汽車鋁合金輪轂鍛旋方法與流程
2023-10-17 06:06:09 1
本發明涉及汽車鋁合金輪轂製造方法，特別是涉及一種汽車鋁合金輪轂鍛旋方法。
背景技術：
目前大多數汽車鋁合金輪轂的生產多採用鑄旋工藝，也就是鑄造+旋壓的生產工藝。它真正把重力鑄造和旋壓兩種工藝的長處結合到了一起，產品品質得到了提升，但是由於毛坯是重力鑄造工藝生產的，因此這種工藝的經濟性非常不好，生產成本很高。總之，鑄旋的產品，由於輪輻部分是鑄造出來的，它具有與鑄造工藝生產出來的產品具有相同的優缺點；而輪輞部分是旋壓出來的，因此氣密性較好。鑄旋產品理論上可以減重，但實際應用上效果不明顯。
因此，需要一種能提高產品質量，減輕產品重量的汽車鋁合金輪轂生產工藝。
技術實現要素：
鑑於以上所述現有技術的缺點，本發明的目的在於提供一種汽車鋁合金輪轂鍛旋方法，用於提高汽車鋁合金輪轂內在質量，減輕產品重量。
為實現上述目的及其他相關目的，本發明提供一種汽車鋁合金輪轂鍛旋方法，所述汽車鋁合金輪轂鍛旋方法包括以下步驟：A、下料，將鋁合金圓棒料下料至所需用料；
B、制坯，將步驟A形成的所述所需用料加熱至500攝氏度後並且放入模具內形成下一工序所需形狀的坯料；
C、預鍛，將所述坯料進行預鍛，鍛造時只鍛造出與所要成型輪轂對應的中部輪輻形狀，形成第一鍛件；
D、終鍛，將所述第一鍛件繼續鍛造，鍛造成與所要成型輪轂對應的全部輪輻形狀，形成第二鍛件；
E、擴口，採用擴口模具將所述第二鍛件上對應所要成型輪轂的輪輞外口擴大，形成擴口件；
F、旋壓成型，採用旋壓成型裝置對所述擴扣件上對應的輪輞部位進行旋壓以成型，形成旋壓件；
G、衝孔，採用衝孔模對所述旋壓件對應的輪輻周邊終端時留下的連皮衝穿，最終形成所要成型輪轂。
優選的，所述預鍛的具體過程為：將所述坯料沿坯料外緣向內由淺入深鍛造出所要成型輪轂對應的中部輪輻形狀。
優選的，所述步驟C和步驟D經由同一鍛造模具的不同工位實現，所述鍛造模具包括帶有一個下模的下模組件和帶有兩個上模的上模組件，所述上模組件包括上模板、沿所述上模板滑動的滑動模板以及驅動所述滑動模板滑動的驅動機構，所述兩個上模設於所述滑動模板上，兩個上模分別與所述下模形成兩個不同工位的模具。
優選的，所述上模板的兩端設有限位滑動模板滑動的定位塊。
優選的，所述上模板的下表面設有導向槽，所述滑動模板上設有導軌板，所述導軌板設於所述導向槽內沿導向槽滑動。
如上所述，本發明的汽車鋁合金輪轂鍛旋方法，具有以下有益效果：本發明將鋁合金輪轂的輪輻造型全部鍛造出來，而不再需要金屬切削加工輪輻形狀，以降低生產成本，從而達到以最高端生產工藝生產出強度最高、質量最輕，生產成本接近鑄鍛工藝的優質鋁合金輪轂。
附圖說明
圖1顯示為本發明的汽車鋁合金輪轂鍛旋方法的流程示意圖。
圖2顯示為本發明所述鍛造模具示意圖。
元件標號說明
1 上模板
2 驅動機構
3 上模
4 定位塊
S1～S7 各步驟
具體實施方式
以下由特定的具體實施例說明本發明的實施方式，熟悉此技術的人士可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發明的其他優點及功效。
請參閱圖1至圖2。須知，本說明書所附圖式所繪示的結構、比例、大小等，均僅用以配合說明書所揭示的內容，以供熟悉此技術的人士了解與閱讀，並非用以限定本發明可實施的限定條件，故不具技術上的實質意義，任何結構的修飾、比例關係的改變或大小的調整，在不影響本發明所能產生的功效及所能達成的目的下，均應仍落在本發明所揭示的技術內容所能涵蓋的範圍內。同時，本說明書中所引用的如「上」、「下」、「左」、「右」、「中間」及「一」等的用語，亦僅為便於敘述的明了，而非用以限定本發明可實施的範圍，其相對關係的改變或調整，在無實質變更技術內容下，當亦視為本發明可實施的範疇。
本發明提供一種汽車鋁合金輪轂鍛旋方法，汽車鋁合金輪轂鍛旋方法包括以下步驟，見圖1中的s1至s7：A、下料，將鋁合金圓棒料下料至所需用料；
B、制坯，將步驟A形成的所述所需用料加熱至500攝氏度後並且放入模具內熱鍛形成下一工序所需形狀的坯料，圖1中s2所顯示的圖形為坯料的形狀，本步驟的目的在於將步驟A中的所需用料分配至下一工序即步驟C所需的形狀，以保證步驟C中鍛造時不會產生摺疊等影響輪轂強度的缺陷；
C、預鍛，將上述坯料進行預鍛，鍛造時只鍛造出與所要成型輪轂對應的中部輪輻形狀，形成第一鍛件；所述預鍛的具體過程為：將坯料沿坯料外緣向內由淺入深鍛造出所要成型輪轂對應的中部輪輻形狀，以避免鍛造成型時由於坯料外緣的材料向下流動過快而產生摺疊，圖1中s3所指圖形為第一鍛件的形狀；
D、終鍛，將所述第一鍛件繼續鍛造，鍛造成與所要成型輪轂對應的全部輪輻形狀，形成第二鍛件，圖1中s4所指圖形為第二鍛件的形狀；
E、擴口，採用擴口模具將所述第二鍛件上對應所要成型輪轂的輪輞外口擴大，形成擴口件，圖1中s5所指圖形為擴扣件的形狀；
F、旋壓成型，採用旋壓成型裝置對所述擴扣件上對應的輪輞部位進行旋壓以成型，形成旋壓件，圖1中s6所指圖形為旋壓件的形狀；
G、衝孔，採用衝孔模對所述旋壓件對應的輪輻周邊終端時留下的連皮衝穿，最終形成所要成型輪轂，見圖1中的s7所指圖形為最終成型輪轂。
本發明的汽車鋁合金輪轂鍛旋方法是將鋁合金輪轂的輪輻造型全部鍛造出來，而不再需要金屬切削加工輪輻形狀，以降低生產成本，從而達到以最高端生產工藝生產出強度最高、質量最輕，生產成本接近鑄鍛工藝的優質鋁合金輪轂；且本發明採用兩步鍛造來形成全部的輪輻造型，來提高汽車鋁合金輪轂的自身強度。
上述步驟C和步驟D經由同一鍛造模具的不同工位實現，如圖2所示，上述鍛造模具包括帶有一個下模的下模組件和帶有兩個上模3的上模組件，所述上模組件包括上模板1、沿所述上模板1滑動的滑動模板以及驅動所述滑動模板滑動的驅動機構2，所述兩個上模3設於所述滑動模板上，兩個上模3分別與下模形成兩個不同工位的模具。本實施例採用兩個上模3滑動替換與一個下模配合組成兩個鍛造工位，鍛造時在更換工位時無需取出工件，只需滑動替換上模即可，省時省力，提高了鍛造效率。
上模板1的兩端設有限位滑動模板滑動的定位塊4，通過定位塊4的設置來防止滑動模板從上模板1上滑出，兩端的定位塊4起到限位的作用。為便於滑動模板的滑動，上述上模板1的下表面設有導向槽，滑動模板上設有導軌板，導軌板設於導向槽內沿導向槽滑動。
綜上所述，本發明的汽車鋁合金輪轂鍛旋方法，將鋁合金輪轂的輪輻造型全部鍛造出來，而不再需要金屬切削加工輪輻形狀，以降低生產成本，從而達到以最高端生產工藝生產出強度最高、質量最輕，生產成本接近鑄鍛工藝的優質鋁合金輪轂。所以，本發明有效克服了現有技術中的種種缺點而具高度產業利用價值。
上述實施例僅例示性說明本發明的原理及其功效，而非用於限制本發明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發明的精神及範疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發明的權利要求所涵蓋。