高爾夫球桿頭的蠟模結合方法
2023-11-10 23:24:12
專利名稱：高爾夫球桿頭的蠟模結合方法
技術領域：
本發明涉及高爾夫球桿頭的蠟模，尤指一種將具背穴的本體蠟模與背組合蠟模，以相匹配的結合結構黏結成一桿頭蠟模，該黏結部位僅對應於本體蠟模背穴的局部區域，可減少蠟模的修整長度及減少鑄件的表面修整工作量的高爾夫球桿頭的蠟模結合方法。
背景技術：
請參照圖1所示，習用高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，如臺灣公告第514574號「高爾夫球鐵桿頭之製造方法」發明專利所述，包含下列步驟(一)二片式蠟模81、82分別成型作業，其是將蠟注入第一模具及第二模具〔圖中未示〕中，以分別形成二片式蠟模81、82；(二)蠟模黏結作業，是將分別獨立的二片式蠟模81、82黏結成一體〔即形成一桿頭蠟模8〕；(三)浸漿製成砂殼模〔圖中未示〕作業，是在該二片式蠟模81、82黏結成一體的表面進行浸漿，以形成一砂殼模，隨後將蠟熱溶倒出，同時在該砂殼模中形成一凸部〔圖中未示〕，且於該砂殼模的一側形成澆鑄口〔圖中未示〕；(四)砂殼模製造鐵桿頭〔圖中未示〕作業，是將熱溶的金屬液注入該砂殼模中，當該金屬液凝固後，將該砂殼模擊破，取出一體成型無接縫的鐵桿頭。其中該二片式蠟模81、82分別為一本體蠟模81及一面板蠟模82。
上述製造方法可用以製造一體成型的桿頭〔圖中未示〕，並在該桿頭背面直接形成一背穴83，特別有利於將該背穴83製造成具有深孔造型〔undercut〕的背穴83。然而，該本體蠟模81與面板蠟模82並非形成完整的表面，亦即該二蠟模81、82之間仍形成一定之間隙84。為避免該桿頭蠟模8沾漿時，漿液滲入該二蠟模81、82的結合交界處之間隙84中，而導致鑄造時產生不良的鑄件〔圖中未示〕，因此必須進一步修補該桿頭蠟模8位於該二蠟模81、82結合交界處的部位，以便生產具一定品質的鑄件。然而，由於該二蠟模81、82的結合交界處，即間隙84的形成部位的長度等於該面板蠟模82之外周緣的長度，因而上述製造方法形成較大的修補長度，以致相對提高製造成本及增加工時。
另一習用高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，如臺灣公告第I232783號「高爾夫桿頭的多片蠟模接合方法」發明專利所述，其包含下列步驟(1)、製造一第一蠟模及一第二蠟模，第一蠟模至少具有一嵌設結合部；(2)、第一、二蠟模利用溫度差形成組裝裕度；(3)、將第二蠟模初步嵌設於第一蠟模的嵌設結合部；(4)、對第一蠟模進行降溫及收縮處理，以便第一、二蠟模緊密結合成一桿頭蠟模。其中第一蠟模為一本體蠟模，第二蠟模為一面板蠟模。
上述製造方法亦可用以製造一體成型的桿頭，並在該桿頭的背面直接形成具有深孔造型〔undercut〕的背穴，特別是其降溫及收縮處理可進一步縮小結合交界處之間隙，以提升接合品質。儘管如此，上述製造方法仍未能完全消除結合交界處之間隙，因此，仍然必須修整或填實該桿頭蠟模結合交界處的部位，因而相對提高製造成本及增加加工時間。再者，當該二蠟模選用本體蠟模及面板蠟模時，其結合交界處(即蠟模結合修補線)的長度等於該面板蠟模外周緣的長度，因而上述製造方法仍會形成較大的修整長度，以致相對提高製造成本及增加加工時間。
另一高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，如臺灣公告第I229612號「高爾夫桿頭之製造方法」發明專利所述，其包含下列步驟(1)、製造一本體蠟模及一配件蠟模，該本體蠟模具有第一結合部，該配件蠟模具有第二結合部；(2)、初步組合該本體蠟模的第一結合部與配件蠟模的第二結合部，並在該第一、二結合部之間形成一間隙；(3)、將具揮發性的高流動性溶劑填入該間隙內，以便該本體蠟模及配件蠟模利用本身蠟材相互結合成一桿頭蠟模；(4)、將該桿頭蠟模浸漿形成一砂殼模，接著對該砂殼模進行加熱脫蠟；(5)、利用該砂殼模進行鑄造，以製成一桿頭的鑄件。其中該配件蠟模選用一面板蠟模或一封閉用蠟模。
上述製造方法可用以製造一體成型的桿頭，然而，如圖2所示，由於上述製造方法的本體蠟模91是由三片模具〔亦即一面板部模具92、一背部模具93及一底部模具94〕所組成，以致產生增加模具製造成本及拆模難度等缺點。基於上述原因，對上述各種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法確實有進一步改良的必要。
發明內容
本發明主要目的，在於提供一種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其設有一本體蠟模及一背組合蠟模，該本體蠟模設有一本體抵靠部及一承載部，該背組合蠟模設有一背組合抵靠部及一底結合部，該本體蠟模與背組合蠟模僅對應於該本體蠟模的背穴位置，故將該本體蠟模黏結於該背組合蠟模，以組成桿頭蠟模，二者結合交界處只在背穴的局部區域內，使本發明具有減少表面修整的功效。
本發明次要目的，在於提供一種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其利用二模具組分別製成一本體蠟模及一背組合蠟模，且各模具組僅需由相對較少量的模具組成，使本發明具有減少蠟模製造成本及製造難度的功效。
本發明另一目的，在於提供一種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其將背組合蠟模黏結於本體蠟模，使桿頭蠟模的修整部位僅形成於本體蠟模的後底部，確保鑄件的面板部與桿頭本體之間的結合緊密性，提升本發明的結合可靠度。
本發明的技術方案是一種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其包含下列步驟預製一本體蠟模及一背組合蠟模；將該本體蠟模對應黏結於該背組合蠟模，使該本體蠟模及背組合蠟模組合成一桿頭蠟模；及在該本體蠟模及背組合蠟模的結合交界處進行修補處理。其中所述本體蠟模與背組合蠟模的黏結部位僅對應於該本體蠟模的背穴位置。所述本體蠟模與背組合蠟模的黏結部位僅對應於該本體蠟模背穴的後底部位置。所述本體蠟模設有一本體抵靠部及一承載部，該背組合蠟模設有一背組合抵靠部及一底結合部。所述本體蠟模的本體抵靠部及承載部形成於該本體蠟模的底部內緣，且該本體蠟模的本體抵靠部及承載部之間具有一供對應粘結該背組合蠟模的背組合抵靠部及底結合部的角度。所述本體蠟模的本體抵靠部實際平行於該本體蠟模之一的面板部，且該承載部實際垂直於該本體蠟模的面板部。所述本體蠟模的承載部及背組合蠟模的底結合部的二端呈圓弧的向上延伸。所述本體蠟模設有一承載部及二側抵靠部，該背組合蠟模設有一底結合部及二側結合部，且該底結合部及二側結合部分別對應黏結於該承載部及二側抵靠部的局部區域。所述本體蠟模的底部內緣形成向後及向上開放的一缺槽，該承載部形成於該缺槽的底側，該二側抵靠部分別形成於該缺槽靠近該本體蠟模的一趾部及一跟部的二側。所述本體蠟模與組合蠟模共同形成向上開放的一容室。所述容室選擇容置高比重的一配重塊或高吸震性的一吸震塊。所述本體蠟模設有一本體抵靠部及二側抵靠部，該背組合蠟模設有一背組合抵靠部及二側結合部。所述本體蠟模靠近背面的底側呈開放狀，且該本體蠟模的本體抵靠部及二側抵靠部之間具有一供對應粘結該背組合蠟模的背組合抵靠部及二側結合部的角度。所述本體蠟模的本體抵靠部向下延伸至該本體蠟模的底端，且該本體蠟模的二側抵靠部分別形成於該本體蠟模靠近一趾部及一跟部的二側內緣。所述本體蠟模另設有一面板部及一套頸部。所述背組合蠟模另設有一壁部，該壁部與該本體蠟模的面板部及本體蠟模的底部內緣共同形成具有深孔造型的一背穴。
再者，該桿頭蠟模可進一步應用於精密鑄造製程，其步驟將該桿頭蠟模沾漿，然後將蠟熱熔倒出，以形成一砂殼模；將金屬液注入該砂殼模中，待金屬液凝固後擊破該砂殼模，即可取出成型的桿頭鑄件；最後對該桿頭鑄件進行表面處理。
本發明的優點在於1、由於其本體蠟模與背組合蠟模具有相匹配的結合結構，且二匹配結合結構僅對應於該本體蠟模的背穴位置，故將該本體蠟模黏結於該背組合蠟模組成桿頭蠟模，二者的結合交界處只在背穴的局部區域內，不僅可減少桿頭蠟模表面的修整長度，且可減少鑄造成型的金屬桿頭的表面修整工作量，進而降低高爾夫桿頭的製造工時及製造成本。
2、由於其背組合蠟模黏結於本體蠟模，使桿頭蠟模的結合交界處僅形成於本體蠟模的後底部，不僅可減少桿頭蠟模及金屬鑄件的表面修整工作量，且可確保鑄件的面板部與桿頭本體間的結合緊密性，提升本發明的結合可靠度。
3、由於其本體蠟模及背組合蠟模由二金屬模具分別製成，而各金屬模具僅需由相對較少量的模具組成，可相對降低模具的製造成本及拆裝模具的難度，因此，本發明可明顯降低蠟模的製造成本及製造難度。
圖1、為習用高爾夫球桿頭的蠟模結合方法的剖視圖。
圖2、為習用高爾夫球桿頭蠟模結合方法蠟模模具組的立體分解圖。
圖3、為本發明的流程方塊圖。
圖4、為本發明第一實施例的立體分解圖。
圖5、為本發明第一實施例的後視圖。
圖6、為圖5中的6-6剖視圖。
圖7、為本發明第二實施例的立體分解圖。
圖8、為本發明第二實施例的後視圖。
圖9、為圖8中的9-9剖視圖。
圖10、為本發明第三實施例的立體分解圖。
圖11、為本發明第三實施例的後視圖。
圖12、為圖11中的12-12剖視圖。
具體實施例方式
為了對本發明的目的、技術特徵及其優點能有更進一步的了解和認識，茲舉數較佳實施例，並配合附圖詳細說明如下請參照圖3、4所示，本發明的第一實施例，一種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，第一步驟預製一本體蠟模1及一背組合蠟模2，該本體蠟模1設有一本體抵靠部13及一承載部14，該背組合蠟模2設有一背組合抵靠部21及一底結合部22。首先，將蠟液注入二模具組〔圖中未示〕內，分別製成該本體蠟模1及背組合蠟模2，各模具組分別由至少二模具〔圖中未示〕組合而成。該本體蠟模1構成該高爾夫桿頭蠟模〔圖中未示〕的主要架構，該本體蠟模1具有一背穴10、一面板部11、一套頸部12、一本體抵靠部13及一承載部14。該背穴10貫穿該本體蠟模1的正面及背面。該面板部11一體成型於該本體蠟模1的正面。該套頸部12形成於該本體蠟模1的一側，以結合一桿體〔圖中未示〕。該本體抵靠部13及承載部14形成於該本體蠟模1的底部內緣，該本體抵靠部13及承載部14僅對應於該本體蠟模1背穴10的位置，以減少該本體蠟模1與背組合蠟模2間的蠟模組合修補線的長度。該本體抵靠部13與承載部14之間具有一定角度。該本體抵靠部13實際平行於該本體蠟模1的面板部11，該承載部14實際垂直於該本體蠟模1的面板部11，且該承載部14的二端呈圓弧向上延伸。
請再參照圖3、4所示，該背組合蠟模2設有一背組合抵靠部21、一底結合部22及一壁部23。該背組合抵靠部21及底結合部22形成於該背組合蠟模2靠近底部的部位，且該背組合抵靠部21及底結合部22分別對應於該本體蠟模1的本體抵靠部13及承載部14，且該背組合蠟模2的底結合部22二端呈圓弧向上延伸。該壁部23用以與該本體蠟模1的面板部11及本體蠟模的底部(圖中未示)內緣共同形成具有深孔〔undercut〕造型的背穴10。
請參照圖3、5、6所示，本發明第一實施例的第二步驟將該本體蠟模1的本體抵靠部13及承載部14分別對應黏結於該背組合蠟模2的背組合抵靠部21及底結合部22，使該本體蠟模1與背組合蠟模2組合成一桿頭蠟模〔圖中未示〕。利用合適的粘著劑〔圖中未示〕，如蠟液或高揮發性溶劑等，將該本體蠟模1與背組合蠟模2黏結組合，亦即將該背組合蠟模2的背組合抵靠部21對應黏結於該本體蠟模1的本體抵靠部13，同時將該背組合蠟模2的底結合部22對應黏結於該本體蠟模1的承載部14。籍此，該本體蠟模1的本體抵靠部13可避免該背組合蠟模2產生平行於擊球方向的位移；該本體蠟模1的承載部14可避免該背組合蠟模2產生上下方向的位移，及可避免產生朝該桿頭蠟模1之一趾部a或跟部b的位移，因而相對增加結合強度。此時，該本體蠟模1與背組合蠟模2的結合交界處外表形成一接合線c(如圖6所示)。
請參照圖3、5、6所示，本發明第一實施例的第三步驟在該本體蠟模1與背組合蠟模2的組合交界處進行修補處理。該本體蠟模1與背組合蠟模2黏結組合後，該本體蠟模1與背組合蠟模2之間可能形成間隙或凹凸不平的表面，因此，對該本體蠟模1及背組合蠟模2間的接合線c部位的修補，可進一步提升蠟模品質。由於該接合線c僅形成於該桿頭蠟模〔圖中未示〕背面的局部區域，因此，可相對縮短蠟模修補長度。
請再參照圖3所示，本發明第一實施例製成的桿頭蠟模〔圖中未示〕可進一步應用於精密鑄造製程，該製程包含下列步驟(1)、將該桿頭蠟模〔圖中未示〕沾漿，之後將蠟液熱熔倒出，以形成一砂殼模〔ceramic shell，圖中未示〕。該桿頭蠟模可由一般習知的浸漿及沾砂技術，形成砂殼模；(2)、將金屬液注入該砂殼模中，待金屬液凝固後擊破砂殼模，即可取出成型的桿頭鑄件〔圖中未示〕。該砂殼模可由一般習知的鑄造技術，以形成該桿頭鑄件；(3)、對該桿頭鑄件進行表面處理。當本發明的桿頭鑄件鑄造成型時，可能在對應於該本體蠟模1與背組合蠟模2的接合線c處產生間隙或凹凸不平的表面。因此，採用適當的打磨修整加工，可進一步提升該桿頭鑄件的表面光滑度。
請參照圖7-9所示，本發明第二實施例的實施步驟與第一實施例基本相同，不同之處在於第二實施例的本體蠟模1設有一承載部13』及二側抵靠部14』，該背組合蠟模2設有一底結合部21』及二側結合部22』。該本體蠟模1的底部內緣形成向後、向上開放之一缺槽15，且該承載部13』形成於該缺槽15的底部，該二側抵靠部14』分別形成於該缺槽15靠近趾部a及跟部b的二側。該承載部13』與二側抵靠部14』之間具有一角度，以便與該背組合蠟模2的底結合部21』及二側結合部22』結合。該背組合蠟模2的底結合部21』形成於該背組合蠟模2的底部，該二側結合部22』分別形成於該背組合蠟模2的二側，且該底結合部21』及二側結合部22』分別對應於該本體蠟模1的承載部13』及二側抵靠部14』。
請再參照圖7-9所示，當本發明第二實施例進行初步組裝時，該背組合蠟模2的底結合部21』抵靠於該本體蠟模1的承載部13』，且靠近該本體蠟模1背部的一側，亦即該背組合蠟模2的外側〔即遠離該本體蠟模1的面板部11的一側〕與該本體蠟模1的背部共同形成該桿頭蠟模〔圖中未示〕的背部外表面，故該背組合蠟模2與本體蠟模1共同形成向上開放之一容室，即缺槽15的局部空間〔如圖9所示〕，該容室可用以容置高比重材質的配重塊〔圖中未示〕，或容置高吸震性材質的吸震塊〔圖中未示〕。同時，該桿頭蠟模的背面形成一接合線d。
請再參照圖7-9所示，當本發明第二實施例進行蠟模修補或鑄件的表面處理時，僅需對該桿頭蠟模〔圖中未示〕或桿頭鑄件〔圖中未示〕對應該本體蠟模1及背組合蠟模2的結合交界處，亦即該桿頭鑄件的接合線d部位進行加工處理。
請參照圖10-12所示，本發明第三實施例的實施步驟與第一實施例基本相同，不同之處在於第三實施例的本體蠟模1設有一本體抵靠部13」及二側抵靠部14」，該背組合蠟模2設有一背組合抵靠部21」及二側結合部22」。該本體蠟模1靠近背面的底側呈開放狀，亦即該本體蠟模1的本體抵靠部13」向下延伸至該本體蠟模1的底端，該本體蠟模1的二側抵靠部14」形成於該本體蠟模1靠近趾部a及跟部b的二側內緣。該本體蠟模1的本體抵靠部13」與二側抵靠部14」之間具有一角度，以便與該背組合蠟模2的背組合抵靠部21」及二側結合部22」結合。該背組合蠟模2的二側結合部22」選擇形成於該背組合蠟模2的背組合抵靠部21」的二側，且該本體蠟模1的二側抵靠部14」對應於該背組合蠟模2的側結合部22」。當初步組裝時，該背組合蠟模2的背組合抵靠部21」抵靠於該本體蠟模1的本體抵靠部13」，且該背組合蠟模2的二側結合部22」結合於該本體蠟模1的二側抵靠部14」。此時，該背組合蠟模2與本體蠟模1的背面及底面形成同一平面，亦即共同形成該桿頭蠟模〔圖中未示〕的背部及底部之外表面。同時，該桿頭蠟模的背面及底面形成一接合線e。
請再參照圖10-12所示，當本發明第三實施例進行蠟模修補或鑄件的表面處理時，僅需對該桿頭蠟模〔圖中未示〕或桿頭鑄件〔圖中未示〕對應該本體蠟模1與背組合蠟模2的結合交界處，亦即該桿頭鑄件的接合線e部位進行加工處理。
請參照圖3-12所示，本發明第一至三實施例的高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，皆利用至少二模具組〔圖中未示〕分別製造構造簡單的該本體蠟模1與背組合蠟模2，再由該本體蠟模1與背組合蠟模2組成構造複雜的該桿頭蠟模〔圖中未示〕，因此可有效簡化模具構造，進而相對提升製程的便利性及製程效率。此外，由於該本體蠟模1與背組合蠟模2的結合交界處僅形成於該桿頭蠟模的背面及底面的局部區域，因此可相對減少該桿頭蠟模〔圖中未示〕的修整長度，進而提升製程的便利性及有效減少加工時間。再者，該本體蠟模1的本體抵靠部13及承載部14與背組合蠟模2的背組合抵靠部21及底結合部22可提供輔助定位功能，籍此可進一步提升結合強度。另外，由於該桿頭鑄件的修整部位僅位於該桿頭鑄件的背面，因而確保該桿頭鑄件的桿頭本體及面板部〔圖中未示〕間結構的緊密性及結構強度，進而提升結合可靠度。
如上所述，習用高爾夫球桿頭的蠟模結合方法存在相對增加蠟模表面接合線的修整長度，以致增加製造成本及加工時間等缺點；而本發明如圖3所示，利用二模具組〔圖中未示〕分別製造該本體蠟模1及背組合蠟模2，且該本體蠟模1與背組合蠟模2的黏結部位僅對應於該本體蠟模1的一背穴10的位置，如此將該本體蠟模1的本體抵靠部13黏結於該背組合蠟模2的背組合抵靠部21，及將該本體蠟模1的承載部14黏結於該背組合蠟模2的底結合部22，將可在具有足夠結合強度的前題下，儘可能減少表面接合線c的長度，確實可有效縮短修整表面長度。
權利要求
1.一種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其包含下列步驟預製一本體蠟模及一背組合蠟模；將該本體蠟模對應黏結於該背組合蠟模，使該本體蠟模及背組合蠟模組合成一桿頭蠟模；及在該本體蠟模及背組合蠟模的結合交界處進行修補處理。
2.根據權利要求1所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模與背組合蠟模的黏結部位僅對應於該本體蠟模的背穴位置。
3.根據權利要求2所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模與背組合蠟模的黏結部位僅對應於該本體蠟模背穴的後底部位置。
4.根據權利要求1所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模設有一本體抵靠部及一承載部，該背組合蠟模設有一背組合抵靠部及一底結合部。
5.根據權利要求4所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模的本體抵靠部及承載部形成於該本體蠟模的底部內緣，且該本體蠟模的本體抵靠部及承載部之間具有一供對應粘結該背組合蠟模的背組合抵靠部及底結合部的角度。
6.根據權利要求4所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模的本體抵靠部實際平行於該本體蠟模之一的面板部，且該承載部實際垂直於該本體蠟模的面板部。
7.根據權利要求4所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模的承載部及背組合蠟模的底結合部的二端呈圓弧的向上延伸。
8.根據權利要求1所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模設有一承載部及二側抵靠部，該背組合蠟模設有一底結合部及二側結合部，且該底結合部及二側結合部分別對應黏結於該承載部及二側抵靠部的局部區域。
9.根據權利要求8所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模的底部內緣形成向後及向上開放的一缺槽，該承載部形成於該缺槽的底側，該二側抵靠部分別形成於該缺槽靠近該本體蠟模的一趾部及一跟部的二側。
10.根據權利要求1或8所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模與組合蠟模共同形成向上開放的一容室。
11.根據權利要求10所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述容室選擇容置高比重的一配重塊或高吸震性的一吸震塊。
12.根據權利要求1所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模設有一本體抵靠部及二側抵靠部，該背組合蠟模設有一背組合抵靠部及二側結合部。
13.根據權利要求12所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模靠近背面的底側呈開放狀，且該本體蠟模的本體抵靠部及二側抵靠部之間具有一供對應粘結該背組合蠟模的背組合抵靠部及二側結合部的角度。
14.根據權利要求12所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模的本體抵靠部向下延伸至該本體蠟模的底端，且該本體蠟模的二側抵靠部分別形成於該本體蠟模靠近一趾部及一跟部的二側內緣。
15.根據權利要求1所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述本體蠟模另設有一面板部及一套頸部。
16.根據權利要求15所述高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其特徵在於所述背組合蠟模另設有一壁部，該壁部與該本體蠟模的面板部及本體蠟模的底部內緣共同形成具有深孔造型的一背穴。
全文摘要
一種高爾夫球桿頭的蠟模結合方法，其包含下列步驟預製一本體蠟模及一背組合蠟模；將該本體蠟模對應黏結於背組合蠟模，使該本體蠟模及背組合蠟模組合成一桿頭蠟模；在該本體蠟模及背組合蠟模的結合交界處進行修補處理；即只須對本體蠟模與背組合蠟模局部區域內的結合交界處進行修補處理。不僅可減少桿頭蠟模及金屬鑄件的表面修整工作量，明顯降低蠟模的製造成本及製造難度，同時可提升本發明金屬桿頭的結合可靠度。
文檔編號B22C7/00GK1927500SQ20051009836
公開日2007年3月14日 申請日期2005年9月9日 優先權日2005年9月9日
發明者何昭輝 申請人:楠盛股份有限公司