由煤製備苯和乙烯的方法和系統與流程
2023-05-09 02:54:46 1
本發明涉及冶金技術領域，具體而言，本發明涉及一種由煤製備苯和乙烯的方法和系統。
背景技術：
苯、甲苯和二甲苯等輕質芳烴為最重要的化工基礎原料之一，廣泛應用於生產橡膠、纖維、塑料和染料等化工產品。芳烴主要來源於石油化工中的催化重整和烴類熱解，僅有約10％來源於煤炭化工。目前石油資源越來越匱乏，而我國又是一個煤炭大國，富煤少油。因此，開發新的有煤炭生產苯等輕質芳烴的技術勢在必行。
技術實現要素：
本發明旨在至少在一定程度上解決相關技術中的技術問題之一。為此，本發明的一個目的在於提出一種由煤製備苯和乙烯的方法和系統，該方法和系統能夠實現利用煤最大化製備苯，極大地提高了苯的產量，從而實現從低價值的煤到高附加值的苯的轉化，且具有流程簡單、加工難度低、工藝成本低且經濟性高的優點。
在本發明的第一方面，本發明提出了一種由煤製備苯和乙烯的方法。根據本發明的實施例，該方法包括：(1)將煤進行破碎處理，以便得到煤粉末；(2)將所述石灰石在石灰窯內進行燒制處理，以便得到生石灰和二氧化碳；(3)將生石灰進行破碎處理，以便得到生石灰粉末；(4)將所述煤粉末與所述生石灰粉末進行混合和壓球處理，以便得到物料球團；(5)將所述物料球團供給至電石爐進行電石反應，以便得到電石和一氧化碳；(6)將所述電石經破碎後在乙炔發生器內與水反應，以便得到乙炔；以及(7)將所述乙炔、氫氣、甲烷、步驟(2)產生的二氧化碳以及步驟(5)產生的一氧化碳通入乙炔制苯反應器中並發生反應，以便獲得苯並副產乙烯。
由此，根據本發明實施例的由煤製備苯和乙烯的方法通過將煤進行粉末碎處理得到煤粉末，將石灰石經燒制後破碎得到生石灰粉末，將煤粉末與生石灰粉末混合制球團，並將物料球團經電石反應得到電石和一氧化碳，進一步將電石與水反應，得到乙炔，最後將乙炔與氫氣、甲烷、前面反應產生的二氧化碳和一氧化碳混合通入乙炔制苯反應器進行反應，以便獲得目標產物苯並副產乙烯。採用本發明的由煤製備苯和乙烯的方法製備苯能夠實現利用煤最大化製備苯，極大地提高了苯的產量，從而實現從低價值的煤到高附加值的苯的轉化，且具有流程簡單、加工難度低、工藝成本低且經濟性高的優點。
另外，根據本發明上述實施例的由煤製備苯和乙烯的方法還可以具有如下附加的技術特徵：
在本發明的一些實施例中，步驟(1)中，所述煤為揮發分不高於10wt％的高品質煤，優選蘭炭。由此，可以顯著提高由生石灰製備電石的產率。
在本發明的一些實施例中，步驟(1)中，所述煤粉末的平均粒徑為不高於20微米，優選不高於10微米。由此可以進一步提高煤粉末與石灰石的接觸面積，提高反應效率，降低系統能耗。
在本發明的一些實施例中，步驟(3)中，所述生石灰粉末的平均粒徑不高於20微米，優選不高於10微米。由此可以進一步提高煤粉末與石灰石的接觸面積，提高反應效率，降低系統能耗。
在本發明的一些實施例中，步驟(4)中，將所述煤粉末與所述生石灰粉末按照質量比(0.6～0.8)：1進行所述混合處理。由此，可以進一步提高由生石灰製備電石的產率。
在本發明的一些實施例中，步驟(6)中，將所述電石破碎至粒徑不高於80mm，優選將所述電石破碎至粒徑為50～80mm。由此，可以顯著提高由電石製備乙炔的產率。
在本發明的一些實施例中，步驟(7)中，所述反應是在600～1000攝氏度下進行的。由此，可以顯著提高苯的產率。
在本發明的一些實施例中，步驟(7)中，所述反應是在850～950攝氏度下進行的。由此，可以進一步顯著提高苯的產率。
在本發明的一些實施例中，步驟(7)中，所述乙炔、所述氫氣、所述甲烷、所述二氧化碳和所述一氧化碳的體積比為(1～2)：(1～4)：(1～2)：(1～3)：(0.5～1)。由此，可以進一步顯著提高苯的產率。
在本發明的第二方面，本發明提出了一種實施上述由煤製備苯和乙烯的方法的系統。根據本發明的實施例，該系統包括：
煤破碎裝置，所述煤破碎裝置具有煤入口和煤粉末出口；
石灰窯，所述石灰窯內具有預熱區和燒制區，所述預熱區具有石灰石入口，所述燒制區具有生石灰出口和二氧化碳出口；
生石灰破碎裝置，所述生石灰破碎裝置具有生石灰入口和生石灰粉末出口，所述生石灰入口與所述生石灰出口相連；
混料壓球裝置，所述混料壓球裝置具有生石灰粉末入口、煤粉末入口和物料球團出口，所述生石灰粉末入口與所述生石灰粉末出口相連，所述煤粉末入口與所述煤粉末出口相連；
電石爐，所述電石爐具有物料球團入口、電石出口和一氧化碳出口，所述物料球團入口與所述物料球團出口相連；
電石破碎裝置，所述電石破碎裝置具有電石入口和電石碎料出口，所述電石入口與所述電石出口相連；
乙炔發生器，所述乙炔發生器具有電石碎料入口、水入口和乙炔出口，所述電石碎料入口與所述電石碎料出口相連；
乙炔制苯反應器，所述制苯反應器具有乙炔入口，二氧化碳入口、一氧化碳入口、氫氣入口、甲烷入口和苯產物出口，所述乙炔入口與所述乙炔出口相連，所述二氧化碳入口與所述二氧化碳出口相連，所述一氧化碳入口與所述一氧化碳出口相連；
分離裝置，所述分離裝置具有苯產物入口、乙烯出口和苯出口，所述苯產物入口與所述苯產物出口相連。
由此，根據本發明實施例的由煤製備苯和乙烯的系統通過將煤進行粉末碎處理得到煤粉末，將石灰石經燒制後破碎得到生石灰粉末，將煤粉末與生石灰粉末混合制球團，並將物料球團經電石反應得到電石和一氧化碳，進一步將電石與水反應，得到乙炔，最後將乙炔與氫氣、甲烷、前面反應產生的二氧化碳和一氧化碳混合通入乙炔制苯反應器進行反應，以便獲得目標產物苯並副產乙烯。採用本發明的由煤製備苯和乙烯的方法製備苯能夠實現利用煤最大化製備苯，極大地提高了苯的產量，從而實現從低價值的煤到高附加值的苯的轉化，且具有流程簡單、加工難度低、工藝成本低且經濟性高的優點。
本發明的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。
附圖說明
本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：
圖1是根據本發明一個實施例的由煤製備苯和乙烯的方法流程示意圖；
圖2是根據本發明一個實施例的由煤製備苯和乙烯的系統結構示意圖。
圖3是根據本發明一個實施例的由煤製備苯和乙烯的系統結構示意圖。
具體實施方式
下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用於解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。
在本發明中，除非另有明確的規定和限定，術語「相連」應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關係，除非另有明確的限定。對於本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。
在本發明的第一方面，本發明提出了一種由煤製備苯和乙烯的方法。下面參考圖1，對根據本發明實施例的由煤製備苯和乙烯的方法進行詳細描述。根據本發明的實施例，該方包括：
S100：將煤進行破碎處理，
根據本發明的實施例，將煤進行破碎處理，以便得到煤粉末。由此可以進一步提高煤與生石灰的接觸面積，提高反應效率。
根據本發明的實施例，煤可以為揮發分不高於10wt％的高品質煤。煤炭中揮發分較高時，煤炭與生石灰直接進入電石爐，電石爐中產生的氣體過多，容易造成塌料，並提高了電石爐的電耗。根據本發明的具體示例，煤可以優選蘭炭。
根據本發明的實施例，煤粉末的平均粒徑可以不高於20微米，優選不高於10微米。發明人發現，將煤細磨成微米級別，具體可以磨成不高於20微米的煤粉末，由此可以使得煤粉末與生石灰粉末的接觸面積顯著增大，進而顯著降低二者的反應能，提高二者的反應效率。
S200：將石灰石進行燒制處理
根據本發明的實施例，將所述石灰石在石灰窯內進行燒制處理，以便得到生石灰和二氧化碳。具體的，石灰石是碳酸鈣含量較高(一般在97％以上)，雜質較少的石灰石。
該步驟中，將石灰石在石灰窯內進行燒制處理，以便得到生石灰和二氧化碳。具體的，先將石灰石運輸至石灰窯預熱區進行預熱，預熱後，再將石灰石運輸至燒制區進行燒制，得到的二氧化碳可以在後續製備苯反應中作為稀釋劑，降低反應氣的分壓，減少積炭。
根據本發明的實施例，石灰窯預熱區的溫度為800～850攝氏度。發明人發現，預熱區溫度過低，則無法達到預熱效果，導致後續燒制反應效率降低；而預熱區溫度過高，則容易造成石灰石的損耗。
根據本發明的實施例，石灰窯燒制區的溫度為900～1100攝氏度。發明人發現，如果燒制區的溫度過低，則無法使石灰石充分轉化為生石灰和二氧化碳；而如果燒制區溫度過高，則會使能耗升高並發生副反應，導致生石灰和二氧化碳的產率降低。
S300：將生石灰進行破碎處理
該步驟中，將生石灰進行破碎處理，以便得到生石灰粉末。由此可以進一步提高生石灰粉末與煤粉末的接觸面積。
根據本發明的實施例，生石灰粉末的平均粒徑不高於20微米，優選不高於10微米。發明人發現，將生石灰細磨成微米級別，具體可以磨成不高於10微米的生石灰粉末，由此可以使得煤粉末與生石灰粉末的接觸面積顯著增大，進而顯著降低二者的反應能，提高二者的反應效率。
S400：混合和壓球處理
根據本發明的實施例，將煤粉末與生石灰粉末進行混合和壓球處理，以便得到物料球團。
根據本發明的一個實施例，煤粉末與生石灰粉末的混合比例並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本發明的一個具體實施例，煤粉末與生石灰粉末可以按照質量比(0.6～0.8)：1進行混合處理，煤粉末配比過高時，電石爐出料中殘炭較高，過低時生石灰過剩，影響所產電石質量。
S500：進行電石反應
該步驟中，將S400中製備得到的物料球團供給至電石爐進行電石反應，以便得到電石和一氧化碳。其中，得到的一氧化碳可以作為後續乙炔制苯熱反應的燃料氣，由此可以進一步降低本發明的由煤製備苯和乙烯的方法的成本和能耗。
S600：將電石製備乙炔
該步驟中，將S500中製備得到的電石經破碎後在乙炔發生器內與水反應，以便得到乙炔。
根據本發明的實施例，可以將電石破碎至粒徑不高於80mm，優選將電石破碎至粒徑為50～80mm。發明人發現，如果電石的粒徑過大，則無法與水充分反應製備得到乙炔，且會使所需能耗升高；而如果將電石破碎至更小粒徑，則會顯著提高破碎處理的成本。發明人通過大量實驗發現，將電石破碎至粒徑為50～80mm，可以在保證破碎處理成本較低的同時，使製備乙炔的反應效率、能耗和產率最佳。
S700：將乙炔製備苯並副產乙烯
該步驟中，將步驟S600中製備得到的乙炔與氫氣、甲烷、S200中製備得到的二氧化碳以及S400中製備得到的一氧化碳通入乙炔制苯反應器中並發生熱反應，以便獲得苯並副產乙烯。本領域技術人員能夠理解的是，乙炔制苯反應器由加熱爐和至少一個石英管組成，且加熱爐內具有恆溫區，上述混合氣體由石英管入口進入加熱爐恆溫區，通過熱反應得到苯並副產乙烯，得到的苯和乙烯從石英管出口流出。
根據本發明的實施例，石英管內徑與恆溫區長度比例為1：(50～100)。發明人發現，石英管內徑與恆溫區長度的比例會影響反應管內部的熱場，從而改變熱反應的轉化率和選擇性。
根據本發明的實施例，石英管入口和出口的溫度可以不高於200攝氏度。發明人發現，當金屬管路中的溫度超過200攝氏度時，管路中的金屬會催化反應氣生成大量氫氣和一氧化碳，苯和乙烯等其他產物的產率幾乎降為0。
根據本發明的實施例，上述熱反應可以在600～1000攝氏度下進行。發明人發現，反應溫度過低時，乙炔轉化率大大降低；當反應溫度過高時，乙烯熱聚反應加劇，降低了苯等輕質產物的收率並增加了焦炭產率。
根據本發明的優選實施例，上述熱反應可以在850～950攝氏度下進行。發明人發現，在該溫度下進行熱反應，可以使熱反應的效率、能耗和產率最佳。
根據本發明的一個實施例，熱反應中乙炔、氫氣、甲烷、二氧化碳和一氧化碳的混合比例並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本發明的具體實施例，熱反應中乙炔、氫氣、甲烷、二氧化碳和一氧化碳的體積比可以為(1～2)：(1～4)：(1～2)：(1～3)：(0.5～1)。發明人通過大量實驗意外地發現，乙炔比例的改變會影響乙炔的轉化率和焦炭的產率；氫氣比例改變會影響焦炭和乙烯、乙烷等加氫產物的產率；甲烷和一氧化碳比例改變會影響焦炭產率；二氧化碳比例改變會影響反應氣的分壓，從而影響反應深度。由此通過採用上述配比可以進一步提高乙炔產率。
由此，根據本發明實施例的由煤製備苯和乙烯的方法通過將煤進行粉末碎處理得到煤粉末，將石灰石經燒制後破碎得到生石灰粉末，將煤粉末與生石灰粉末混合制球團，並將物料球團經電石反應得到電石和一氧化碳，進一步將電石與水反應，得到乙炔，最後將乙炔與氫氣、甲烷、前面反應產生的二氧化碳和一氧化碳混合通入乙炔制苯反應器進行反應，以便獲得目標產物苯並副產乙烯。採用本發明的由煤製備苯和乙烯的方法製備苯能夠實現利用煤最大化製備苯，極大地提高了苯的產量，從而實現從低價值的煤到高附加值的苯的轉化，且具有流程簡單、加工難度低、工藝成本低且經濟性高的優點。
在本發明的第二方面，本發明提出了一種實施上述由煤製備苯和乙烯的方法的系統。根據本發明的實施例，參考圖2-3，該系統包括：煤破碎裝置100、石灰窯200、生石灰破碎裝置300、混料壓球裝置400、電石爐500、電石破碎裝置600乙炔發生器700、乙炔制苯反應器800和分離裝置900。
根據本發明的實施例，煤破碎裝置100具有煤入口101和煤出口102，且適於對煤進行破碎處理，以便得到煤粉末，其中，所述煤是揮發分不高於10wt％的高品質煤或蘭炭。發明人發現，通過將煤進行破碎處理，可以使煤與後續步驟中的其他物料充分混合，從而提高反應效率和產率。
根據本發明的實施例，所述煤的揮發分不高於10wt％。煤炭中揮發分較高時，煤炭與生石灰直接進入電石爐，電石爐中產生的氣體過多，容易造成塌料，並提高了電石爐的電耗。
根據本發明的實施例，煤粉末的平均粒徑可以不高於20微米，優選不高於10微米。發明人通過大量實驗意外地發現，通過將煤細磨至微米級別，具體可以磨成不高於20微米的煤粉末，由此可以使得煤粉末與生石灰粉末的接觸面積顯著增大，進而顯著降低二者的反應能，提高二者的反應效率。
根據本發明的實施例，石灰窯200具有預熱區210和燒制區220，預熱區210具有石灰石入口201，燒制區220具有生石灰出口202和二氧化碳出口203，石灰窯200適於對石灰石碎料進行燒制處理，以便得到生石灰和二氧化碳。具體的，先將石灰石運輸至石灰窯預熱區進行預熱，預熱後，再將石灰石運輸至燒制區進行燒制，得到的二氧化碳可以在後續製備苯反應中作為稀釋劑，降低反應氣的分壓，減少積炭。
根據本發明的實施例，石灰石是碳酸鈣含量較高(一般在97％以上)，雜質較少的石灰石。
根據本發明的實施例，石灰窯預熱區的溫度為800～850攝氏度。發明人發現，預熱區溫度過低，則無法達到預熱效果，導致後續燒制反應效率降低；而預熱區溫度過高，則容易造成石灰石的損耗。
根據本發明的實施例，石灰窯燒制區的溫度為900～1100攝氏度。發明人發現，如果燒制區的溫度過低，則無法使石灰石充分轉化為生石灰和二氧化碳；而如果燒制區溫度過高，則會使能耗升高並發生副反應，導致生石灰和二氧化碳的產率降低。
根據本發明的實施例，生石灰破碎裝置300具有生石灰入口301和生石灰粉末出口302，且適於將生石灰進行破碎處理，以便得到生石灰粉末。
根據本發明的實施例，經破碎得到的生石灰粉末的平均粒徑不高於20微米，優選不高於10微米。發明人發現，將生石灰細磨成微米級別，具體可以磨成不高於20微米的生石灰粉末，由此可以使得煤粉末與生石灰粉末的接觸面積顯著增大，進而顯著降低二者的反應能，提高二者的反應效率。
根據本發明的實施例，混料壓球裝置400具有生石灰粉末入口401、煤粉末入口402和物料球團出口403，生石灰粉末入口401與生石灰粉末出口302相連，煤粉末入口402與煤粉末出口102相連，混料壓球裝置400適於將生石灰與煤粉末進行混合處理，以便得到物料球團。
根據本發明的一個實施例，煤粉末與生石灰的混合比例並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本發明的一個具體實施例，煤粉末與生石灰可以按照質量比(0.6～0.8)：1進行混合處理，煤粉末配比過高時，電石爐出料中殘炭較高，過低時生石灰過剩，影響所產電石質量。
根據本發明的實施例，電石爐500具有物料球團入口501、電石出口502和一氧化碳出口503，物料球團入口501與物料球團出口403相連，電石爐500適於將混料壓球裝置400中製備得到的物料球團進行電石反應，以便得到電石和一氧化碳。其中，得到的一氧化碳可以作為後續乙炔制苯熱反應的燃料氣，由此可以進一步降低本發明的由煤製備苯和乙烯的方法的成本和能耗。
根據本發明的實施例，電石破碎裝置600具有電石入口601和電石碎料出口602，電石入口601與電石出口502相連，電石破碎裝置600適於將將電石破碎為電石碎料。
根據本發明的實施例，可以將電石破碎至粒徑不高於80mm，優選將電石破碎至粒徑為50～80mm。發明人發現，如果電石的粒徑過大，則無法與水充分反應製備得到乙炔，且會使所需能耗升高；而如果將電石破碎至更小粒徑，則會顯著提高破碎處理的成本。發明人通過大量實驗發現，將電石破碎至粒徑為50～80mm，可以在保證破碎處理成本較低的同時，使製備乙炔的反應效率、能耗和產率最佳。
根據本發明的實施例，乙炔發生器700具有電石碎料入口701、水入口702和乙炔出口703，電石碎料入口701與電石碎料出口602相連，乙炔發生器700適於將電石破碎裝置600中製備得到的電石碎料與水反應，以便得到乙炔。
根據本發明的實施例，乙炔制苯反應器800具有乙炔入口801、二氧化碳入口802、一氧化碳入口803、氫氣入口804、甲烷入口805和苯產物出口806，乙炔入口801與乙炔出口703相連，二氧化碳入口802與二氧化碳出口203相連，一氧化碳入口803與一氧化碳出口503相連，乙炔制苯反應器800適於將乙炔發生器700中製備得到的乙炔發生熱反應，以便獲得苯並副產乙烯。本領域技術人員能夠理解的是，乙炔制苯反應器由加熱爐和至少一個石英管組成，且加熱爐內具有恆溫區，上述混合氣體由石英管入口進入加熱爐恆溫區，通過熱反應得到苯並副產乙烯，得到的苯和乙烯從石英管出口流出。
根據本發明的實施例，石英管內徑與恆溫區長度比例為1：(50～100)。發明人發現，石英管內徑與恆溫區長度的比例會影響反應管內部的熱場，從而改變熱反應的轉化率和選擇性。
根據本發明的實施例，石英管入口和出口的溫度可以不高於200攝氏度。發明人發現，當金屬管路中的溫度超過200攝氏度時，管路中的金屬會催化反應氣生成大量氫氣和一氧化碳，苯和乙烯等其他產物的產率幾乎降為0。
根據本發明的實施例，上述熱反應可以在600～1000攝氏度下進行。發明人發現，反應溫度過低時，乙炔轉化率大大降低；當反應溫度過高時，乙烯熱聚反應加劇，降低了苯等輕質產物的收率並增加了焦炭產率。
根據本發明的優選實施例，上述熱反應可以在850～950攝氏度下進行。發明人發現，在該溫度下進行熱反應，可以使熱反應的效率、能耗和產率最佳。
根據本發明的一個實施例，熱反應中乙炔、氫氣、甲烷、二氧化碳和一氧化碳的混合比例並不受特別限制，本領域技術人員可以根據實際需要進行選擇，根據本發明的具體實施例，熱反應中乙炔、氫氣、甲烷、二氧化碳和一氧化碳的體積比可以為(1～2)：(1～4)：(1～2)：(1～3)：(0.5～1)。發明人通過大量實驗意外地發現，乙炔比例的改變會影響乙炔的轉化率和焦炭的產率；氫氣比例改變會影響焦炭和乙烯、乙烷等加氫產物的產率；甲烷和一氧化碳比例改變會影響焦炭產率；二氧化碳比例改變會影響反應氣的分壓，從而影響反應深度。由此通過採用上述配比可以進一步提高乙炔產率。
根據本發明的實施例，分離裝置900具有苯產物入口901、乙烯出口902和苯出口903，苯產物入口901與苯產物與出口806相連，分離裝置900適於將乙炔制苯反應器800中獲得的苯和副產的乙烯分離。
由此，根據本發明實施例的由煤製備苯和乙烯的系統通過分別將石灰石和煤進行粉末碎處理得到石灰石碎料和煤粉末，進而將石灰石碎料進行燒制處理，得到生石灰和二氧化碳，生石灰粉末和煤粉末混合成型後，得到的物料球團經電石反應得到電石和一氧化碳，進一步將電石與水反應，得到乙炔，最後將乙炔與氫氣、甲烷、前面反應產生的二氧化碳和一氧化碳混合通入乙炔制苯反應器進行反應，以便獲得目標產物苯並副產乙烯，進而通過分離裝置將二者分離。採用本發明的由煤製備苯和乙烯的系統實施製備由煤製備苯和乙烯的方法製備苯能夠實現利用煤最大化製備苯，極大地提高了苯的產量，從而實現從低價值的煤到高附加值的苯的轉化，且具有流程簡單、加工難度低、工藝成本低且經濟性高的優點。
下面參考具體實施例，對本發明進行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發明。
實施例
將石灰石運輸至石灰窯進行燒制，石灰窯預熱區溫度控制在850℃以下，燒制溫度控制在1000℃左右。將無煙煤和生石灰粉碎至20μm以下，按煤與生石灰質量比2:3混合，混合後的物料進入壓球裝置進行壓球，成型的球團裝入電石生產系統的高位料槽中，再裝入電石爐生產電石。所生產的電石冷卻粉碎，將電石的粒徑控制在50～80mm之間，進入乙炔發生器中反應得到乙炔。電石爐爐氣經過淨化後得到一氧化碳和少量氫氣作為乙炔制苯反應系統的燃料氣。經過本系統，以630kg無煙煤和1700kg石灰石為原料，石灰窯可得到904kg生石灰和703kg二氧化碳，電石爐可得到980kg左右的電石、425kg一氧化碳和少量氫氣，最終生產350kg左右的乙炔。所得的乙炔、二氧化碳、一氧化碳和氫氣、甲烷混合後通入乙炔制苯反應器中進行反應，氣體體積比乙炔：甲烷：氫氣：二氧化碳：一氧化碳為1:1:3:1.2:0.5，混合氣的反應停留時間為10s，反應溫度為900℃，反應器使用由內徑為4mm的石英管組成的管束，反應器恆溫區為300mm。生產得到174kg苯和100kg乙烯。
在本說明書的描述中，參考術語「一個實施例」、「一些實施例」、「示例」、「具體示例」、或「一些示例」等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特徵、結構、材料或者特點包含於本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特徵、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特徵進行結合和組合。
儘管上面已經示出和描述了本發明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發明的限制，本領域的普通技術人員在本發明的範圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。