壓力油膜密封擺葉馬達系統的製作方法
2024-03-20 07:32:05
壓力油膜密封擺葉馬達系統的製作方法
【專利摘要】本發明提供一種壓力油膜密封擺葉馬達系統，包括相互連接的壓力油膜密封擺葉馬達和兩個壓力油膜供油閥塊；壓力油膜密封擺葉馬達的第一凸起與側壁及第二凸起與轉子之間均設置有形成壓力油膜的間隙，使得在使用時，通過兩個壓力油膜供油閥塊給第一壓力油槽和第二壓力油槽，以及第三壓力油槽和第四壓力油槽供油，以在上述間隙中形成壓力密封油膜，使轉子與定子之間形成非接觸式的密封，具有摩擦力、摩擦力矩小，洩漏量小及可靠性高的優點。
【專利說明】壓力油膜密封擺葉馬達系統
【技術領域】
[0001]本發明涉及液壓馬達【技術領域】，尤其涉及一種壓力油膜密封擺葉馬達系統。
【背景技術】
[0002]液壓伺服系統由於功率密度大、調速範圍寬和力矩慣量比高等優點，被廣泛應用高精度控制領域中，如國防、醫療和航空航天等領域。液壓執行機構為液壓伺服系統的重要組成部分，是執行液壓伺服系統任務的環節。從運動形式上，液壓執行機構可分為直線式和擺動式，前者輸出直線位移，後者輸出旋轉角度。液壓執行機構的密封性能對整個系統有著非常重要的影響，它的密封性能指標主要為洩漏量、摩擦力、摩擦力矩和可靠性等。洩漏量和摩擦力、摩擦力矩的增加會導致液壓伺服系統動態特性下降、剛度降低、阻尼比增大，在低速運行情況下增大爬行現象；密封的可靠性影響整個系統的正常工作，甚至人員安全，如飛機上的液壓執行機構中的密封失效會導致造成飛機墜毀等。
[0003]目前，國內外的液壓執行機構，如液壓擺葉馬達一般採用接觸式的密封形式，其中採用接觸式的密封由密封造成的洩漏量小，但摩擦力、摩擦力矩大，密封件可靠性低，導致液壓擺葉馬達的可靠性低。
【發明內容】
[0004]在下文中給出關於本發明的簡要概述，以便提供關於本發明的某些方面的基本理解。應當理解，這個概述並不是關於本發明的窮舉性概述。它並不是意圖確定本發明的關鍵或重要部分，也不是意圖限定本發明的範圍。其目的僅僅是以簡化的形式給出某些概念，以此作為稍後論述的更詳細描述的前序。
[0005]本發明提供一種壓力油膜密封擺葉馬達系統，用以解決現有液壓擺葉馬達摩擦力、摩擦力矩大，可靠性低的問題。
[0006]本發明提供一種壓力油膜密封擺葉馬達系統，包括相互連接的壓力油膜密封擺葉馬達和兩個壓力油膜供油閥塊；
[0007]所述壓力油膜密封擺葉馬達包括具有轉子安裝孔的定子，所述轉子安裝孔內轉動連接有轉子，所述轉子上至少設置有一個凸向所述轉子安裝孔的側壁的第一凸起，所述轉子安裝孔的側壁上至少設置有一個凸向所述轉子的第二凸起，
[0008]所述第一凸起與所述側壁及所述第二凸起與所述轉子之間均設置有形成壓力油膜的間隙，所述第一凸起朝向所述側壁的端面設置有第一壓力油槽和第二壓力油槽，所述第一壓力油槽和所述第二壓力油槽並排設置，且所述第一壓力油槽和所述第二壓力油槽的長度延伸方向與所述轉子的軸線平行；
[0009]所述第二凸起朝向所述轉子的端面設置有第三壓力油槽和第四壓力油槽，所述第三壓力油槽和第四壓力油槽並排設置，且所述第三壓力油槽和所述第四壓力油槽的長度延伸方向與所述轉子的軸線平行；
[0010]所述轉子上設置有第一供油孔和第二供油孔，所述第一供油孔與所述第一壓力油槽連通，所述第二供油孔與所述第二壓力油槽連通，所述定子上設置有第三供油孔和第四供油孔，所述第三供油孔與所述第三壓力油槽連通，所述第四供油孔與所述第四壓力油槽連通；
[0011]所述壓力油膜供油閥塊包括具有閥腔的閥體，所述閥腔內設置有閥芯，其特徵在於，所述閥芯將所述閥腔分隔為五個獨立的腔室，五個獨立的所述腔室依次為第一腔室、第
二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室；
[0012]所述第一腔室內壓裝有第一彈簧，所述第五腔室內壓裝有第二彈簧；
[0013]所述閥體上分別設置有與所述第二腔室連通的第一油口，與所述第三腔室連通的第二油口，與所述第四腔室連通的第三油口及與所述第五腔室連通的第四油口 ；
[0014]所述閥體內設置有控制腔，所述控制腔內滑動連接有第一閥套，所述第一閥套將所述控制腔分隔為相互獨立的第六腔室和第七腔室，所述第六腔室與所述第一腔室連通，所述第七腔室與所述第五腔室連通；
[0015]所述第一閥套靠近所述第六腔室的一端為開放端，靠近所述第七腔室的一端為封閉端，所述開放端設置有阻尼孔，所述第一閥套與所述第三腔室連通；
[0016]其一所述壓力油膜供油閥塊的第三腔室與所述第一壓力油槽及第三壓力油槽連通，另一所述壓力油膜供油閥塊的第三腔室與所述第二壓力油槽及第四壓力油槽連通。
[0017]本發明提供的上述方案，在第一凸起與側壁及第二凸起與轉子之間均設置有形成壓力油膜的間隙，使得在使用時，通過兩個壓力油膜供油閥塊給第一壓力油槽和第二壓力油槽，以及第三壓力油槽和第四壓力油槽供油，以在上述間隙中形成壓力密封油膜，使轉子與定子之間形成非接觸式的密封，具有摩擦力、摩擦力矩小，洩漏量小及可靠性高的優點。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0018]參照下面結合附圖對本發明實施例的說明，會更加容易地理解本發明的以上和其它目的、特點和優點。附圖中的部件只是為了示出本發明的原理。在附圖中，相同的或類似的技術特徵或部件將採用相同或類似的附圖標記來表示。
[0019]圖1為本發明實施例提供的壓力油膜密封擺葉馬達系統的原理圖；
[0020]圖2為本發明實施例提供的壓力油膜密封擺葉馬達的半剖視圖；
[0021 ] 圖3為圖2的A-A剖視圖；
[0022]圖4為本發明實施例提供的定子的斷面圖；
[0023]圖5為本發明實施例提供的壓力油膜供油閥塊的剖視圖
[0024]圖6為本發明實施例提供的轉子於第一供油孔處的斷面圖；
[0025]圖7為本發明實施例提供的轉子於第二供油孔處的斷面圖；
[0026]圖8為本發明實施例提供的轉子的立體圖；
[0027]圖9為本發明實施例提供的轉子的主視圖；
[0028]圖10為本發明實施例提供的轉子的局部剖視圖；
[0029]圖11為本發明實施例提供的旋轉進油封的主視圖；
[0030]圖12為圖11的B-B剖視圖；
【具體實施方式】[0031]下面參照附圖來說明本發明的實施例。在本發明的一個附圖或一種實施方式中描述的元素和特徵可以與一個或更多個其它附圖或實施方式中示出的元素和特徵相結合。應當注意，為了清楚的目的，附圖和說明中省略了與本發明無關的、本領域普通技術人員已知的部件和處理的表示和描述。
[0032]圖1為本發明實施例提供的壓力油膜密封擺葉馬達系統的原理圖；圖2為本發明實施例提供的壓力油膜密封擺葉馬達的半剖視圖；圖3為圖2的A-A剖視圖；圖4為本發明實施例提供的定子101的斷面圖；圖5為本發明實施例提供的壓力油膜供油閥塊的剖視圖。如圖1-圖5所示，本發明實施例提供的壓力油膜密封擺葉馬達系統，包括相互連接的壓力油膜密封擺葉馬達和兩個壓力油膜供油閥塊。
[0033]其中，壓力油膜密封擺葉馬達包括具有轉子安裝孔的定子101，轉子安裝孔內轉動連接有轉子106，轉子106上至少設置有一個凸向轉子安裝孔的側壁的第一凸起107，轉子安裝孔的側壁上至少設置有一個凸向轉子106的第二凸起103，第一凸起107與側壁及第二凸起103與轉子106之間均設置有形成壓力油膜的間隙，第一凸起107朝向側壁的端面設置有第一壓力油槽115和第二壓力油槽116，第一壓力油槽115和第二壓力油槽116並排設置，且第一壓力油槽115和第二壓力油槽116的長度延伸方向與轉子106的軸線平行，第二凸起103朝向轉子106的端面設置有第三壓力油槽104和第四壓力油槽105，第三壓力油槽104和第四壓力油槽105並排設置，且第三壓力油槽104和第四壓力油槽105的長度延伸方向與轉子106的軸線平行，轉子106上設置有第一供油孔114和第二供油孔117，第一供油孔114與第一壓力油槽115連通，第二供油孔117與第二壓力油槽116連通，定子101上設置有第三供油孔112和第四供油孔113，第三供油孔112與第三壓力油槽104連通，第四供油孔113與第四壓力油槽105連通。
[0034]其中，壓力油膜供油閥塊，包括具有閥腔的閥體3，閥腔內設置有閥芯22，閥芯22將閥腔分隔為五個獨立的腔室，五個獨立的腔室依次為第一腔室、第二腔室19、第三腔室17、第四腔室14和第五腔室；第一腔室內壓裝有第一彈簧23，第五腔室內壓裝有第二彈簧12 ;閥體3上分別設置有與第二腔室19連通的第一油口 20，與第三腔室17連通的第二油口 18，與第四腔室14連通的第三油口 15及與第五腔室連通的第四油口 13;閥體3內設置有控制腔，控制腔內滑動連接有第一閥套7，第一閥套7將控制腔分隔為相互獨立的第六腔室2和第七腔室8,第六腔室6與第一腔室連通,第七腔室8與第五腔室連通；第一閥套7靠近第六腔室6的一端為開放端，靠近第七腔室8的一端為封閉端，開放端設置有阻尼孔4，第一閥套7與第三腔室17連通。
[0035]其一壓力油膜供油閥塊的第三腔室17與第一壓力油槽115及第三壓力油槽連通104，另一壓力油膜供油閥塊的第三腔室17與第二壓力油槽116及第四壓力油槽105連通。
[0036]實際使用中，閥塊3可以是長方體結構，當然也可以根據實際需要設置成其它的形狀。閥芯22可以在閥腔內滑動，通過調整第一彈簧23及第二彈簧12的壓縮量，開控制閥芯22在閥腔內的位置，以控制密封用油的壓力。通過在控制腔內設置可以滑動的第一閥套7，用以使閥腔中各閥室內壓力的穩定。其中，閥芯22可以包括一個閥軸，該閥軸上順次固定連接有四個閥盤，通過該四個閥盤將閥腔分隔為五個獨立的腔室。也即，五個獨立的腔室沿所述閥芯的軸向並排分布。其中，阻尼孔4是一個直徑較小的孔，其孔徑小於開放端的直徑。[0037]本發明中所指的轉動連接是指兩個相互配合的部件可以發生相對的轉動。
[0038]具體地，以轉子106上均與設置有兩個第一凸起107，定子101上設置有兩個第二凸起103為例進行說明。通過兩個第一凸起107和兩個第二凸起103，將定子101內的空腔分隔為兩組工作腔(其中，一個第一凸起107與一個第二凸起103每組一個工作腔，兩個第一凸起107與兩個第二凸起103每組兩個工作腔，以此類推)，即A組腔和B組腔，A組腔有兩個A腔，B組腔有兩個B腔。通過控制伺服閥125來調節A腔與B腔的壓差來控制該壓力油膜密封擺葉馬達的輸出轉矩及轉角。通過壓力油膜密封閥塊124輸出A'和B'兩路油，分別通往定第一凸起107的第一壓力油槽115、第二凸起103的第三壓力油槽104，以及第一凸起107的第二壓力油槽116、第二凸起103的第四壓力油槽105。其中，第一凸起107的第一壓力油槽115，也即A' 口在靠近A腔的位置，第一凸起107的第二壓力油槽116，也即B' 口在靠近B腔的位置。通過調節壓力油膜密封閥塊124，使A' 口的壓力等於A腔的壓力，B' 口的壓力等於B腔的壓力，根據流體動力學的理論可知，由該壓力油膜密封擺葉馬達的高壓腔流到低壓腔的流量大大減小，這樣，在第一壓力油槽115與第二壓力油槽116就形成了高壓油膜以實現該壓力油膜密封擺葉馬達A、B腔的密封。採用此種油膜密封，為非接觸式密封，定子101與轉子106之間的摩擦力、摩擦力矩僅為壓力油膜的粘性摩擦力、摩擦力矩，大大降低了由密封接觸引起的摩擦力、摩擦力矩，由於壓力油膜產生的密封，很好的組織了 A、B兩腔之間的洩露，克服了因採用密封元件，在磨損、氧化及衝擊等原因下造成密封元件實效，而導致液壓執行機構不能正常工作的問題。
[0039]本發明提供的上述方案，在第一壓力油槽115和第二壓力油槽116，以及第三壓力油槽104和第四壓力油槽105之間形成壓力密封油膜，使轉子106與定子101之間形成非接觸式的密封，具有摩擦力、摩擦力矩小，洩漏量小及可靠性高的優點。
[0040]參見圖6-圖10，為了提高受力的均勻性及運行的精度，轉子106上沿轉動方向均勻設置有兩個第一凸起107，兩個第一凸起107上的兩個第一壓力油槽115中心對稱且連通，兩個第一凸起107上的第二壓力油槽116中心對稱且連通。也即在同一投影面內，兩個第一壓力油槽115的連線與兩個第二壓力油槽116的連線呈交叉形狀(另可參見圖11)。
[0041]另可參見圖11、圖12，在定子101的一側密封固定連接有第一端蓋126，第一端蓋126可以是扣裝在定子101的外圓周上並實現與定子101的密封連接，以防止定子101內的液壓油從定子101與第一端蓋126的連接處滲出，第一端蓋126背離定子101的一側固定連接有旋轉進油封109，通過該旋轉進油封109為轉子106上的第一壓力油槽115及第二壓力油槽116供油。具體地，旋轉進油封109包括與轉子106轉動配合的中心孔，中心孔的壁面上設置有並排設置的第一環槽120和第二環槽121，第一供油孔114在轉子106的側壁上具有第一開口，第一開口與所述第一環槽120連通，第二供油孔117在轉子106的側壁上具有第二開口，第二開口與第二環槽121連通，旋轉進油封109上設置有第五供油孔119和第六供油孔118，第五供油孔119與第一環槽120連通，第六供油孔118與第二環槽121連通。在轉子106轉動過程中，第一開口一直能與第一環槽120連通,第二開口一直能與第二環槽121連通，這樣，外部的壓力油通過第五供油孔119、第六供油孔118分別進入到第一環槽120及第二環槽121，再分別通過第一開口、第二開口進入到第一供油孔114及第二供油孔117，最終在第一壓力油槽115及第二壓力油槽116之間形成用於進行非接觸密封的壓力油膜。採用此種結構可以可靠的、不間斷的為旋轉部件定子101提供形成壓力油膜的油料，保證形成壓力油膜的穩定性，提高該壓力油膜密封擺葉馬達的可靠性。
[0042]此外，在定子101背離第一端蓋126的一側密封固定有第二端蓋110，第二端蓋110扣轉在定子101的外圓周上並實現與定子101的密封,方式定子101內的油液從定子101與第二端蓋110的連接處滲出。在第二端蓋110具有階梯通孔，階梯通孔的大徑孔段背離定子101，大徑孔段內設置有與轉子106配合的軸承111，通過將大徑孔段設置在背離定子101的位置，可以防止軸承111對定子101內的液壓油造成不良影響，而影響該壓力油膜密封擺葉馬達的性能。階梯通孔的小徑孔段設置有密封槽，密封槽內設置有與轉子106密封配合的密封圈。
[0043]為了保護軸承，防止灰塵給軸承帶來不利影響，在第二端蓋110上設置有封蓋軸承的軸承蓋108，以對軸承進行保護。
[0044]為了防止第一環槽120與第二環槽121內的油液相互連通，而影響到密封油膜的密封效果，則至少在第一環槽120和第二環槽121之間設置有第一密封槽122,第一密封槽122內設置有與轉子106密封配合的第一密封圈，通過設置密封圈將第一環槽120及第二環槽121進行隔斷，使第一環槽120與第二環槽121內的油液不相同，保證了所形成的壓力油膜的密封效果。
[0045]另外，在第一環槽120及第二環槽121背離第一密封槽122的一側均設置有第二密封槽123，各第二密封槽123內均設置有與轉子106密封配合的第二密封圈。通過設置第二密封圈可以防止油液從第一環槽120及第二環槽121背離第一密封槽122的一側洩露，保證了第一環槽120及第二環槽121內的壓力穩定，進而保證了所形成的壓力油膜的密封效果。
[0046]進一步地，為了比較便於調節第一彈簧23及第二彈簧12的伸縮量，進而控制該壓力油膜供油閥塊輸出的密封用油的壓力，則閥腔採用通孔形式，即為第一通孔，第一通孔的兩端均軸向可調連接有閥芯堵頭10，本文所指的軸向相應的為第一閥套7、閥芯22的軸向，兩個閥芯堵頭10均與第一通孔密封連接，第一彈簧23壓裝於其一閥芯堵頭與閥芯22之間，第二彈簧壓12裝於另一閥芯堵頭與閥芯22之間。通過調節閥芯堵頭10進入到第一通孔內的長度來相應的控制第一彈簧23、第二彈簧12的壓縮量。
[0047]進一步地，為了便於進行加工、維修及降低使用成本，第一通孔內吻合插裝有第二閥套21，在第二閥套21的內孔出現磨損不能正常使用是，只需更換一個第二閥套21即可，不需要將整個閥體3進行報廢。兩閥芯堵頭10分別螺接於第二閥套21的兩端，第二閥套21的中部設置有環槽16，環槽16的寬度等於第二腔室19至第四腔室14之間的距離，本文所指的第二腔室19至第四腔室14之間的距離是第二腔室19與第四腔室14相對端面之間的距離。通過該環槽16，在閥芯22進行移動後，第二閥室19或第四閥室14與第一閥套7連通，相應地使第二閥室19或第四閥室14與第六閥室2連通，以相應的調節油壓，使該壓力油膜供油閥塊輸出的密封用油的壓力穩定。
[0048]進一步地，控制腔同樣為通孔結構，即為第二通孔，第二通孔的兩端均軸向可調連接有閥套堵頭1，兩個閥套堵頭I均與第二通孔密封連接，採用此方式結構簡單，可靠性高。
[0049]進一步地，為了降低維護及使用成本，第二通孔內吻合插裝有第三閥套9，兩閥套堵頭I分別螺接於第三閥套9的兩端。在第三閥套9出現磨損不能正常使用時，僅需更換一個即可，而不需要將整個閥體3報廢。[0050]進一步地，第一閥套7的兩端均設置有環形凸臺5，兩環形凸臺5之間形成油槽6，油槽6的底部設置有貫通第一閥套7側壁的孔，第一閥套7通過孔及油槽6與第三腔室17連通。通過設置油槽16，在第一閥套7發生移動後，第一閥套7仍能與第三閥室17連通，來控制該壓力油膜供油閥塊輸出的密封用油的壓力穩定。
[0051]最後應說明的是:以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解:其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換；而這些修改或者替換，並不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和範圍。
【權利要求】
1.一種壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，包括相互連接的壓力油膜密封擺葉馬達和兩個壓力油膜供油閥塊； 所述壓力油膜密封擺葉馬達包括具有轉子安裝孔的定子，所述轉子安裝孔內轉動連接有轉子，所述轉子上至少設置有一個凸向所述轉子安裝孔的側壁的第一凸起，所述轉子安裝孔的側壁上至少設置有一個凸向所述轉子的第二凸起， 所述第一凸起與所述側壁及所述第二凸起與所述轉子之間均設置有形成壓力油膜的間隙，所述第一凸起朝向所述側壁的端面設置有第一壓力油槽和第二壓力油槽，所述第一壓力油槽和所述第二壓力油槽並排設置，且所述第一壓力油槽和所述第二壓力油槽的長度延伸方向與所述轉子的軸線平行； 所述第二凸起朝向所述轉子的端面設置有第三壓力油槽和第四壓力油槽，所述第三壓力油槽和第四壓力油槽並排設置，且所述第三壓力油槽和所述第四壓力油槽的長度延伸方向與所述轉子的軸線平行； 所述轉子上設置有第一供油孔和第二供油孔，所述第一供油孔與所述第一壓力油槽連通，所述第二供油孔與所述第二壓力油槽連通，所述定子上設置有第三供油孔和第四供油孔，所述第三供油孔與所述第三壓力油槽連通，所述第四供油孔與所述第四壓力油槽連通； 所述壓力油膜供油閥塊包括具有閥腔的閥體，所述閥腔內設置有閥芯，所述閥芯將所述閥腔分隔為五個獨立的腔室， 五個獨立的所述腔室依次為第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室； 所述第一腔室內壓裝有第一彈簧，所述第五腔室內壓裝有第二彈簧； 所述閥體上分別設置有與所述第二腔室連通的第一油口，與所述第三腔室連通的第二油口，與所述第四腔室連通的第三油口及與所述第五腔室連通的第四油口； 所述閥體內設置有控制腔，所述控制腔內滑動連接有第一閥套，所述第一閥套將所述控制腔分隔為相互獨立的第六腔室和第七腔室，所述第六腔室與所述第一腔室連通，所述第七腔室與所述第五腔室連通； 所述第一閥套靠近所述第六腔室的一端為開放端，靠近所述第七腔室的一端為封閉端，所述開放端設置有阻尼孔，所述第一閥套與所述第三腔室連通； 其一所述壓力油膜供油閥塊的第三腔室與所述第一壓力油槽及第三壓力油槽連通，另一所述壓力油膜供油閥塊的第三腔室與所述第二壓力油槽及第四壓力油槽連通。
2.根據權利要求1所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述轉子上沿轉動方向均勻設置有兩個所述第一凸起，兩個所述第一凸起上的兩個所述第一壓力油槽中心對稱且連通，兩個所述第一凸起上的所述第二壓力油槽中心對稱且連通。
3.根據權利要求1或2所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述定子的一側密封固定連接有第一端蓋，所述第一端蓋背離所述定子的一側固定連接有旋轉進油封，所述旋轉進油封包括與所述轉子轉動配合的中心孔，所述中心孔的壁面上設置有並排設置的第一環槽和第二環槽，所述第一供油孔在所述轉子的側壁上具有第一開口，所述第一開口與所述第一環槽連通，所述第二供油孔在所述轉子的側壁上具有第二開口，所述第二開口與所述第二環槽連通，所述旋轉進油封上設置有第五供油孔和第六供油孔，所述第五供油孔與所述第一環槽連通，所述第六供油孔與所述第二環槽連通。
4.根據權利要求3所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述定子背離所述第一端蓋的一側密封固定有第二端蓋，所述第二端蓋具有階梯通孔，所述階梯通孔的大徑孔段背離所述定子，所述大徑孔段內設置有與所述轉子配合的軸承，所述階梯通孔的小徑孔段設置有密封槽，所述密封槽內設置有與所述轉子密封配合的密封圈。
5.根據權利要求4所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，至少所述第一環槽和所述第二環槽之間設置有第一密封槽，所述第一密封槽內設置有與所述轉子密封配合的第一密封圈。
6.根據權利要求5所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述第一環槽及所述第二環槽背離所述第一密封槽的一側均設置有第二密封槽，各所述第二密封槽內均設置有與所述轉子密封配合的第二密封圈。
7.根據權利要求1或2所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述閥腔為第一通孔，所述第一通孔的兩端均軸向可調連接有閥芯堵頭，兩個所述閥芯堵頭均與所述第一通孔密封連接，所述第一彈簧壓裝於其一所述閥芯堵頭與所述閥芯之間，所述第二彈簧壓裝於另一所述閥芯堵頭與所述閥芯之間。
8.根據權利要求7所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述第一通孔內吻合插裝有第二閥套，兩個所述閥芯堵頭分別螺接於所述第二閥套的兩端，所述第二閥套的中部設置有環槽，所述環槽的寬度等於第二腔室至第四腔室之間的距離。
9.根據權利要求1或2所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述控制腔為第二通孔，所述第二通孔的兩端均軸向可調連接有一閥套堵頭，兩個所述閥套堵頭均與所述第二通孔密封連接，所述第二通孔內吻合插裝有第三閥套，兩個所述閥套堵頭分別螺接於所述第三閥套的兩端。
10.根據權利要求1或2所述的壓力油膜密封擺葉馬達系統，其特徵在於，所述第一閥套的兩端均設置有環形凸臺，兩環形凸臺之間形成油槽，所述油槽的底部設置有貫通所述第一閥套側壁的孔，所述第`一閥套通過所述孔及所述油槽與所述第三腔室連通；或者， 所述閥芯包括一個閥軸，所述閥軸上順次固定連接有四個閥盤，通過該四個閥盤將閥腔分隔為五個獨立的所述腔室，五個獨立的所述腔室沿所述閥芯的軸向並排分布。
【文檔編號】F03C4/00GK103775281SQ201310744719
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2013年12月30日 優先權日:2013年12月30日
【發明者】焦宗夏, 王增, 尚耀星, 吳帥, 韓松杉 申請人:北京航空航天大學