值對比。此外，作為表示生產效率的指標，在車輛內裝材料用層疊片1中將原材料購入費分別計算，與規定的目標值對比。對於吸音性，厚度為12mm以上的滿足標準。對於剛性，發泡倍率35倍以下的滿足標準。基於以上的原因，發泡倍率為30倍且厚度為12mm以及發泡倍率為35倍厚度為1214,的滿足車輛內裝材料用層疊片1的重量輕，吸音性，剛性全方面的標準。此外，對於生產效率，當以生產效率作為車輛內裝材料用層疊片l的質量要素進行考量時，發泡倍率為35倍且厚度為12mm的在車輛內裝材料用層疊片l的重量輕，吸音性，剛性以及生產效率性各方面良好。(實施例2)在本實施例中，除了使通過擠出發泡成形工序S1的剛發泡後的厚度為20mra以外，與實施例l通過同樣的方法，製作發泡板2。如圖5所示，將該發泡板2與表皮層以2隨的間隔切片，得到試驗片1V，測量各個試驗片的連續氣泡率。各個試驗片的連續氣泡率及發泡倍率在表1中表示。連續氣泡率發泡倍率I60.1718.9716tableseeoriginaldocumentpage17根據表1，本實施例的發泡板2的連續氣泡率平均值為88.75%,發泡倍率的平均值為28.73倍，根據本發明車輛內裝材料用層疊片1的製造方法可知連續氣泡率在50%以上時可以製造高發泡倍率的聚丙烯類樹脂的發泡板2。如在第一實施方式中說明的，發泡板2也可以仍然作為車輛內裝材料用層疊片1的芯材。但是，由於作為頂部襯料等大尺寸的車輛用內裝材料的芯材則尺寸小，所以為了得到也可以在頂部襯料使用的尺寸的車輛內裝材料用層疊片1，需要考慮將多個發泡板2接合形成大尺寸的芯材。下面示出的第二實施方式和第三實施方式涉及接合多個發泡板2的方法或接合製作的芯材。(第二實施方式)圖6至圖9涉及本發明的第二實施方式，圖6是表示車輛內裝材料用層疊片的製造工序屮接合工序的流程的說明圖，圖7是接合工序的接合面形狀的說明圖，圖8是構成涉及實施例1的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖，圖9是構成實施例2，3的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖。本實施方式是涉及將第一實施方式記載的發泡板2接合製作的車輛內裝材料用層疊片l的芯材的製造方法的發明。本實施方式雖然針對配置在車輛頂板的室內側面的頂部材料使用的頂部襯料芯材30，35，40，45作為車輛內裝材料進行說明，但是並不局限於此，管道空間內，火車空間內等的吸音材料，門部件的吸音材料等同樣可以適用。本實施方式的頂部襯料芯材30在第一實施方式中說明的步驟S2和步驟S3之間，通過進行圖6所示的接合工序來製作。在接合工序中，通過使接觸加熱後的金屬板得到的熔融的發泡板2通過熱板熔接法對接接合。在需要比通過步驟S1的擠出發泡成形製作的發泡板2的尺寸大的芯材時，將多個發泡板2接合可以得到大尺寸的發泡板2。根據圖6(a)至圖6(c)對熱板熔接法的接合工序進行詳細地說明。熱板熔接法是使用加熱板10和兩個一組的押板12將兩個發泡板2,2接合的方法，是適合於粘貼具有熱可塑性的聚丙烯制材料的接合方法。加熱板IO是使與接合面接觸並熔接的大致板狀的金屬制的部件。押板12是發泡板2接合時將接合部分從上下夾入並按壓的部件，上側的押板12a形成為板狀，下側的押板12b形成為剖面大致L字形狀。首先，在粘貼的兩個發泡板2，2的接合面接觸加熱板10(參見圖6(a))。此時，接觸加熱板10的接合面調整為垂直的面並與加熱板10接觸。是為了得到均勻的熔接層。接下來，將加熱板10從發泡板2，2的下方移動並取出，通過使發泡板2，2的熔融狀態的接合面對接壓合使兩個發泡板2，2接合(參見圖6(b))。此時，接合部分通過押板12從上下方向夾入。通過該押板12的夾入可以不使接合位置偏移。還有，通過進行利用熱熔融並接合不用擔心在使用粘接劑的情況下產生揮發性有機物質(VOC)，可以牢固地接合發泡板2，2。通過上述熱板熔接將發泡板2接合，可以自由地形成具有比成形的發泡板2更大寬度或長度的芯材(參見圖6(c))。特別是，由於需要1500mm以上寬度的頂部襯料中使用的芯材，需要將多個通過擠出成形而成形的發泡板2在寬度方向接合。在本實施方式中，通過在寬度方向接合4個寬度形成為400mm的發泡板2，得到頂部襯料芯材30。對於上述的熱板熔接方法，可以接合改變了氣泡倍率或機械強度的發泡板2。例如，通過在寬度方向交替接合多個氣泡倍率降低且機械強度增加的發泡板2和氣泡倍率升高且重量輕吸音率增加的發泡板2，可以製作兼具了重量輕，機械強度高且吸音率高的芯材。發泡板2製作改變發泡倍率的種類時，通過將其適宜地組合可以調整吸音率和機械強度。不僅局限於寬度方向，在長度方向也可以接合。例如，雖然頂部襯料芯材30的情況是在寬度方向接合四個具有同樣發泡倍率的發泡板2，通過在長度方向每隔450mm接合在寬度方向上橫向切斷的發泡倍率低的發泡板2製作芯材可以不損害吸音性卻強化了頂部襯料的剛性。特別是，優選適合作為單車廂型或貨車型等小型客車中使用的尺寸大的頂部襯料的芯材。在圖7(a)至圖7(e)中示出接合面的形狀。圖的上側是設計面(室內側)，是安裝頂部襯料時設置在車輛內側方向的面。還有，在各個圖中，通過熱板熔融的區域表示熔融層15。首先，當如圖7(b)所示在熔融面形成傾斜面時，通過相對於垂直切割的熔融面(參見圖7(a))增加接合的面積，可以更牢固的接合。此種情況下，需要使用形成了傾斜面的加熱板10或使加熱板10傾斜後再使用。這裡，形成在接合面的傾斜角從30到90°(90°是垂直切割的面)。在圖7(c)所示的相對的兩個熔融面形成相反角度的傾斜面的情況下，在粘貼時可以通過對接的尖的部分接合。通過這樣接合，由於接合面的剛性差，在層疊工序中可以防止在設計面出現凹凸。即，熔融面由於熔融氣泡破裂，剛性增加，所以可以防止在按壓的壓縮加工後在設計面出現熔融處隆起等形狀不良的情況。當如圖7(d)所示，使接合面為曲柄形狀時，由於僅有推出部16的前端部分熔融，與縱向切斷髮泡板的情況相比熔融面積減半，所以具有通過加熱板10加熱時間變短的優點。此外，由於接合面是立體的，也可以確保接合強度。推出部的長度優選為1到15mni。如圖7(e)所示通過在發泡板的設計面側的接合面形成缺口部，與圖7(c)相同，可以防止在層疊工序中在設計面出現凹凸。接下來，通過實施例14對本實施方式的頂部襯料芯材30以外的實施例進行說明。(實施例1)針對頂部襯料用層疊片的芯材，即頂部襯料芯材35進行說明。在寬度方向接合4個具有400mm寬度的發泡板2並通過接合工序製作具有可以在頂部襯料中使用的寬度(1500mm以上)的芯材。接合通過熱板熔接(參見圖6)進行。在圖8中示出構成製作好的頂部襯料芯材35的發泡板2的接合配置說明圖。通過將低發泡率的發泡板2b和高發泡率的發泡板2a各兩個共計四個進行接合構成頂部襯料芯材35。在該頂部襯料芯材35的邊緣部接合兩個低發泡率高機械強度的低發泡率的發泡板2b，中央的兩個使用具有高發泡率和吸音率的高發泡率的發泡板2a。通過這樣構成，可以形成兼具車輛的安裝部分的強度和吸音性能兩種性能的頂部襯料芯材35。作為兩個配置在邊緣部的高強度，低發泡率的發泡板2b的發泡率為1025倍，優選是25倍，作為配置在中央部的高吸音率，高發泡率的發泡板2a使用發泡率35倍的。在如上所述製作的頂部襯料芯材35層疊表皮材料，補充劑等構成的頂部襯料可以不使輕量性，吸音性，生產效率降低卻可以提高剛性。(實施例2)在圖9(a)中示出通過粘貼工序將低發泡率的發泡板2b和高發泡率的發泡板2a組合後構成的其他實施例。在寬度方向接合四個具有400mm寬度的兩種發泡板2(2a，2b)，同時，在長度方向也粘貼兩種發泡板2。寬度方向的接合方法與上述實施例1中示出的頂部襯料芯材35相同，在長度方向在三個位置接合橫向切斷頂部襯料芯材40的低發泡倍率的發泡板2b。S卩，向頂部前端部和後端部的安裝部是頂部襯料芯材40的中央部。通過這樣構成，可以在強化安裝部的剛性的同時，實現頂部襯料芯材40本身的剛性和耐用性的提高。作為低發泡率的發泡板2b的發泡率為1025倍，優選是25倍，作為高發泡率的發泡板2a使用發泡率35倍的。根據本實施例的頂部襯料芯材40需要使低發泡率的發泡板2b的接合位置與頂部前端部和後端部的安裝位置一致。由此，在熱成形製作的車輛內裝材料用層疊片l時進行的起模工序中管理起模位置。在本實施例的接合工序中，在接合的同時在外側的發泡板2的確定位置形成用於決定位置的孔部。在層疊工序中構成為不使該用於決定位置的孔部塞住，通過光傳感器檢測通過用於決定位置的孔部的紅外光確定位置並進行位置確定和位置修正。還有，該用於決定位置的孔部通過起模形成於廢棄的外側部。此外，作為用於起模的位置決定方法可以使用任意的其他公知的方法。例如，也可以在粘貼工序或層疊工序中在特定位置形成凸部，通過距離傳感器等檢測該凸部從而檢查出位置的方法。(實施例3)在圖9(b)中示出在通過粘貼工序將低發泡率的發泡板2b和高發泡率的發泡板2a組合構成的芯材中形成開口部18的芯材實施例。在本實施例中，粘貼的發泡板2通過在寬度方向接合6個300mni寬度得到頂部襯料芯材45。安裝在車輛頂部的兩邊的發泡板2是低發泡率的發泡板2b，2b。此外，在頂部襯料芯材45形成陽光頂部用的開口部18，在該陽光頂部開口部18的周圍也由低發泡率的發泡板2b構成。通過這樣構成，可以強化兩側的安裝部以及陽光頂部的安裝部的剛性，可以實現頂部襯料本身的剛性和耐用性的提高。這裡，作為低發泡率的發泡板2b的發泡率為1025倍，優選是15倍，作為高發泡率的發泡板2a使用發泡率35倍的。陽光頂部用的開口部18雖然是在起模的同時形成的，但是此外的製造方法由於和實施例2中的頂部襯料芯材35相同而省略。(實施例4)在實施例3中，在陽光頂部用的開口部18的周圍由低發泡率的發泡板2b形成，在安裝車內照明燈，開關或液晶顯示器等的面板的開口部18的周圍也可以與實施例3同樣，由低發泡率的發泡板2b構成。此種情況下，通過起模後在開口部18嵌入面板，直接固定本實施例的車輛內裝材料用層疊片l，可以形成獨立性更高的模塊。此外，可以在構成提高了整體感和美觀性的內裝材料的同時，實現內裝材料車輛安裝工序中的工時降低。作為低發泡率的發泡板2b的發泡率為1025倍，優選是15倍，作為高發泡率的發泡板2a使用發泡率35倍的。(第3實施方式)圖10至圖14是涉及本發明第三實施方式的圖，圖IO是表示車輛內裝材料用層疊片20的製造工序中接合工序的流程的說明圖，圖11是接合工序的剖面說明圖，圖12是接合工序的接合面形狀的說明圖，圖13是構成涉及實施例2的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖，圖14是構成涉及實施例3的頂部襯料芯材的發泡板的接合配置說明圖。本實施方式與第二實施方式相同，是涉及接合製作第一實施方式中記載的發泡板2的車輛內裝材料用層疊片1的芯材製作方法的發明。本實施方式雖然針對配置在車輛的頂板的室內側的面的頂部材料中使用的頂部襯料芯材130，150，155作為車輛內裝材料進行說明，但是並不局限於此，也同樣可以適用管道空間內、火車空間內等的吸音材料，門部件的吸音材料等。在上述第一實施方式的步驟S2和步驟S3之間，通過進行如圖10所示的接合工序來製作頂部襯料芯材130。在本實施方式中，使用雷射透射熔接法作為粘貼方法，通過使透射的雷射lll(半導體雷射)加熱發泡板2並粘貼發泡板2，2的面熔融接合作為在發泡板2的接合面塗覆的發熱材料的上色材料113。上色材料113是容易吸收雷射111的色彩而被上色的。針對圖10(a)至圖10(d)和圖11(a)至圖11(c)中示出的雷射透射熔接法的接合工序進行說明。雷射透射熔接法是使用作為由雷射光源iio和透明丙稀板構成的規定部件的押板112接合兩個發泡板2，2的方法，是適合具有熱可塑性的聚丙烯至材料的粘貼的接合方法。作為雷射光源110使用的是半導體雷射(LD:雷射二極體)，也可以使用YAG雷射。首先，在垂直面整理使得粘貼的兩個接合面緊密固定(參見圖IO(a))，為的是得到均勻的熔接層。接下來，在發泡板2，2的接合面塗覆由於雷射111的照射而發熱的上色材料113(參見圖10(a)，圖11(a))。並且，如圖10(b)和圖11(b)所示，保持在一直按壓的狀態使得發泡板2，2的接合面確實地接觸。用雷射lll照射由於按壓保持在緊密粘結狀態的接合面。從發泡板2，2的上方掃描接合面使雷射光源110與發泡板2，2保持一定的距離進行照射(參見圖10(c)、圖ll(c))。由於雷射lll具有透射樹脂的性質，所以聚丙烯制的發泡板2，2部分不會發熱，但是在接合面塗覆的上色材料113由於吸收了雷射111而發熱。通過該上色材料113的發熱使接合面部分的發泡板2，2熔融，通過按壓熔接彼此緊密粘接的接合面。此時，接合部分由於夾在上方押板112和下方基材之間，所以防止在接合位置產生偏移。上方押板112由於是由可以使雷射111透射的透明丙稀板形成的，所以可以以接合狀態固定發泡板2，2並照射雷射111。還有通過利用熱熔接進行接合在使用粘接劑的情況下不用擔心產生揮發性有機物質(VOC),可以牢固地接合發泡板2，2。在本實施方式中通過上述雷射透射熔接使發泡板2，2接合，可以自由地形成具有比成形的發泡板2大、寬、長的芯材(參見圖IO(d))。特別是，由於在頂部襯料中使用的芯材需要1500mm以上寬度時則需要在寬度方向並列接合多個通過擠出成形而成形的發泡板。在本實施方式中，與第二實施方式相同，通過在寬度方向接合四個形成為寬度400,的發泡板2得到襯料芯材130。對於上述雷射透射熔融法，可以接合氣泡倍率和機械強度不同的發泡板2。例如，可以通過在寬度方向交替接合多個氣泡倍率降低且機械強度增加的發泡板2和氣泡倍率升高且重量輕吸音率增加的發泡板2，製作兼具了重量輕，機械強度高且吸音率高的芯材。發泡板2製作變化了發泡倍率的種類時，通過將其適宜地組合可以調整吸音率和機械強度。不僅局限於寬度方向，在長度方向也可以接合。例如，雖然頂部襯料芯材130的情況是在寬度方向接合四個具有同樣發泡倍率的發泡板2,通過在長度方向每450mm接合在寬度方向橫向切斷的發泡倍率低的發泡板2製作芯材可以不損害吸音性卻強化了頂部襯料的剛性。特別是，優選適合作為單車廂型或貨車型等小型客車中使用的尺寸大的頂部襯料的芯材。此外，由於雷射111透射過發泡板2，所以在厚度方向也可以接合發泡倍率不同的發泡板2。例如，使頂部襯料芯材130作為二重結構通過在室外側配置吸音性高、高發泡倍率的發泡板2a，在室內側配設強度高、低發泡倍率的發泡板2b，可以形成兼具吸音性和強度(剛性)的頂部襯料芯材130。在圖12(a)至圖12(f)中示出接合面的形狀。圖的上側是設計面(室內側)，是安裝頂部襯料時設置在車輛內側方向的面。還有，在各個圖中，通過上色材料113熔融的區域表示為熔融層115。首先，當如圖12(b)所示，在熔融面形成傾斜角，通過相對於垂直切割的熔融面(參見圖12(a))增加接合的面積，可以更牢固的接合。這裡，形成在接合面的傾斜角從30到90°(垂直於切割的面是90。)。在圖12(c)所示的相對的兩個熔融面形成相反角度的傾斜面的情況下，在粘貼時可以通過對接的尖的部分接合。通過這樣接合，由於接合面的剛性差，在層疊工序中可以防止在設計面出現凹凸。即，由於熔融面通過熔融氣泡破裂剛性增加，所以可以防止在按壓的壓縮加工後在設計面出現熔融處隆起等形狀不良的情況。當如圖12(d)所示，使接合面為曲柄形狀時，由於僅有推出部116的前端部分熔融，22與縱向切斷髮泡板2的情況相比熔融面積減半，所以具有通過雷射光源110加熱時間變短的優點。此外，由於接合面是立體的，也可以確保接合強度。推出部116的長度優選為l咖至U15隱。如圖12(e)所示，通過在發泡板2的設計面側的接合面形成凹部，與圖12(c)相同，可以防止在層疊工序中在設計面出現凹凸。如圖12(f)所示，當在接合面形成波狀的凹凸時，由於增加了接合面積，可以更牢固地接合。可以實現與圖12(b)同樣的效果。由於雷射111可以透射發泡板2，所以接合面形狀可以比較自由地設定。接下來，通過實施例13對本實施方式的頂部襯料芯材130以外的實施例進行說明。(實施例1)針對頂部襯料用層疊片的芯材，即頂部襯料芯材135進行說明。在寬度方向接合4個具有400mm寬度的發泡板2製作具有可以在頂部襯料中使用的寬度(1500隱以上)的芯材。接合通過雷射熔接(參見圖10，圖11)進行。通過將低發泡率的發泡板2b和高發泡率的發泡板2a各兩個共計四個進行接合構成頂部襯料芯材135。在該頂部襯料芯材135的邊緣部接合兩個低發泡率高機械強度的低發泡率的發泡板2b，中央的兩個使用具有高發泡率和吸音率的高發泡率的發泡板2a。通過這樣構成，可以形成兼具車輛的安裝部分的強度和吸音性能兩種性能的頂部襯料芯材135。作為配置在邊緣部的高強度，低發泡率的發泡板2b的發泡率為25倍，作為配置在中央部的高吸音率，高發泡率的發泡板2a使用發泡率35倍的。在如上所述製作的頂部襯料芯材135層疊表皮材料，補充加固劑等構成的頂部襯料可以不使輕量性，吸音性，生產效率降低卻可以提高剛性。還有，頂部襯料芯材135與實施方式2中說明的粘貼頂部襯料35的方法不同或幾乎相同。此外，通過本實施方式的雷射透射熔接法可以製造與第二實施方式中說明的頂部襯料芯材40，45同樣的芯材。(實施例2)雷射111由於具有透射發泡板2的性質，所以在厚度方向也可以重合粘貼發泡倍率不同的發泡板2。在圖13(a)中示出了在厚度方向進行部分接合的頂部襯料芯材150的說明圖。在圖13(a)示出的頂部襯料芯材150的邊緣部分的室內側粘貼低發泡倍率的發泡板2b。此外，在圖13(b)中表示I一I部分剖面說明圖。由於頂部襯料的邊緣是與車輛頂部的安裝部，所以比其他部分要求更高的強度。通過有低發泡倍率的發泡板2b構成頂部襯料芯材150，可以構成具有車輛安裝部分的強度和吸音性能兩種特性的頂部襯料芯材150。具體地說，在需要安裝部等的強度的位置接合有在厚度方向重合粘貼製作的雙層結構的芯材。具有高吸音性的高發泡倍率的發泡板2a配設在室外側，具有高強度的低發泡倍率的發泡板2b配設在室內側。該雙層結構的芯材通過向塗覆上色材料113而緊密粘接的高發泡率的發泡板2a，低發泡率的發泡板2b的接合面照射雷射lll而接合。此時，在整個接合面移動雷射光源110同時照射雷射111。通過在塗覆了上色材料113的接合面均勻地照射可以牢固地接合。通過雷射透射熔融法將這樣製成的雙層結構的芯材與其他芯材的邊緣熔接構成頂部襯料芯材150。作為配置在邊緣的高強度，低發泡率的發泡板2b的發泡倍率為1025倍，優選是25倍，作為配置在中央部的高吸音率，高發泡率的發泡板2a使用發泡率35倍的。通過使用雷射透射熔接法，可以粘貼用其他熱熔接法困難且具有寬的接合面的部件。(實施例3)圖14(a)表示涉及實施例3的頂部襯料芯材155的說明圖，圖14(b)表示頂部襯料芯材155的II一Il部分剖面說明圖。本實施例的頂部襯料i55是通過部分地改變接合的發泡板2的厚度從而形成凹凸的頂部襯料，其僅由具有高吸音性的高發泡率的發泡板2a構成。可以在需要強度的安裝部分接合高發泡率的發泡板2a增加需要強度(剛性)的位置的厚度，使芯材的剛性提高。通過該方法可以僅通過高發泡率的發泡板2a構成頂部襯料芯材155，所以可以確保高的吸音性。還有，在上述實施例中，接合面可以使平面也可以是曲線或曲面。通過使接合面為曲面使接合面積增加可以更牢固地接合。此外，通過僅在用於安裝的爪部等需要強度的部分由低發泡率的發泡板2b形成增加吸音性高的高發泡率的發泡板2a的比例可以既確保必要的強度(剛性)又提高吸音性。不僅局限於上述實施例，在車輛內裝材料用層疊片1的任意區域都可以組合構成低發泡率的發泡板2b和高發泡率的發泡板2a。例如，在頂部襯料安裝照明等的情況下，通過在照明時提供電源的連接器安裝部分由低發泡率的發泡板2b構成，可以既不犧牲整個頂部襯料的吸音性又可以部分地確保高的剛性。權利要求1.一種車輛內裝材料用層疊片，其包括由聚丙烯類樹脂發泡板構成的芯材，其特徵在於所述聚丙烯類樹脂發泡板被擠出成形為板狀，連續氣泡率為50％以上，發泡倍率為10倍～50倍。2.根據權利要求1記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於所述發泡倍率為30倍35倍。3.根據權利要求1記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於所述聚丙烯類樹脂發泡板在兩面形成表皮層。4.根據權利要求1記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於在所述聚丙烯類樹脂發泡板的兩面包括片狀的加固材料。5.根據權利要求1記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於上述芯材是熔接由規定厚度的板體構成的多個上述聚丙烯類樹脂發泡板的厚度側的所有端部形成的，上述熔接通過接觸被加熱了的金屬板而使熔融的上述聚丙烯類樹脂發泡板對接接合。6.根據權利要求5記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於在所述聚丙烯類樹脂發泡板的相對的接合面由在室內側配設的接合面的角部接合形成有凹部的所述聚丙烯類樹脂發泡板而構成的所述芯材構成。7.根據權利要求1記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於所述芯材是由規定厚度的板體構成的，是通過接合部使規定厚度的多個所述聚丙烯類樹脂發泡板的厚度側的所有端部或厚度方向的所有面接合而成的芯材，在該芯材的接合部具有吸收雷射而發熱的面狀的硬化層。8.根據權利要求5或7記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於所述芯材接合由多個發泡倍率不同的、規定厚度的板體構成的所述聚丙烯類樹脂發泡板。9.根據權利要求8記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於所述芯材中配設在側面端部側的所述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率比配設在中心側的所述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率低。10.根據權利要求5或7記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於在所述芯材形成有開口部，配設在所述開口部的框部分側的上述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率比配設在其他部分的所述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率低。11.根據權利要求7記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於所述芯材在厚度方向接合由規定厚度的板體構成的多個所述聚丙烯類樹脂發泡板而構成，配設在車內側的所述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率比配設在車外側的所述聚丙烯類樹脂發泡板的發泡倍率低。12.根據權利要求7記載的車輛內裝材料用層疊片，其特徵在於所述芯材接合在相對的接合面形成有互相咬合的凹凸的所述聚丙烯類樹脂發泡板而構成。13.—種車輛內裝材料用層疊片的製造方法，該車輛內裝材料用層疊片包括聚丙烯類樹脂發泡板，其特徵在於，包括.-混煉工序，將聚丙烯類樹脂，核形成劑以及揮發性氣體發泡劑供給擠出機，在高壓高溫下混煉在該擠出機內熔融的樹脂混合物；擠出工序，在低的壓強下從具有設置在所述擠出機出口的剖面大致為矩形的槽的塑模機中擠出所述樹脂混合物，擠出發泡為大致板狀；冷卻工序，使按壓發泡的上述樹脂混合物在與上述塑模機連接的、形成為具有剖面比上述塑模機的上述槽大的大致矩形的槽的冷卻篩分機接觸，邊取出邊冷卻固化，得到大致板狀的上述聚丙烯類樹脂發泡板；層疊工序，在上述聚丙烯類樹脂發泡板層疊片狀加固材料得到車輛內裝材料用層疊片。14.根據權利要求13記載的車輛內裝材料用層疊片的製造方法，其特徵在於所述混煉工序將所述擠出機出口附近的所述樹脂混合物的溫度維持在154'C157"C進行；所述擠出工序將所述塑模機的所述槽內的溫度維持在154°C157°C，將所述塑模機的所述槽內的壓強維持在30kg/cm2以上進行。15.根據權利要求13記載車輛內裝材料用層疊片的製造方法，其特徵在於在所述冷卻工序和所述層疊工序之間包括使所述聚丙烯類樹脂發泡板粘貼的接合工序；所述接合工序通過接觸加熱後的金屬板使熔融的多個所述聚丙烯類樹脂發泡板的側面所有端部對接而熔融。16.根據權利要求13記載車輛內裝材料用層疊片的製造方法，其特徵在於在所述冷卻工序和所述層疊工序之間包括使所述聚丙烯類樹脂發泡板粘貼的接合工序；所述接合工序通過在對接的所述聚丙烯類樹脂發泡板的接合面塗覆吸收雷射並發熱的發熱材料，通過透射過所述聚丙烯類樹脂發泡板的雷射加熱所述發熱材料從而使所述聚丙烯類樹脂發泡板的側面端部的接合面熔融而接合。17.根據權利要求16記載的所述車輛內裝材料用層疊片的製造方法，其特徵在於在所述接合工序中，被接合的所述聚丙烯類樹脂發泡板在由規定部件按壓的狀態下熔接，所述規定部件由透明丙稀樹脂構成。18.—種車輛內裝材料用層疊片的製造裝置，該車輛內裝材料用層疊片包括聚丙烯類樹脂發泡板，其特徵在於，包括在高壓高溫下混煉熔融的聚丙烯類樹脂混合物的擠出機；連接在該擠出機的出口，在低壓下使所述熔融的樹脂混合物送出並發泡的塑模機；使連接於該塑模機並發泡了的所述樹脂混合物冷卻從而得到所述聚丙烯類樹脂發泡板的冷卻篩分機；所述塑模機和所述冷卻篩分機分別包括剖面大致為矩形的槽，該各自的槽彼此連接，形成從所述塑模機到所述冷卻篩分機的所述聚丙烯類樹脂發泡板的通路；所述冷卻篩分機的所述槽形成得比所述塑模機的所述槽的剖面大。全文摘要提供一種以連續氣泡的高發泡倍率聚丙烯類樹脂發泡板為芯材的車輛內裝材料用層疊片，車輛用內裝材料，車輛內裝材料用層疊片的製造方法及其裝置。本發明涉及包括由聚丙烯類樹脂發泡板(2)構成的芯材的車輛內裝材料用層疊片(1)。聚丙烯類樹脂發泡板(2)按壓成形為板狀，連續氣泡率為50％以上，發泡倍率為10倍～50倍。此外，可以構成通過熱板熔接法或雷射透射熔接法將多個聚丙烯類樹脂發泡板(2，2)粘貼並用於頂部襯料的大尺寸的車輛內裝材料用層疊片(1)的芯材。文檔編號B29C47/14GK101605674SQ200880004038公開日2009年12月16日申請日期2008年2月8日優先權日2007年2月9日發明者吉田裕志,小玉亮申請人:東京座椅技術股份有限公司