煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法

2023-12-04 16:14:11

煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法
【專利摘要】本發明涉及煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法，包括：(1)煉油鹼渣廢水依次進行溼式氧化、SBR處理；(2)乙烯鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與循環冷卻水排汙水和步驟(1)處理後的廢水混合，混合汙水依次經曝氣生物濾池、高級氧化和曝氣生物濾池處理後，與酸鹼廢水混合，排放；(3)將鹽含量≤500mg/L的廢水混合，依次經隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理後，進行殺菌和過濾處理，然後回用於循環冷卻水系統。本發明能夠大幅度提高汙水回用率，並且投資和運行成本較低、操作管理簡便。
【專利說明】煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法

【技術領域】
[0001] 本發明涉及煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法。

【背景技術】
[0002] 我國是一個水資源短缺的國家，人均水資源佔有量約2200立方米，僅有世界平均 數的四分之一。與此同時，由於我國人口的增長，需水量已經接近了水資源的可開發利用 量。
[0003] 石油化工是我國的五大高耗水行業之一，其中的乙烯生產水耗尤為突出，一套年 產100萬噸乙烯的生產裝置需取水約1850萬噸/年，同時排汙水約1200萬噸/年。巨大 的耗水量不但制約了我國乙烯工業發展，而且是對水資源的嚴重浪費。將乙烯工業的汙水 處理後回用，不但可以解決外排汙水的環境汙染問題，而且可以大幅度減少取水，是節約水 資源、實現可持續發展的必然要求。
[0004] 乙烯廠汙水的種類多，成分複雜，現有的處理方法主要是將乙烯廠各類汙水混合， 然後統一進行處理。目前，多數的乙烯廠仍然採用由隔油、氣浮和生化組成的"老三套"工 藝處理混合汙水，由於高濃度汙水對生化系統的衝擊，使用"老三套"工藝處理的汙水尚不 能穩定地達到國家一級排放標準，更不能進行回用。個別的企業對汙水進行深度處理，能 夠實現汙水的部分回用，但其汙水回用率還不理想，並且汙水回用投資大、運行成本高，無 經濟效益。一些煉油企業採取"清汙分流、汙汙分治"的措施，使高低濃度廢水分別得到處 理，總體處理效果較好，但汙水回用率仍較低。煉油企業採取"清汙分流、汙汙分治"的主要 目的是避免高濃度汙水對生化系統的衝擊，使處理後的汙水能夠穩定地達到國家的排放標 準，並非針對汙水的回用。
[0005] 綜上所述，在保證外排汙水能夠穩定達標、同時又不增加過多成本的前提下，進一 步提高汙水的回用率是乙烯企業的迫切要求。


【發明內容】

[0006] 本發明提供了一種乙烯廠汙水的處理回用系統及處理回用方法，採用該系統和方 法，能夠大幅度提高乙烯廠汙水的回用率，並且投資和運行成本較低、操作管理簡便、技術 可靠。
[0007] 乙烯廠汙水的處理回用系統，由第一汙水處理單元和第二汙水處理單元和汙水回 用單元組成，第一汙水處理單元按順序包括溼式氧化反應器、第一曝氣生物濾池、高級氧化 反應器和第二曝氣生物濾池，第二汙水處理單元按順序包括隔油池、氣浮池、生化池和曝氣 生物濾池；其中，第二汙水處理單元的出水管線與汙水回用單元的入水管線相聯，汙水回用 單元的出水管線與循環冷卻水系統相聯，循環冷卻水排汙水管線與第一曝氣生物濾池的入 水管線相聯。
[0008] 優選的情況下，循環冷卻水排汙水管線還與第二汙水處理單元的入水管線相聯。
[0009] -種乙烯廠汙水的處理回用方法，包括：
[0010] (1)鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與循環冷卻水排汙水混合，混合汙水的 C0D彡2000mg/L，混合汙水依次經過曝氣生物濾池、高級氧化和曝氣生物濾池處理後，與酸 鹼廢水混合，排放；
[0011] (2)將鹽含量彡500mg/L的廢水混合，依次經過隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處 理後，進行殺菌和過濾處理，然後回用於循環冷卻水系統。
[0012] 優選的情況下，鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與部分循環冷卻水排汙水混合；鹽含 量< 500mg/L的廢水與另一部分循環冷卻水排汙水混合後，再進行處理。
[0013] 優選的情況下，步驟（1)中，鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與循環冷卻水排汙水混 合，使混合汙水的C0D為1500?2000mg/L。
[0014] 所述的溼式氧化（wet Oxida tion，縮寫W0)屬於現有技術，其通常的反應條件是： 溫度120?350°C，壓力0· 5?22MPa，停留時間15min?120min。
[0015] 所述的曝氣生物濾池 （Biological Aerated Fil ter,縮寫BAF)屬於現有技術，本 發明可以採用常規的曝氣生物濾池，濾料優選無機濾料，如粘土、陶粒、火山巖、沸石、粉煤 灰顆粒等。
[0016] 所述的隔油池、氣浮池和生化池屬於常規技術。對於建有"老三套"工藝的乙烯廠， 可使用"老三套"的工藝和設備。
[0017] 所述的汙水回用單元用於對汙水進行殺菌和過濾處理。
[0018] 所述的高級氧化是指氧化過程中，能夠產生羥基自由基。根據所用氧化劑的不同， 需要調節廢水的pH值。採用臭氧做氧化劑時廢水的pH值為7?12,優選8?11。採用高 錳酸鉀、氯氣做氧化劑時廢水的pH值為1?7,優選2?6。採用雙氧水、二氧化氯或次氯 酸鈉做氧化劑時，廢水的pH值為1?7,優選為2?6。所述的高級氧化包括催化氧化，如 採用雙氧水、二氧化氯或次氯酸鈉為氧化劑時，還需要加入催化劑，所述的催化劑可以選自 過渡金屬離子Fe 2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、Cu 2+、Ag+、Cr3+和Zn2+中的一種或幾種，也可以選自 金屬氧化物Μη0 2、T02和A1203中的一種或幾種。
[0019] 本發明的高級氧化處理過程優選在攪拌下進行，可以採用機械攪拌的方法，也可 以採用在曝氣攪拌或是打循環回流進行攪拌的方法。氧化反應的時間可以是10?120分 鍾，優選30?60分鐘。
[0020] 所述的高級氧化反應器是指能夠對汙水進行高級氧化處理的反應器，其屬於現有 技術。本發明優選採用反應池，更優選採用帶有攪拌設備的反應池。所述的攪拌設備是指 能夠產生攪拌效果的設備，如機械攪拌、曝氣反生器或循環泵等。
[0021] 在本發明中，還可採用光催化、電催化、超聲催化、磁力催化中的一種或幾種輔助 方法提高氧化反應的效果，如：採用光+雙氧水、光+臭氧、電+雙氧水等方式來處理廢水。
[0022] 本發明還提供了一種煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法，包括：
[0023] (1)煉油鹼渣廢水依次進行溼式氧化、SBR處理；
[0024] (2)乙烯鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與循環冷卻水排汙水和步驟（1)處理後的 廢水混合，使混合汙水的COD < 2000mg/L，混合汙水依次經曝氣生物濾池、高級氧化和曝氣 生物濾池處理後，與酸鹼廢水混合，排放；
[0025] (3)將鹽含量彡500mg/L的廢水混合，依次經隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理 後，進行殺菌和過濾處理，然後回用於循環冷卻水系統。
[0026] 優選的情況下，乙烯鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與部分的循環冷卻水排汙水和 步驟（1)處理後的廢水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分循環冷卻水排汙水混合 後，再進行處理。
[0027] 優選的情況下，步驟（2)中，乙烯鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與循環冷卻水排汙 水和步驟（1)處理後的廢水混合，使混合汙水的C0D為1500?2000mg/L。
[0028] 本發明還提供了另一種煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法，包括：
[0029] (1)將煉油鹼渣廢水與乙烯鹼渣廢水混合，經溼式氧化處理後，再與循環冷卻水排 汙水混合，使混合汙水的COD < 2000mg/L，混合汙水依次經曝氣生物濾池、高級氧化和曝氣 生物濾池處理後，與酸鹼廢水混合，排放；
[0030] (2)將鹽含量彡500mg/L的廢水混合，依次經隔油、氣浮、生化、曝氣生物濾池處理 後，進行殺菌和過濾處理，然後回用於循環冷卻水系統。
[0031] 優選的情況下，將煉油鹼渣廢水與乙烯鹼渣廢水混合，經溼式氧化處理後，與部分 的循環冷卻水排汙水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分循環冷卻水排汙水混合 後，再進行處理。
[0032] 優選的情況下，步驟（1)中，將煉油鹼渣廢水與乙烯鹼渣廢水混合，經溼式氧化處 理後，再與循環冷卻水排汙水混合，使混合汙水的C0D為1500?2000mg/L。
[0033] SBR屬於現有技術，又叫續批式生物反應器、間歇活性汙泥反應器，兼有推流、厭 氧-好氧操作、簡短進水的特點，是一種簡易、低耗且快速的汙水處理反應器。
[0034] 所述煉油-乙烯聯合裝置是指煉油裝置與乙烯裝置共用一套公用工程，如共用循 環水系統和蒸汽系統等。
[0035] 現有技術中，將所有乙烯汙水混合後，統一進行處理。由此帶來兩個主要的問題， 一是高濃度汙水對生化系統的衝擊，造成生化系統的出水水質不穩定，甚至有可能造成汙 水不能達標排放；二是混合汙水經乙烯廠"老三套"工藝處理後，不能進行回用，雖然通過增 加深度處理設施能實現汙水的部分回用，但是汙水回用率仍不理想並且成本太高。發明人 全面地調研和分析了現有乙烯企業的供水、用水、汙水和汙水處理系統，通過大量試驗提出 了上述的技術解決方案。在乙烯生產的汙水中，鹼渣廢水和酸鹼廢水約佔汙水總量的5%， 但含鹽量佔汙水總含鹽量的50%以上，其中酸鹼廢水的C0D很低，而鹼渣廢水的C0D非常 高。本發明將高C0D濃度和高含鹽的鹼渣廢水分出，通過氧化法和生化法的有機結合單獨 進行處理，最終實現穩定達標排放。乙烯生產中，循環冷卻水量約佔乙烯生產總用水量的 96 %，取水量約佔乙烯生產總取水量的70 %，循環冷卻水對回用水質的要求較低。乙烯生產 的其他汙水（不包括循環冷卻水排汙水），鹽含量較低，個別汙水雖然C0D濃度較高，但這些 汙水混合後，平均C0D不高，可以通過乙烯廠常規的處理工藝，並增加一道曝氣生物濾池處 理工序，滿足循環冷卻水的回用要求。本發明將乙烯生產的其他汙水與循環冷卻水排汙水 混合，經乙烯廠常規汙水處理工藝（"老三套"工藝）和曝氣生物濾池處理後，回用於循環 冷卻水排汙水，從而大幅度的提高了乙烯廠汙水的回用率。
[0036] 與現有的乙烯汙水回用技術相比，本發明具有以下優點：
[0037] 1.現有技術的汙水回用率一般不超過70%，本發明的汙水回用率可以達到70% 以上，最商可以達到95%左右。另外，本發明還可以避免商濃度汙水對生化系統的衝擊，實 現汙水的穩定達標排放。
[0038] 2.現有技術需要通過複雜脫鹽工藝才能實現汙水回用，工藝流程長、技術難度大， 可靠性較差。本發明方法不需要對汙水進行脫鹽處理，從而大大縮短了汙水回用工藝流程， 使技術更簡單、更可靠。
[0039] 3.現有技術需要對大量的混合汙水進行深度處理才能實現汙水的回用，技術難度 大、工藝流程長、運行費用高，經濟上不合理。本發明對汙水進行分質處理，大幅度減少了難 處理汙水量，同時避免了複雜的脫鹽處理、縮短了工藝流程，因此運行費用較低，經濟上更 合理。
[0040] 4.現有技術的難度大、工藝流程長、操作複雜、佔地面積大，因此實施的難度較大。 本發明由於採取汙水分質處理，大幅度減少了難處理汙水量，避免了脫鹽處理，僅需新建少 量設施（可以利用已有的"老三套"工藝），因此實施更加容易。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0041] 圖1為對比例1的汙水處理系統示意圖。
[0042] 圖2為實施例1的汙水處理系統示意圖。
[0043] 圖3為對比例2的汙水處理系統示意圖。
[0044] 圖4為實施例2的汙水處理系統示意圖。
[0045] 圖5為對比例3的汙水處理系統示意圖。
[0046] 圖6為實施例3的汙水處理系統示意圖。
[0047] 圖7為實施例4的汙水處理系統示意圖。

【具體實施方式】
[0048] 以下結合附圖詳細說明本發明。
[0049] 如圖2所示，本發明的一種實施方式是：乙烯廠汙水中所有含鹽量彡500mg/L的低 含鹽廢水與部分循環冷卻水排汙水混合，依次進入隔油池、氣浮池、生化池、曝氣生物濾池 進行處理，處理後的汙水進入汙水回用單元進行殺菌、過濾後，進入循環水冷卻系統；乙烯 廠鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與另一部分循環冷卻水排汙水混合，依次經曝氣生物濾池、 催化氧化（高級氧化的一種）和曝氣生物濾池處理，處理後的汙水與酸鹼廢水混合後排放。
[0050] 如圖6所示，本發明的另二種實施方式是：乙烯廠汙水中所有含鹽量彡500mg/L 的低含鹽廢水依次進入隔油池、氣浮池、生化池、曝氣生物濾池進行處理，處理後的汙水進 入汙水回用單元進行殺菌、過濾後，進入循環水冷卻系統；乙烯廠鹼渣廢水經溼式氧化處理 後，與循環冷卻水排汙水混合，依次經曝氣生物濾池、催化氧化（高級氧化的一種）和曝氣 生物濾池處理，處理後的汙水與酸鹼廢水混合後排放。
[0051] 以下通過實施例進一步說明本發明。
[0052] 對比例1
[0053] 某生產能力100萬t/a的大型乙烯生產裝置，使用含鹽150mg/L的地表水，取水 1850萬m 3/a，其中循環冷卻水系統取水1400萬m3/a。總排汙水1200萬m3/a，其中含鹽 22000mg/L、C0D20000-50000mg/L 的鹼渣廢水 12 萬 m3/a，含鹽 48000mg/L 的酸鹼廢水 30 萬 m3/a，含鹽1250mg/L的循環冷卻水系統排汙水220萬m3/a，其他含鹽小於500mg/L的廢水 共計938萬m 3/a。
[0054] 如圖1所示，將所有的廢水混合，進行隔油-氣浮-生化處理，出水含鹽量為 2040mg/L，C0D< 100mg/L，含鹽量和C0D量均超過循環水回用指標要求（含鹽量彡1200mg/ L，COD彡60mg/L)，不能直接回用。
[0055] 實施例1
[0056] 乙烯生產裝置及各種汙水的情況與對比例1相同。
[0057] 如圖2所示，將鹼渣廢水、酸鹼廢水和部分循環冷卻水排汙水從廢水處理系統切 出；12萬m 3/a的鹼渣廢水經過溼式氧化處理後，與80萬m3/a的循環冷卻水排汙水混合，混 合後的COD < 1000mg/L，混合汙水採用"BAF+催化氧化+BAF"工藝處理，出水再與30萬m3/ a的酸鹼廢水混合後排放，排放汙水的COD < 60mg/L，水質達到國家環境一級排放標準；其 中，經第一次BAF處理後，汙水的B/C < 0. 3, COD < 200mg/L。
[0058] 將含鹽小於500mg/L的938萬m3/a廢水與140萬m3/a循環冷卻水系統排汙水混 合，經過對比例1中的汙水處理系統處理後，再採用BAF工藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L， COD < 60mg/L，經殺菌、過濾後，全部回用循環水系統，汙水回用率為89. 8%。
[0059] 對比例2
[0060] 某煉油能力1000萬t/a、乙烯生產能力80萬t/a的大型石油化工聯合企業，使用 含鹽250mg/L的地表水，取水2150萬m 3/a，其中循環冷卻水系統取水1450萬m3/a。總排汙 水 1250 萬 m3/a，其中含鹽 300000mg/L、C0D150000-200000mg/L 的煉油鹼渣廢水 1. 4 萬 m3/ a，含鹽 45000mg/L、C0D30000-70000mg/L 的乙烯鹼渣廢水 8. 6 萬 m3/a、含鹽 46000mg/L 的 酸鹼廢水43萬m3/a，含鹽1800mg/L的循環冷卻水系統排汙水350萬m3/a、其他含鹽小於 500mg/L 的廢水 847 萬 m3/a。
[0061] 如圖3所示，將所有的廢水混合，進行隔油-氣浮-生化處理，出水含鹽為2770mg/ L，COD < 100mg/L，含鹽量和COD量均超過循環水回用指標要求（含鹽量彡1200mg/L， COD彡60mg/L)，不能直接回用。
[0062] 實施例2
[0063] 生產裝置及各種汙水的情況與對比例2相同。
[0064] 如圖4所示，將煉油鹼渣廢水、乙烯鹼渣廢水、酸鹼廢水和部分循環冷卻水排汙水 從廢水處理系統切出，將經過"溼式氧化+SBR"處理的1. 4萬m3/a煉油鹼渣廢水、經過溼式 氧化處理的8. 6萬m3/a乙烯鹼渣廢水和含鹽1800mg/L的150萬m3/a循環冷卻水系統排汙 水合併，採用"BAF+催化氧化+BAF"工藝進行處理，出水再與43萬m 3/a酸鹼廢水合併後排 放，排放汙水的COD < 60mg/L，水質達到國家環境一級排放標準；其中，經第一次BAF處理 後，汙水的 B/C 為 0· 1-0. 3, COD < 200mg/L。
[0065] 將含鹽小於500mg/L的847萬m3/a廢水和200萬m3/a循環冷卻水系統排汙混合， 經過對比例2中的汙水處理系統處理後，再採用BAF工藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L，C0D < 60mg/L，經殺菌、過濾後，全部回用循環水系統，汙水回用率為83. 8%。
[0066] 對比例3
[0067] 某生產能力30萬t/a的乙烯生產裝置，使用含鹽450mg/L的地表水，取水680萬 m3/a，其中循環冷卻水系統取水480萬m3/a。總排汙水350萬m3/a，其中含鹽30000mg/L、 C0D40000-80000mg/L的鹼渣廢水4. 5萬m3/a、含鹽50000mg/L的酸鹼廢水11萬m3/a，含鹽 3200mg/L的循環冷卻水系統排汙水80萬m 3/a，其他含鹽小於500mg/L的廢水共計254. 5萬 m3/a。
[0068] 如圖5所示，將所有的廢水混合，進行隔油-氣浮-生化處理，出水含鹽量為 3050mg/L，C0D< 100mg/L，含鹽量和C0D量均超過循環水回用指標要求（含鹽量彡1200mg/ L，COD彡60mg/L)，不能直接回用。
[0069] 實施例3
[0070] 乙烯生產裝置及各種汙水的情況與對比例3相同。
[0071] 如圖6所示，將鹼渣廢水、酸鹼廢水和部分循環冷卻水排汙水從廢水處理系統切 出；4. 5萬m3/a鹼渣廢水經過溼式氧化處理後，與80萬m3/a循環冷卻水系統排汙水混合， 混合後的COD < 2000mg/L，混合汙水採用"BAF+催化氧化+BAF"工藝處理，出水再與11萬 m3/a酸鹼廢水混合後排放，排放汙水的COD < 60mg/L，水質達到國家環境一級排放標準；其 中，經第一次BAF處理後，汙水的B/C為0. 1-0. 4, COD < 200mg/L。
[0072] 含鹽小於500mg/L的254. 5萬m3/a廢水經過對比例3的汙水處理系統處理後，再 採用BAF工藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L，C0D < 60mg/L，經殺菌、過濾後，全部回用循環 水系統，汙水回用率為72. 7%。
[0073] 實施例4
[0074] 生產裝置及各種汙水的情況與對比例2相同。
[0075] 如圖7所示，將煉油鹼渣廢水、乙烯鹼渣廢水、酸鹼廢水和部分循環冷卻水排汙水 從廢水處理系統切出，1. 4萬m3/a煉油鹼渣廢水與8. 6萬m3/a乙烯鹼渣廢水混合，經溼式氧 化處理後，與含鹽1800mg/L的50萬m3/a循環冷卻水系統排汙水合併，採用"BAF+催化氧化 +BAF"工藝進行處理，出水再與43萬m 3/a酸鹼廢水合併後排放，排放汙水的COD < 60mg/ L，水質達到國家環境一級排放標準；其中，經第一次BAF處理後，汙水的B/C < 0. 4, COD < 200mg/L〇
[0076] 將含鹽小於500mg/L的847萬m3/a廢水和200萬m3/a循環冷卻水系統排汙混合， 經過對比例2中的汙水處理系統處理後，再採用BAF工藝處理，出水含鹽量< 1200mg/L，C0D < 60mg/L，經殺菌、過濾後，全部回用循環水系統，汙水回用率為83. 8%。
【權利要求】
1. 一種煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法，包括： (1) 煉油鹼渣廢水依次進行溼式氧化、SBR處理； (2) 乙烯鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與循環冷卻水排汙水和步驟（1)處理後的廢水 混合，使混合汙水的COD < 2000mg/L，混合汙水依次經第一曝氣生物濾池、高級氧化和第二 曝氣生物濾池處理後，與酸鹼廢水混合，排放； (3) 將鹽含量< 500mg/L的廢水混合，依次經隔油、氣浮、生化、第三曝氣生物濾池處理 後，進行殺菌和過濾處理，然後回用於循環冷卻水系統。
2. 按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，乙烯鹼渣廢水經溼式氧化處理後，與部分 的循環冷卻水排汙水和步驟（1)處理後的廢水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分 循環冷卻水排汙水混合後，再進行處理。
3. 按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，步驟（2)中，乙烯鹼渣廢水經溼式氧化 處理後，與循環冷卻水排汙水和步驟（1)處理後的廢水混合，使混合汙水的COD為1500? 2000mg/L。
4. 按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，對汙水進行高級氧化處理時，採用臭氧做 氧化劑並調節廢水的pH值為7?12。
5. 按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，對汙水進行高級氧化處理時，採用高錳酸 鉀或氯氣做氧化劑並調節廢水的pH值為1?7。
6. 按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，對汙水進行高級氧化處理時，採用雙氧 水、二氧化氯或次氯酸鈉做氧化劑，調節廢水的pH值為1?7並加入催化劑，所述的催化劑 選自過渡金屬離子Fe 2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd2+、Cu 2+、Ag+、Cr3+和Zn2+中的一種或幾種，或者選 自金屬氧化物Mn0 2、Ti02和A1203中的一種或幾種。
7. -種煉油-乙烯聯合裝置汙水的處理回用方法，包括： (1) 將煉油鹼渣廢水與乙烯鹼渣廢水混合，經溼式氧化處理後，再與循環冷卻水排汙水 混合，使混合汙水的COD < 2000mg/L，混合汙水依次經第一曝氣生物濾池、高級氧化和第二 曝氣生物濾池處理後，與酸鹼廢水混合，排放； (2) 將鹽含量彡500mg/L的廢水混合，依次經隔油、氣浮、生化、第三曝氣生物濾池處理 後，進行殺菌和過濾處理，然後回用於循環冷卻水系統。
8. 按照權利要求7所述的方法，其特徵在於，將煉油鹼渣廢水與乙烯鹼渣廢水混合，經 溼式氧化處理後，與部分的循環冷卻水排汙水混合；鹽含量< 500mg/L的廢水與另一部分 循環冷卻水排汙水混合後，再進行處理。
9. 按照權利要求7所述的方法，其特徵在於，步驟（1)中，將煉油鹼渣廢水與乙烯鹼渣 廢水混合，經溼式氧化處理後，再與循環冷卻水排汙水混合，使混合汙水的COD為1500? 2000mg/L。
10. 按照權利要求7所述的方法，其特徵在於，對汙水進行高級氧化處理時，採用臭氧 做氧化劑並調節廢水的pH值為7?12。
11. 按照權利要求7所述的方法，其特徵在於，對汙水進行高級氧化處理時，採用高錳 酸鉀或氯氣做氧化劑並調節廢水的pH值為1?7。
12. 按照權利要求7所述的方法，其特徵在於，對汙水進行高級氧化處理時，採用雙氧 水、二氧化氯或次氯酸鈉做氧化劑，調節廢水的pH值為1?7並加入催化劑，所述的催化劑 選自過渡金屬離子Fe2+、Mn2+、Ni2+、Co2+、Cd 2+、Cu2+、Ag+、Cr3+和Zn2+中的一種或幾種，或者選 自金屬氧化物Mn02、Ti02和A1203中的一種或幾種。
【文檔編號】C02F103/34GK104045210SQ201410283094
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2011年10月13日 優先權日:2011年10月13日
【發明者】李本高, 傅曉萍, 秦冰, 餘正齊, 王金華, 李亞紅 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院