一種液壓系統的製作方法
2023-09-19 17:10:35 1
本發明涉及冷室壓鑄機技術領域，尤其是一種壓鑄機的液壓系統。
背景技術：
目前，在壓鑄機的液壓系統中往往會採用液控單向閥來設計油路，通過液控單向閥來控制油液的流向，從而實現控制壓射油缸的目的，但是由於液控單向閥長時間處於高壓的環境下進行使用，其本身容易出現閥芯過度疲勞，導致閥芯脫落或斷裂，而斷裂的殘件會隨高壓油路油進入壓射油缸，導致壓射油缸和活塞杆刮花，損害系統設備。
技術實現要素：
本發明的目的在於克服現有技術的不足，提供一種液壓系統。
為了達到上述目的，本發明採用以下技術方案：
一種液壓系統，包括壓射油缸、第一動力源、慢壓射油路和快壓射油路，所述第一動力源用於為所述慢壓射油路和快壓射油路提供液壓油,所述慢壓射油路設有用於控制所述壓射油缸的工作狀態的主換向閥和用於限制所述壓射油缸進油方向的第一插裝閥，所述第一插裝閥為電磁單向閥；所述快壓射油路設有節流總閥和第一方向閥，所述節流總閥用於控制所述壓射油缸的無杆腔的進油速度，所述第一方向閥用於導引所述快壓射油路的回油方向。
與現有技術相比，本發明通過選用電磁單向閥來替換原來的液控單向閥，從根本上避免了液控單向閥閥芯斷裂的現象，並且電磁單向閥的瞬間切換速度比液控單向閥的反應速度快，從而使整個液壓系統反應速度更快，更穩定。
進一步，所述主換向閥設有進油口、回油口和兩工作油口，所述主換向閥的一工作油口與所述壓射油缸的無杆腔連通，所述主換向閥的另一工作油口與所述壓射油缸的有杆腔連通，所述進油口與所述第一動力源連通，所述回油口與油箱連通。
進一步，所述節流總閥包括第二方向閥和第三方向閥，所述第三方向閥和第二方向閥的進油口分別與所述第一動力源連通，所述第三方向閥和第二方向閥的出油口通過第五邏輯閥與所述壓射油缸的無杆腔連通，所述第二方向閥和/或第三方向閥導通以使所述第五邏輯閥導通，所述快壓射油路的流量小或等於50％時，所述第三方向閥導通，第二方向閥關閉；所述所述快壓射油路的流量大於50％時，所述第三方向閥和第二方向閥導通。
進一步，所述第二方向閥包括第二換向閥和第二邏輯閥，所述第三方向閥包括第三換向閥和第三邏輯閥，所述第二換向閥、第三換向閥與所述第二邏輯閥、第三邏輯閥的控制埠連接，用於控制所述第二邏輯閥和第三邏輯閥的關閉與導通。
優選的，所述主換向閥為三位四通J型電磁換向閥，所述第一插裝閥連接於所述主換向閥與所述第五邏輯閥的出油工作口之間，以限制快壓射油路的進油方向。
進一步，所述第一方向閥包括第一換向閥和包括第一換向閥和第一邏輯閥，所述第一換向閥與所述第一邏輯閥的控制端連接，用於控制所述第一邏輯閥的導通與關閉，所述第一邏輯閥的進油工作口與所述壓射油缸的有杆腔連通，第一邏輯閥的出油工作口與油箱連通。
進一步，還包括增壓油路，所述增壓油路包括第二動力源、第四方向閥和第二插裝閥，所述第四方向閥的進油口與所述第二動力源連通，其出油口與所述所述壓射油缸的無杆腔連通，所述第二插裝閥連接於所述第四方向閥的出油口與油箱之間，用於限制所述增壓油路的進油方向。
進一步，所述第四方向閥包括第四換向閥和第四邏輯閥，所述第四換向閥與所述第四邏輯閥的控制端連接，用於控制所述第四邏輯閥的導通與關閉；
所述第四邏輯閥的一工作油口與第二動力源連通，第四邏輯閥的另一工作油口與無杆腔連通，第二插裝閥的一工作油口與油箱連通，其另一工作油口與無杆腔連通。
優選的，所述第二插裝閥為電磁單向閥。
優選的，為了進一步提高液壓系統的安全性，可設置洩壓閥，所述洩壓閥的一工作油口與所述第五邏輯閥的出油工作口連接，另一工作油口與油箱連接，防止液壓系統在進行快壓射和增壓出現過載或堵塞的時候，油管或動力源炸裂。
附圖說明
圖1本發明的液壓原理圖。
具體實施方式
參見圖1，一種液壓系統，包括壓射油缸1、第一動力源2、慢壓射油路3和快壓射油路4，所述第一動力源2用於為所述慢壓射油路3和快壓射油路4提供液壓油,所述慢壓射油路3設有用於控制所述壓射油缸1的工作狀態的主換向閥31和用於限制所述壓射油缸1進油方向的第一插裝閥32，所述第一插裝閥32為常閉式的電磁單向閥；上述的主換向閥31為三位四通J型電磁換向閥，其設有進油口P、回油口T和兩工作油口A、B，所述進油口P與所述動力源2連通，所述回油T與油箱連通，所述主換向閥31的一工作油口B與第一插裝閥32的一個工作油口A連接，第一插裝閥32的另一個工作油口B與所述壓射油缸1的無杆腔連通，以使油液在慢壓射時先經過第一插裝閥32後再進入無杆腔，所述主換向閥31的另一工作油口A與所述壓射油缸1的有杆腔連通。選擇J型的電磁換向閥是因為防止在電磁單向閥與電磁換向閥之間出現憋油，使電磁單向閥的常閉端打開。
所述快壓射油路4設有節流總閥41和第一方向閥42，所述節流總閥41用於控制所述壓射油缸的無杆腔的進油速度，所述第一方向閥42用於導引所述快壓射油路4的回油方向，使快壓射油路4的液壓油通過第一方向閥42後再進入油箱。所述節流總閥41包括第二方向閥411、第三方向閥412和第五邏輯閥413，所述第三方向閥412和第二方向閥411的進油口分別與所述第一動力源2連通，所述第三方向閥412和第二方向閥411的出油口通過第五邏輯閥413與所述壓射油缸1的無杆腔連通，所述第二方向閥411和/或第三方向閥412導通以使所述第五邏輯閥413導通，此時的第一插裝閥32還可以對快壓射油路4的進油方向進行限制，防止油液通過主換向閥31回流進油箱。
具體連接結構為：
所述第二方向閥411包括第二換向閥4111和第二邏輯閥4112，所述第三方向閥412包括第三換向閥4121和第三邏輯閥4122，所述第二換向閥4111、第三換向閥4121與所述第二邏輯閥4112、第三邏輯閥4122的控制埠連接，用於控制所述第二邏輯閥4112和第三邏輯閥4122的關閉與導通，第五邏輯閥413的控制油口與其自身的工作油口B連通形成單向閥。
所述第二邏輯閥4112的工作油口B和第三邏輯閥4122的工作油口B分別與所述第一動力源2連通，第二邏輯閥4112的另一工作油口A和第三邏輯閥4122的另一工作油口A分別與所述第五邏輯閥413的工油口A連通，第五邏輯閥413的另一工作油口B與無杆腔連通。
作為一種優選的方案，本發明的液壓系統中還設置有增壓油路5，所述增壓油路5包括第二動力源51、第四方向閥52和第二插裝閥53，所述第四方向閥52的進油口與所述第二動力源51連通，其出油口與所述所述壓射油缸1的無杆腔連通，所述第二插裝閥53連接於所述第四方向閥52的出油口與油箱之間，該第二插裝閥53也為常閉式電磁單向閥；
所述第四方向閥52包括第四換向閥521和第四邏輯閥522，所述第四換向閥521與所述第四邏輯閥522的控制端連接，用於控制所述第四邏輯閥522的導通與關閉；
所述第四邏輯閥522的一工作油口B與第二動力源連通，第四邏輯閥522的另一工作油口A與無杆腔連通，第二插裝閥521的一工作油口A與油箱連通，其另一工作油口B與無杆腔連通,由於第二插裝閥521為電磁單向閥，因此增壓油路5向無杆腔進油時，第二插裝閥521會堵住回油的油路，使液壓油順利進入無杆腔。
另外，此路油管管徑比慢壓射油路3和快壓射油路4的管徑大，因此利用這一路油路進行復位時，壓射油缸1可以實現快速的復位。
作為一種優選的方案，由於液壓系統在進行快壓射和增壓的時候壓力值會很大，若油路出現堵塞，則會容易使油管或動力源2炸裂，因此，可以在第五邏輯閥413的工作油口B處連接一個與油箱連通的洩壓閥6，以防止快壓射或增壓的時候壓力值過高。
當壓射油缸需要復位時，主換向閥得電，其右工位接通液壓油路，由於以往的第一插裝閥和第二插裝閥是液控單向閥，液控單向閥的控制油口K(圖為示出)需要與無杆腔的進油管連接，用以獲得控制壓力使閥體反嚮導通，由於液控單向閥的控制端受到外部壓力的影響，所以其從單向導通到逆嚮導通的過程中需要一個緩衝的時間，這將導致液壓系統的動作響應緩慢，從而導致系統不穩定，而電磁單向閥由於是通過通電來實現導通方向的切換，因此其切換的速度較液控單向閥的快並且穩定，使液壓系統動作響應速度快、穩定；
另外，由於液控單向閥比往常的閥體多了一路控制需要接通液壓油的油路，因此其閥芯比電磁單向閥的受力更加的大，長期以來閥芯容易出現斷落或脫落。
與現有技術相比，本發明通過選用電磁單向閥來替換原來的液控單向閥，從根本上避免了液控單向閥閥芯斷裂的現象，並且電磁單向閥的瞬間切換速度比液控單向閥的反應速度快，從而使整個液壓系統反應速度更快，更穩定。
根據上述說明書的揭示和教導，本發明所屬領域的技術人員還可以對上述實施方式進行變更和修改。因此，本發明並不局限於上面揭示和描述的具體實施方式，對本發明的一些修改和變更也應當落入本發明的權利要求的保護範圍內。此外，儘管本說明書中使用了一些特定的術語，但這些術語只是為了方便說明，並不對本發明構成任何限制。