烯烴混合物經兩段加氫甲醯化製備高級羰基合成醇的方法
2023-12-05 08:03:46 1
專利名稱：烯烴混合物經兩段加氫甲醯化製備高級羰基合成醇的方法
技術領域：
本發明涉及採用兩段加氫甲醯化作用由烯烴混合物製備高級羰基合成醇的方法，該方法包括加氫甲醯化混合物的選擇性氫化。
人們已經知道，通過比產物醇少一個碳原子的烯烴的催化加氫甲醯化(或羰基合成)，接著催化氫化含醛和含醇的反應混合物，可以製備高級醇，特別是含有6-25個碳原子的醇。這些高級醇主要用作製備增塑劑或洗滌劑的原料。
加氫甲醯化作用的催化劑體系種類和最優反應條件取決於所使用烯烴的反應性。例如，由J.Falbe所著的《用一氧化碳合成的新方法》(NewSyntheses with Carbon Monoxide)，SpringerVerlag，Berlin，Heidelberg，New York，1980年，第95頁描述了烯烴的反應性與其結構的關係。人們同樣知道特別地同質異構辛烯的不同反應性(B.L Haymore，A.vanHasselt.R.Bech，Annals of the New York Acad.Sci.，415(1983)，第159-175頁)。
用作羰基合成原料的工業烯烴混合物含有多種多樣結構的烯烴異構體，其支化程度不同、雙鍵在分子中的位置不同、在某些情況下甚至碳原子數也不同。這特別適用於通過C2-C5烯烴或其他容易得到的更高級烯烴的二聚作用、三聚作用或更多的低聚反應製備的烯烴混合物，或者通過所述烯烴的共低聚反應製備的烯烴混合物。通過銠催化或優選地鈷催化加氫甲醯化作用，得到相應的醛混合物和醇混合物可作為以進行反應的典型異構體烯烴混合物實例，可提及三丙烯和四丙烯和二丁烯、三丁烯和四丁烯。
加氫甲醯化作用反應速度隨著碳原子數的增加和支化度的增加而降低。直鏈烯烴的反應速度比支鏈異構體的反應速度快5-10倍。烯烴分子中雙鍵位置也影響反應性。有末端雙鍵的烯烴的反應比雙鍵在分子內的異構體明顯地快。因為烯烴異構體具有不同的反應性，如果要求達到可能最大的烯烴轉換，則要求相對長的反應時間。但是，由於許多不希望的副反應和次級反應，結果成品產率降低。如果試圖採用更高的反應溫度縮短反應時間，就會發生相同的情況。特別是因為異構體的反應性不同，要在烯烴混合物加氫甲醯化反應中達到高轉化速率，同時還具有高選擇性是困難的。特別是單段加氫甲醯化作用是這樣。
根據DE 32 32 557 A1，採用有3-20個碳原子的單烯烴兩段加氫甲醯化作用可以製備醇。在第一個反應段中，使用鈷催化劑，烯烴轉化成醛成的轉化率是50-90％，同時抑制醇的生成。然後從反應混合物中除去鈷催化劑，再用鈷有機膦配合物作為催化劑，在第二個反應段中使該反應混合物再加氫甲醯化。同時，把第一段中生成的醛氫化成醇。該方法是有缺點的，具體地在第二個加氫甲醯化段中的缺點是大部分烯烴被氫化了，而不是被加氫甲醯化。
本發明的一個目的是提供由相應的烯烴混合物製備高級羰基合成醇的方法，該方法把高轉化率與高選擇性結合起來，此外，該方法的特徵在於其高時空產率。
因此，本發明涉及在高溫和高壓下，在鈷催化劑或銠催化劑存在時，採用兩段加氫甲醯化作用，由具有5-24個碳原子的異構體烯烴混合物製備高級羰基合成醇的方法，該方法包括選擇性地氫化第一加氫甲醯化段的混合物，把蒸餾中的氫化混合物分成粗製醇和主要由烯烴構成的低沸化合物，把這些低沸化合物送到第二加氫甲醯化作用段，再次選擇性地氫化第二加氫甲醯化段的反應混合物，再次把蒸餾中的氫化混合物分成粗製醇和低沸化合物，通過蒸餾把粗製醇加工成純醇，並除去至少部分低沸化合物以引出飽和烴。
有利地，由兩個加氫甲醯化作用段得到的膨脹反應混合物在選擇性氫化之前，不含有加氫甲醯化作用催化劑。
本發明方法可以間斷地進行或者有利地是連續地進行。對於連續方法來說，各種方案都是可能的。例如在
圖1中，顯示了工廠的方框流程圖，其中本發明可連續地進行。烯烴混合物2、合成氣(一氧化碳和氫)3和催化劑4加入第一個加氫甲醯化反應器1中。加氫甲醯化混合物5被膨脹，除去膨脹氣6(未消耗的合成氣)，膨脹的加氫甲醯化混合物5在第一除催化劑段7中除去催化劑4，如果適當，在補充新鮮催化劑後，該催化劑再循環到第一個加氫甲醯化反應器1中。除去催化劑的加氫甲醯化混合物8進入選擇氫化段9，其中醛和混合物中存在的副產物，例如醛的乙縮醛，醇的酯，特別是其甲酸鹽被氫化成醇。在蒸餾11中，低沸化合物12從氫化混合物10中除去，該低沸化合物主要由未反應的異構烯烴構成，並進入第二加氫甲醯化反應器13中，在該反應器中還加入合成氣14和催化劑15。某些低沸化合物12作為殘餘低沸化合物16被除去。再次膨脹來自第二個加氫甲醯化反應器13的加氫甲醯化混合物17，然後除去膨脹氣18。在第二催化劑分離段19中，從膨脹的加氫甲醯化混合物17中去除催化劑15，如果合適，再一次在補充新鮮催化劑後，該催化劑再循環到第二加氫甲醯化反應器13中，並且貧催化劑的加氫甲醯化混合物20，轉移到選擇性氫化9中。在那裡，它與來自第一加氫甲醯化反應器1的去除過催化劑的加氫甲醯化混合物8一起進行選擇性地氫化。從蒸餾11排出的粗製醇21在未示出的另一蒸餾中被加工成純醇。
在圖2中顯示了實施本發明方法的另外第二種連續方案方框示意流程圖。烯烴混合物2、合成氣3和催化劑4加入第一加氫甲醯化反應器1中。膨脹加氫甲醯化混合物5，排走膨脹氣6，在第一催化劑分離段7中，從膨脹的加氫甲醯化混合物除去催化劑4，如果合適，在補充新鮮催化劑後，該催化劑再循環到第一加氫甲醯化反應器1中。去除過催化劑的加氫甲醯化混合物8通過第一選擇性氫化段9，其中醛和作為副產物存在的乙縮醛和酯，特別是醇的甲酸酯，被氫化生成醇。在第一蒸餾段11中，低沸化合物12從第一氫化混合物10中分出去，該低沸化合物主要由未反應的異構烯烴組成，並通過第二加氫甲醯化反應器13，在該反應器中還加入合成氣14和催化劑15。再次膨脹來自第二加氫甲醯化反應器13的加氫甲醯化混合物17，除去膨脹氣18。在第二催化劑分離段19中，從膨脹的加氫甲醯化混合物17中去除催化劑15，如果合適，在補充新鮮催化劑後，該催化劑依次再循環到第二加氫甲醯化反應器13中，並且貧催化劑的加氫甲醯化混合物20，通過較小的第二選擇性氫化段22。第二氫化混合物23在較小的第二蒸餾段24中分餾成富含鏈烷烴的低沸化合物16和粗製醇25，低沸化合物被排走，粗製醇通過第一蒸餾段11，在那裡，它與第一氫化混合物10一起被蒸餾。粗製醇21在未示出的另一蒸餾中被加工成純醇。
兩個方法之間的主要差別是，根據圖1隻提供了一次選擇性氫化9，在該氫化過程中，貧催化劑的加氫甲醯化混合物8和20兩者都被氫化，僅有一次蒸餾段11，在該段中分離出氫化混合物10，而根據圖2，在第二次選擇氫化22中，第二加氫甲醯化混合物20被氫化，並在第二蒸餾段24中分離出該氫化混合物。由於需要額外的但較小的裝置，因此根據圖2的方案有更高的基本投資。由此圖2更大量地使用烯烴，這是由於圖2低沸化合物16在數量上比圖1低沸化合物16更少，並且基本上不含烯烴，而圖1的低沸化合物16還含有大量的烯烴。
加氫甲醯化加氫甲醯化的原料是具有5-24個碳原子的和有末端或中間位置C-C雙鍵的單烯烴混合物，如1-戊烯或2-戊烯、2-甲基-1-丁烯、1-己烯、2-己烯或3-己烯、在丙烯二聚作用中產生的異構C6烯烴混合物(二丙烯)、1-庚烯、2-甲基-1-己烯或3-甲基-1-己烯、1-辛烯、在丁烯二聚作用中產生的異構C8烯烴混合物(二丁烯)、1-庚烯、1-壬烯、2-甲基-1-辛烯或3-甲基-1-辛烯、在1-丙烯三聚作用中產生的異構C9烯烴混合物(三丙烯)、1-癸烯、2-癸烯或3-癸烯、2-乙基-1-辛烯、1-十二碳烯、在丙烯四聚作用或丁烯三聚作用中產生的異構C12烯烴混合物(四丙烯或三丁烯)、1-十四碳烯、1-十六碳烯或2-十六碳烯、在丁烯四聚作用中產生的C16烯烴混合物(四丁烯)，和如果適當，在通過蒸餾分成相同或相近碳原子數的餾分之後，通過有不同碳原子數(優選地2-4)的烯烴的共低聚反應製備的烯烴混合物。優選的原料是C8、C9、C12或C16烯烴混合物。
本發明並不在於兩段加氫甲醯化作用的類型或條件，更確切地說以本身已知的方法對烯烴進行加氫甲醯化。也使用銠催化劑或者優選地在兩段中都使用鈷催化劑，同時加入或不加入配合物穩定劑，如有機膦或亞磷酸鹽。取決於催化劑和烯烴，溫度和壓力可在很寬的範圍內改變。由於在第一段中反應性的烯烴優先地反應，因此，在第二個加氫甲醯化段中建立了更強的溫度、催化劑量等的反應條件。對於一定的烯烴混合物來說，可通過實驗不難確定兩段加氫甲醯化作用的最優條件。例如，在J.Falbe，《用一氧化碳合成的新方法》(New Syntheseswith Carbon Monoxide)，Springer-Verlag.海德堡-紐約，1980年第99頁ff.，和在Kirk-Othmer，《化學技術百科全書》(Encyclopedia of ChemicalTechnology)第4版第17卷，John WileySons，第902-919頁(1996)中描述了烯烴的加氫甲醯化作用。
通常，在第一段中加氫甲醯化作用以這樣一種方式進行，即50-90％，優選地60-85％加料烯烴混合物進行了反應。顯而易見地，應該相應地設計加氫甲醯化反應器和其他設備。
在第一級加氫甲醯化段中，通過恰當地改變加氫甲醯化反應條件，使烯烴的轉化率局限於某一期望值。通過選擇較低的反應溫度和/或催化劑濃度和縮短停留時間，能夠降低反應器中烯烴的轉化率。根據新鮮烯烴混合物2的量和組成和加氫甲醯化混合物5的量和組成，可以確定第一個反應器中烯烴的轉化率。根據新鮮烯烴混合物2的量和組成和流出的低沸化合物(兩個圖均為16)的量和組成，可以確定總轉化率。為了確定各種物流中的烯烴含量，可應用氣相-色譜分析。
除去催化劑如上所述，加氫甲醯化混合物適宜地先除去催化劑，再用已知方法進行。如果使用鈷催化劑，可通過降低壓力，分離含水催化劑相，用空氣或氧氣氧化留在加氫甲醯化混合物中的羰基鈷化合物，用水或酸的水溶液分離得到的鈷化合物以除去催化劑。脫鈷方法是為人們所熟知的，例如參見J.Falbe，Ioc.cit.，164，165(BASF法)、Kirk-Othmer，Ioc，cit.和EP-0 850 905 A1。如果銠化合物用作加氫甲醯化作用的催化劑，可通過薄膜蒸發使其以蒸餾殘餘物的形式從加氫甲醯化混合物中除去。
如果使用優選的鈷催化劑，取決於轉化率，去除過催化劑的第一個加氫甲醯化段的反應混合物含有一般為8-45％(重量)，通常為15-35％(重量)低沸化合物，其沸點比醛、大部分烯烴，另外相應的飽和烴和水和甲醇都低；另外30-80％(重量)醛、5-30％(重量)醇，至多10％(重量)醇的甲酸酯和0.5-5％(重量)比醇沸點更高的高沸化合物。
在第二加氫甲醯化段反應混合物中，有一般10-40％(重量)，通常15-30％(重量)低沸化合物，其中包括少量烯烴和大量飽和烴和水和甲醇，另外還有30-70％(重量)醛、5-40％(重量)醇，至多10％(重量)這些醇的甲酸酯和3-12％(重量)比醇沸點更高的高沸化合物。
如果使用銠催化劑，反應混合物中含有少得多的鏈烷烴和甲酸酯。
選擇性氫化來自兩個加氫甲醯化段的、合適去除催化劑的反應混合物的選擇性加氫甲醯化是本發明方法的一個重要特徵。結果，醛和某些伴隨物質，其中包括醛的乙縮醛和醇的酯和這些物質的酯，具體地甲酸酯，被氫化成所要求的醇。在此過程中，未反應烯烴並未被氫化或事實上未被氫化，因此，以使用的烯烴混合物計可達到高產率。由於氫化成飽和烴，所用的烯烴損失小於5％。
加氫甲醯化混合物的選擇氫化是共同待決專利申請198 42 370.5(O.Z.5356)的主題。根據該專利申請，通過在高溫和高壓下，用載帶催化劑(該催化劑含有作為活性組分的銅、鎳和鉻)用氫氣使加氫甲醯化混合物進行氫化。
這種類型的催化劑優選地是載帶催化劑，它含有活性組分銅和鎳，以載帶催化劑計，其濃度各為0.3-15％(重量)，鉻的濃度為0.05-3.5％(重量)、鹼金屬的濃度為0.01-1.6％(重量)，有利地0.02-1.2％(重量)。另一種有利的載帶催化劑含有特定量的銅、鎳和鉻，但不含鹼金屬組分。具體地，合適的載體物質是二氧化矽和氧化鋁。規定的量，按如下方法製備的並未被還原的催化劑計。
在氫化中，在兩個加氫甲醯化段的反應混合物中的醛在每種情況下都在僅一個氫化段中被氫化成相應的醇，其選擇性大於99％時，轉化率可大於98％。酯和乙縮醛同樣地轉化成所期望的醇。令人驚奇地，混合物中的原料烯烴顯然大部分未變，儘管在可比較的條件下，優選的載帶催化劑事實上定量地還氫化了2-乙基己-2-烯醛中的烯烴雙鍵(EP 0326 674 A2)。氫化可在30巴以下的低壓範圍內和以高時空產率進行。
所述催化劑組分可均勻地分布在載體物質的小孔中或集中在其邊緣區中。在前一種情況下，配製含有呈金屬鹽形式的組分的水溶液，其體積適宜地大致相當於載體物質小孔體積的0.8倍。當銅鹽、鎳鹽和鉻鹽作為催化劑前體時，有利地使用在加熱時轉化成氧化物的那些鹽，例如硝酸鹽和乙酸鹽。如果催化劑要含有鹼金屬組分，它可以與呈鹼金屬鉻酸鹽形式或鹼金屬重鉻酸鹽形式，具體地以鉻酸鈉或重鉻酸鈉形式與鉻一起加入。溶液中的金屬鹽濃度取決於最終催化劑中各種組分的濃度。然後，金屬鹽溶液噴灑到位於塗敷鼓中的未預熱的載體材料上，並滲透到其孔內。然後乾燥催化劑。
如果希望有一種催化劑，其組分富集在小孔邊緣區域或在或多或少無孔載體材料中，則金屬鹽溶液可噴灑到預熱載體材料上，在噴灑時，可以進一步加熱其載體材料，因此蒸去水份，催化劑組分基本上固定在載體材料的表面上。
塗敷催化劑組分後，煅燒所述兩種催化劑，即取決於所使用的催化劑前體，加熱到溫度200-400℃，這樣處理的結果是催化劑前體轉化成氧化態。然後用氫在所述氫化溫度下還原催化劑。可在催化劑製備之後就進行還原，或者適宜地直到氫化反應器中才進行還原。
催化劑有利地以一種能對流動有很低阻力的形式使用，例如呈顆粒、小丸或成型實體(例如片劑、圓柱或環)。如果它們沒有在反應器中被還原，則在使用之前，例如在所述氫化溫度下，適宜地通過在氫氣流中加熱進行活化。
氫化能夠連續地進行或間斷地進行，可在氣相或液相中進行。因為需大體積氣體循環，所以氣相方法需要更多的能量消耗，所以液相中氫化是優選的。此外，蒸發含有不斷增加碳原子數的醛需要越來越多的能量，還有還原氣體中原料含量減少，因此醛的碳原子數大於約8時，氣相方法要使全過程經濟地進行簡直不可能。
液相氫化可以選擇各種不同方法的方案。可以單段或兩段絕熱地或事實上等溫地，即溫度升高＜10℃下進行。在後一種情況下，兩個反應器，適宜地管狀反應器，可絕熱地或事實上等溫地操作，或者一個反應器絕熱操作，另一個反應器事實上等溫操作。另外，能以直行通過或有產物再循環來氫化加氫甲醯化混合物。反應器可以是以帶有噴流床(滴流)的並流反應器操作，或者優選地以高液體流量(脈衝流)的並流反應器操作。為了獲得高時空產率，優選地這些反應器以每平方米空反應器橫截面每小時5-100立方米，具體地15-50立方米的高液體加料速度操作。如果反應器以等溫和直行通過操作，比催化劑流量(LHSV)值可以是0.1-10h-1，優選地0.5-5h-1。
液相氫化通常以總壓力5-30巴，具體地15-25巴進行。氣相氫化也能夠在較低的壓力下進行，而氣體體積相應較大。在液相或氣相氫化的情況下，反應溫度通常是120-220℃，具體地140-180℃。
通過蒸餾分離氫化混合物氫化後，通過用本身已知的方法蒸餾處理反應混合物。低沸化合物作為塔頂餾出物排走，這些低沸化合物主要含有烯烴，還有飽和的烴。根據圖1，來自兩個加氫甲醯化段的低沸化合物是第二加氫甲醯化段的原料。但是在此方案中，排放其中某些低沸化合物，因此在加氫甲醯化段中由烯烴氫化產生的惰性飽和烴的濃度可保持在可接受的水平，即為至多60％。在根據圖2的方法方案中，來自第一蒸餾段的所有低沸化合物都被輸送到第二加氫甲醯化段中，飽和烴以第二蒸餾中以較小部分低沸化合物餾分被排出。
通常在減壓，例如絕對壓力為400-900毫巴下蒸餾氫化混合物。作為蒸餾中底部產物產生的粗製醇可以通常的方法通過蒸餾加工成純醇。
以下實施例進一步說明了本發明，但並不限制本專利權利要求所提出的要求保護的應用範圍。
實施例1(對比實施例)通過二-n-丁烯單段加氫甲醯化生產壬醇在一個帶有攪拌器和電加熱的5升高壓釜中，在鈷催化劑存在下，在溫度185℃與合成氣壓保持恆定在280巴的情況下，2000克二-n-丁烯(表1欄2中的組成)被加氫甲醯化。合成氣含有50％(體積)CO和50％(體積)H2。
為了製備氫化羰基鈷，例如HCo(CO)4用作催化劑，催化劑前體是使用含有1％(重量)Co的乙酸鈷水溶液。用合成氣處理乙酸鈷溶液，在170℃和280巴下攪拌7小時。冷卻到室溫並膨脹後，生成的羰基鈷用二-n-丁烯萃取可將其轉移到有機相中。除去含水相後，含有0.021％(重量)Co(以金屬計)的含有羰基鈷的二-n-丁烯在上述反應條件下加氫甲醯化3小時。
冷卻到室溫後，從高壓釜清空反應混合物並減壓，並通過用5％乙酸和空氣在80℃處理，以除去鈷催化劑。得到2487克脫鈷的加氫甲醯化混合物，用氣相色譜法對其進行分析。其結果列在表2第2欄中。根據這些結果，以使用的二-n-丁烯計，在價值產品選擇性為87.9％時，二-n-丁烯轉化率達到92.3％，等於價值產品的產率為81.1％。價值產品被認為是C9醛、C9醇和甲酸(異)壬基酯。
實施例2通過兩段加氫甲醯化生產壬醇—第1段在一個帶有攪拌器和電加熱的5升高壓釜中，在鈷催化劑存在下，在溫度170℃與合成氣壓保持恆定280巴的情況下，2000克二-n-丁烯(表1欄2中的組成)被加氫甲醯化。合成氣含有50％(體積)的CO和50％(體積)的H2。
如實施例1所述製備鈷催化劑，並將其轉化成二-n-丁烯。該催化劑的濃度以二-n-丁烯計是0.019％(重量)Co。含有羰基鈷的二-n-丁烯在上述反應條件下加氫甲醯化2小時。如實施例1，從加氫甲醯化混合物中除去鈷催化劑。
在相同條件下重複三次加氫甲醯化溶液。在除去鈷催化劑後，將加氫甲醯化混合物合併在一起。這樣得到了9412克反應混合物，根據氣相色譜分析結果，該反應混合物具有如表2欄3所示的組成。以所用的二-n-丁烯計，在價值產品選擇性值為94.5％時，二-n-丁烯轉化率達到67.6％，等於價值產品產率為63.9％。價值產品也被認為是C9醛、C9醇和甲酸(異)壬基酯。
實施例3通過兩段加氫甲醯化生產壬醇—第2段選擇性地氫化7500克來自實施例2的反應混合物，而保留烯烴，得到價值產物C9醇。在一個20升的高壓釜中，在175℃和20巴H2壓力下，在氧化鋁載體上含有12.1％(重量)Cu、3.0％(重量)Ni和2.5％(重量)Cr的載帶催化劑存在下，在液相中間斷地進行氫化。未反應的烯烴作為低沸化合物從價值產品和高沸化合物中蒸餾掉。
根據氣相色譜分析，低沸部分除含有98.5％(重量)烴(其87.9％(重量)是C8烯烴)之外，還含有約1.5％(重量)由甲酸(異)壬基酯氫化生成的甲醇。C8異構體混合物中異構體的分布列在表1欄3中。與含有23％(重量)二甲基己烯的新鮮二-n-丁烯相比，這種C8異構體混合物含有44％(重量)二甲基己烯，它含相當大量的這些較小反應性的C8異構體。
2000克這種富含二甲基己烯並含有10.6％(重量)C8鏈烷烴的C8烯烴異構體混合物在5升高壓釜中，在有鈷催化劑時，在185℃和合成氣壓力280巴時，以如實施例1所述的方法進行加氫甲醯化。再一次使用含有50％(體積)CO和50％(體積)H2的合成氣。以C8烯烴混合物計，在鈷含量為0.031％(重量)時，在保持恆定的合成氣壓力下，對該混合物進行加氫甲醯化3小時。
如實施例1所述，該加氫甲醯化混合物膨脹並除去鈷催化劑。這樣得到了2438克脫鈷的加氫甲醯化混合物，根據氣相色譜分析，其組成列在表2欄4中。根據這一結果，以所用的二-n-丁烯計，價值產品選擇性為83.0％時，二-n-丁烯轉化率達到91.3％，等於價值產品產率為75.8％。價值產品被認為是C9醛、C9醇和甲酸(異)壬基酯。
如果本發明方法作為第一個加氫甲醯化段的實施例2和作為第二加氫甲醯化段的實施例3結合起來，在這兩段之後，以所使用的烯烴混合物計，價值產品選擇性為91.5％時，總的烯烴轉化率達到97.1％，等於價值產品總產率為88.8％。
與實施例1單段加氫甲醯化作用相比，價值產品產率增加了約8個百分點。
權利要求
1.一種在高溫和高壓下，在存在鈷催化劑或銠催化劑時，採用兩段加氫甲醯化作用，由具有5-24個碳原子的異構烯烴混合物製備高級羰基合成醇的方法，其特徵在於，選擇性地氫化來自第一加氫甲醯化的反應混合物，通過蒸餾把氫化混合物分成粗製醇和主要由烯烴構成的低沸化合物，把這些低沸化合物送到第二加氫甲醯化段，再次選擇性地氫化來自第二加氫甲醯化段的反應混合物，在蒸餾中將氫化混合物分成粗製醇和低沸化合物，通過蒸餾把粗製醇加工成純醇，並除去至少部分的低沸化合物，以除去飽和的烴。
2.根據權利要求1所述的方法，其特徵在於來自兩個加氫甲醯化的膨脹反應混合物在選擇性氫化前除去加氫甲醯化催化劑。
3.根據權利要求1或2所述的方法，其特徵在於C8、C9、C12或C16烯烴混合物用作加氫甲醯化的原料。
4.根據權利要求1-3中任一權利要求所述的方法，其特徵在於在兩段加氫甲醯化中使用鈷催化劑。
5.根據權利要求1-4中任一權利要求所述的方法，其特徵在於僅提供一次選擇性氫化，氫化時來自兩個加氫甲醯化作用段的反應混合物，還可以是去除過催化劑的反應混合物被進行選擇性氫化，並且僅有一次蒸餾，在蒸餾中分離氫化混合物。
6.根據權利要求5所述的方法，其特徵在於，排走某些來自蒸餾的低沸化合物，以排出鏈烷烴。
7.根據權利要求1-4中任一權利要求所述的方法，其特徵在於，來自第二加氫甲醯化段的反應混合物，還可以是去除過催化劑的反應混合物在第二次選擇性氫化中被氫化，在第二次蒸餾中分離出氫化混合物。
8.根據權利要求7所述的方法，其特徵在於，排走來自第二次蒸餾的低沸化合物，以除去鏈烷烴。
9.根據權利要求1-8中任一權利要求所述的方法，其特徵在於，在高溫和高壓下，加氫甲醯化反應的混合物在載帶催化劑上進行選擇性地氫化，其載帶催化劑含有銅、鎳和鉻活性組分。
10.根據權利要求9所述的方法，其特徵在於，使用載帶催化劑，在每種情況下以該載帶催化劑計，該催化劑含有濃度各為0.3-15％(重量)的銅和鎳、濃度為0.05-3.5％(重量)的鉻，和濃度為0.01-1.6％(重量)的鹼金屬組分。
11.根據權利要求10所述的方法，其特徵在於，鹼金屬組分的濃度是0.2-1.2％(重量)。
12.根據權利要求10所述的方法，其特徵在於，載帶催化劑不含有鹼金屬組分。
13.根據權利要求9-12中任一權利要求所述的方法，其特徵在於，催化劑載體物質是二氧化矽或氧化鋁。
14.根據權利要求1-13中任一權利要求所述的方法，其特徵在於，在液相中連續地或間斷地進行氫化。
15.根據權利要求1-14中任一權利要求所述的方法，其特徵在於，在總壓力5-30巴下在液相中進行氫化。
16.根據權利要求15所述的方法，其特徵在於，總壓力是15-25巴。
17.根據權利要求1-16中任一權利要求所述的方法，其特徵在於，氫化在120-220℃進行。
18.根據權利要求17所述的方法，其特徵在於，溫度是140-180℃。
19.根據權利要求1-18中任一權利要求所述的方法，其特徵在於，氫化在液相中進行，液體流量是每平方米空反應器橫截面每小時為5-100立方米。
20.根據權利要求19所述的方法，其特徵在於，液體流量是每平方米空反應器橫截面每小時為15-50立方米。
全文摘要
本發明涉及在高溫和高壓、有鈷催化劑或銠催化劑存在下,通過兩段加氫甲醯化反應,由含5—24個碳原子的異構體烯烴的混合物製備高級羰基合成醇的方法,該方法包括選擇性地氫化第一加氫甲醯化段的反應混合物,在蒸餾中將氫化混合物分成粗製醇和主要由烯烴構成的低沸化合物,把這些低沸化合物送到第二加氫甲醯化段,再次選擇性地氫化第二加氫甲醯化段的反應混合物,在一次蒸餾中將氫化混合物分成粗製醇和低沸化合物,粗製醇經蒸餾加工成純醇,並除去至少某些低沸化合物,以排出飽和烴。
文檔編號B01J23/46GK1255479SQ9911886
公開日2000年6月7日 申請日期1999年9月15日 優先權日1998年9月16日
發明者A·凱茲克, B·肖爾茲, W·託特施, W·比施肯, F·尼爾裡希 申請人:奧克森諾奧勒芬化學股份有限公司