過濾器的脈衝反吹清灰裝置的製作方法
2023-05-09 14:49:31 1
專利名稱：過濾器的脈衝反吹清灰裝置的製作方法
技術領域：
本發明是關於一種氣固分離裝置，涉及一種過濾器的脈衝反吹清灰裝置，尤其涉及一種帶有調向式多孔射流噴嘴的脈衝反吹清灰裝置。
背景技術：
在化工、石油、冶金、電力等行業中，常產生高溫含塵氣體；由於不同工藝需要回收能量和達到環保排放標準，都需對這些高溫含塵氣體進行除塵。高溫氣體除塵是高溫條件下直接進行氣固分離，實現氣體淨化的一項技術，它可以最大程度地利用氣體的物理顯熱，化學潛熱和動力能，提高能源利用率，同時簡化工藝過程，節省設備投資。當前最具發展潛力的潔淨煤技術中，以整體煤氣化聯合循環(IGCC)和增壓流化床聯合循環發電(PFBC CC)為代表的各種燃煤發電技術和以煤氣化為龍頭的煤化工多聯產 技術中都涉及高溫氣體的除塵問題。IGCC等潔淨煤發電技術在向商業化發展過程中所遇到的一個共同難題就是高溫燃氣淨化，其目的一是保護燃氣輪機葉片和下遊設備，二是使排出的煙氣符合環保標準。燒結金屬濾管和陶瓷濾管等剛性高溫過濾元件，具有良好的抗震性能、耐高溫、耐腐蝕和熱衝擊性能，同時具有較高的過濾精度和過濾效率，因此被廣泛地用於高溫氣體淨化領域。以高溫陶瓷過濾器為例，可除去5 μ m以上的顆粒，出口含塵濃度小於5mg/Nm3，分離效率達99. 9%。脈衝反吹清灰裝置是高溫氣體過濾器穩定運行的重要保證。現有工業應用的過濾器及其脈衝反吹裝置結構如圖7A所示，過濾器的脈衝反吹裝置主要由反吹氣體儲罐91、脈衝反吹閥92、反吹管路911、噴嘴912和引射器93組成；過濾器的管板94將過濾器的內部空間密封分隔為潔淨氣體側和含塵氣體側；一個過濾單元由多根濾管95組成(通常一個過濾單元內安裝48根濾管)，每個過濾單元共用一個引射器93 ;在圓形的過濾單元內，濾管按照等三角方式排布；在過濾器的管板94上通常安裝12個或24個過濾單元。含塵氣體(或稱為粗合成氣)由過濾器的氣體入口 96進入過濾器的含塵氣體側，在高溫高壓的氣體推動力的作用下到達各個過濾單元，氣流中的顆粒物被攔截在濾管95的外表面，形成粉餅層，氣體通過濾管的多孔通道過濾後，進入由引射器93構成的共用氣室，之後進入潔淨氣體側，經氣體出口 97排出進入後續工藝。隨著過濾操作的進行，濾管95外表面的粉餅層逐漸增厚，導致過濾器的壓降增大，這時需要採用脈衝反吹的方式實現濾管的性能再生，脈衝反吹清灰時，處於常閉狀態的脈衝反吹閥92開啟(脈衝閥的開閉時間很短，屬於瞬態過程，通常為200ms 300ms)，氣體儲罐91中的高壓氮氣或潔淨合成氣瞬間進入反吹管路911中，然後通過管路上噴嘴912向對應的引射器93內部噴射高壓高速的反吹氣體，同時在引射器93的引射作用下會從潔淨氣側引入大量的氣體一同進入引射器93的內部，混合後的反吹氣體穿過濾管95內壁，利用瞬態的能量將濾管外表面的粉塵層剝落，使得濾管的阻力基本上恢復到初始狀態，從而實現了濾管的性能再生。剝離的粉塵落入灰鬥97中，定期移除。在上述工藝中，過濾器操作溫度約為340°C，操作壓力約為4MPa，脈衝清灰壓力約為8MPa，反吹氣體溫度大於225°C。在上述現有的脈衝反吹裝置中，噴嘴結構主要採用單孔、固定方向噴射方式；這種噴嘴結構不利於過濾器的長周期穩定運行，主要存在以下問題(I)脈衝反吹清灰不均勻。脈衝反吹時，噴嘴噴出高壓高速的「一次射流」進入引射器93的開口端931時(如圖7B所示)，在引射器93的「二次引流」作用下，從過濾器的潔淨氣體側引入大量的氣體，兩者經喉管932混合後，共同進入擴壓室933，之後進入各個濾管95內，對該單元的濾管進行清灰。由於噴吹時的射流方向是正對著過濾單元的中心，這種噴吹方式的反吹氣流能量勢必會更多的作用在過濾單元中心位置，使得靠近中心處的濾管和邊緣位置的濾管清灰效果差異很大，靠近中心處的濾管承受較大的氣流衝擊力，容易導致疲勞斷裂，邊緣位置的濾管清灰力度較小，附著於濾管表面的粉塵層不易被反吹氣流清除，出現不完全清灰現象，弓丨發濾管間的粉塵層架橋，造成濾管的斷裂失效。 (2)反吹氣流偏心造成引射器損壞和濾管振動。現有單孔固定射流方向的清灰方式，為了增加反吹時的「二次引流」量，要求噴嘴的出口端面須與引射器的入口端面保持一定的距離，才能夠達到一定的反吹效果，這一距離通常為350400mm ；由於脈衝反吹時的氣體壓力高達8MPa，極易引起反吹裝置的振動，造成噴吹管路和噴嘴晃動，在如此長的噴吹距離下，即使較小的晃動也會導致反吹氣流的偏心。對於現有工業用引射器，其喉管部分932的長度較長(是因為單股射流的現有噴嘴的射流長度和引射能力有限，所以要求喉管長度較長些，以便於氣流能量的混合均勻)而直徑較小(為了防止單股射流的能量擴散)，高壓高速的反吹氣流發生偏心時，會造成引射器的衝蝕損壞(現場應用的引射器甚至發生過被吹歪吹倒的情況)，同時會對該過濾單元的受力較集中位置的濾管造成較強的衝擊，引發濾管強烈的振動，陶瓷濾管的抗形變能力較差，容易導致濾管疲勞斷裂，燒結金屬濾管雖然具有較強韌性，但也容易受到衝擊而損壞。(3)反吹清灰強度和清灰效率低。清灰效果主要體現在清灰強度和清灰效率上；反吹過程中濾管內能夠達到的壓力峰值是衡量清灰效果的重要指標。壓力峰值是指脈衝噴吹瞬間，反吹裝置噴出的清灰氣流在濾管的內部產生的最大壓力，壓力峰值高能夠實現較好的清灰效果。對於現有反吹裝置，由於噴嘴與引射器的距離較遠，噴嘴噴吹時的「一次射流」的長度有限，能量雖然集中。但是與「二次射流」在引射器的喉管位置處混合時不均勻，能量交換和傳遞效率較低，使得反吹過程濾管內的壓力峰值較低，影響了清灰強度和清灰效率。(4)平均反吹經濟性能低。反吹經濟性能定義為脈衝反吹過程中，濾管內所能達到的壓力峰值與消耗的反吹氣量的比值，反映了消耗單位質量的反吹氣體所能達到的反吹效果。平均反吹經濟性能是指一個過濾單元內的濾管反吹經濟性能平均值。「一次射流」和「二次引流」的氣體能量共同決定了濾管內的壓力峰值。工業用高溫氣體過濾器多採用純淨的氮氣或潔淨合成氣作為反吹氣源，反吹氣體的生產成本昂貴。由於上述常規的單孔射流噴嘴的能量主要作用於靠近過濾單元中心位置處的濾管，那麼消耗一定的反吹氣量的情況下，邊緣位置的濾管的清灰效果大打折扣，同時又由於現有技術的「一次射流」能力有限，導致壓力峰值較低，因此降低了平均反吹經濟性能。
由此，本發明人憑藉多年從事相關行業的經驗與實踐，提出一種過濾器的脈衝反吹清灰裝置，以克服現有技術的缺陷。
發明內容
本發明的目的在於提供一種過濾器的脈衝反吹清灰裝置，採用射流方向可調節的多孔射流噴嘴，能夠調整射流方向，延長射流長度，利用多股高速射流使得一次射流和二次引流混合均勻，可改善反吹氣體進入引射器時的氣流分布狀況，減少擴散損失，提高引射器的傳能效率，克服現有射流噴嘴帶來的氣流偏心與濾管振動等缺陷。本發明的目的是這樣實現的，一種過濾器的脈衝反吹清灰裝置，所述過濾器的管板上設有過濾單元，過濾器管板將過濾器密封分隔為上部的潔淨氣體腔室和下部的含塵氣體腔室；所述脈衝反吹清灰裝置包括有過濾單元上部設置的引射器和與引射器對應的反吹管路，反吹管路一端通過脈衝反吹閥連通於反吹儲氣罐，反吹管路另一端設有與引射器頂部對應設置的調向式多孔射流噴嘴。
在本發明的一較佳實施方式中，所述過濾器的管板上設有多組過濾單元；每組過濾單元的引射器頂部分別對應設置一反吹管路。在本發明的一較佳實施方式中，所述調向式多孔射流噴嘴由與反吹管路另一端固定連接的噴嘴主體和固定設置在噴嘴主體底端的多個噴頭構成；所述噴頭包括有與噴嘴主體固定連通的噴頭本體、連接於噴頭本體上的夾持帽、和一端固定夾持於噴頭本體與夾持帽之間另一端穿出夾持帽的噴管。在本發明的一較佳實施方式中，所述噴頭本體與夾持帽之間構成一內凹球面形夾持空間；所述噴管一端外接一貫通的球形夾持部，所述球形夾持部固定夾持於所述球面形夾持空間內並形成一球形關節。在本發明的一較佳實施方式中，所述噴管和球形夾持部一體成型。在本發明的一較佳實施方式中，所述噴管內部向出口端形成平滑漸縮的流道。在本發明的一較佳實施方式中，所述噴嘴主體包括與反吹管路另一端導通的連通腔，連通腔底端分別通過漸縮的圓臺形孔道與噴頭連接。在本發明的一較佳實施方式中，所述多個圓臺形孔道圍繞連通腔底端均勻分布。在本發明的一較佳實施方式中，在環形分布的圓臺形孔道中心部還設有一圓臺形孔道。由上所述，本發明過濾器的脈衝反吹清灰裝置中採用了射流方向可調節的調向式多孔射流噴嘴，可以調整反吹氣體的射流方向，延長射流長度，由多股高速射流使得一次射流和二次引流均勻混合，由此可改善反吹氣體進入引射器時氣流分布狀況，減少擴散損失，提高引射器的傳能效率，克服脈衝反吹時的不均勻性，也克服了現有射流噴嘴帶來的氣流偏心與振動等缺陷。
以下附圖僅旨在於對本發明做示意性說明和解釋，並不限定本發明的範圍。其中圖I :為本發明過濾器的脈衝反吹清灰裝置的結構示意圖。
圖2 :為本發明中調向式多孔射流噴嘴的結構示意圖。圖3A :為調向式多孔射流噴嘴中噴管為0°時的結構示意圖。圖3B :為調向式多孔射流噴嘴中噴管為15°時的結構示意圖。圖4A 圖41 :為多個噴頭在噴嘴主體底端分布方式結構示意圖。圖5 :為本發明中引射器的結構示意圖。圖6:為本發明中噴頭的射流範圍覆蓋過濾單元中濾管的示意圖。圖7A :為現有過濾器的結構示意圖。圖7B :為現有過濾器中過濾元件排布示意圖。
圖8 :為高溫實際工況下，本發明的脈衝反吹裝置的濾管內的壓力峰值和現有反吹裝置對比數據圖。圖9 :為高溫實際工況下，本發明的脈衝反吹裝置的濾管的清灰效率和現有反吹裝置對比數據圖。
具體實施例方式為了對本發明的技術特徵、目的和效果有更加清楚的理解，現對照
本發明的具體實施方式
。本發明提出一種過濾器的脈衝反吹清灰裝置，如圖I、圖2所示，所述過濾器的管板5上設有過濾單元，在本實施方式中，所述管板上設有多組過濾單元，每組過濾單元中設有多根濾管6 ;過濾器管板5將過濾器密封分隔為上部的潔淨氣體腔室和下部的含塵氣體腔室，含塵氣體由過濾器的氣體入口 71進入過濾器的含塵氣體腔室，氣流中的顆粒物被攔截在濾管6的外表面，形成粉餅層，氣體通過濾管的多孔通道過濾後，進入潔淨氣體腔室，經氣體出口 72排出進入後續工藝；所述脈衝反吹清灰裝置包括有過濾單元上部設置的引射器4和與引射器對應的反吹管路2，反吹管路2 —端通過脈衝反吹閥21連通於反吹儲氣罐1，反吹管路2另一端設有與引射器4頂部對應設置的調向式多孔射流噴嘴3 ;在本實施方式中，每組過濾單元的引射器4頂部分別對應設置一反吹管路2。所述調向式多孔射流噴嘴3由與反吹管路2另一端固定連接的噴嘴主體31和固定設置在噴嘴主體31底端的多個嗔頭32構成；所述嗔頭32包括有與嗔嘴王體31固定連通的嗔頭本體321、連接於嗔頭本體321上的夾持帽322、和一端固定夾持於噴頭本體321與夾持帽322之間另一端穿出夾持帽322的噴管323 ;所述噴頭本體321與夾持帽322之間構成一內凹球面形夾持空間；所述噴管323 —端外接一貫通的球形夾持部324，所述球形夾持部324固定夾持於所述球面形夾持空間內並形成一球形關節；由於球形關節可以任意的調整方向，因此，噴管323可通過球形關節調整射流方向。由上所述，本發明過濾器的脈衝反吹清灰裝置中採用了射流方向可調節的調向式多孔射流噴嘴，可以調整反吹氣體的射流方向，延長射流長度，由多股高速射流使得一次射流和二次引流均勻混合，由此可改善反吹氣流進入引射器時氣流分布狀況，減少擴散損失，提高引射器的傳能效率，克服脈衝反吹時的不均勻性，也克服了現有射流噴嘴帶來的氣流偏心與濾管振動等缺陷。進一步，如圖2所示，在本實施方式中，所述噴管323內部向出口端形成平滑漸縮的流道；使得出口的流道比入口的流道要小，噴管323內部流道收縮的程度可以根據不同的工況要求進行設計。由於出口的流道漸縮，可以脈衝氣流噴出時快速膨脹，提高射流速度和射流能力，由於一次射流的流速高，其引射二次射流的能力強，由此可以提高引射效果；由於噴管323內部的流道是圓滑過渡的漸縮式，因此能夠減少氣流通過時的摩擦阻力。在本實施方式中，所述球形夾持部324上設有貫通的圓形通孔，噴管323連通於該通孔；所述噴管323和球形夾持部324可一體成型，也可採用分體結構通過螺紋連接，以方便根據設計要求更換內部流道不同結構的噴管323。在本實施方式中，如圖3A、圖3B所示，噴頭本體321與夾持帽322採用螺紋連接，球形夾持部324置於內凹球面形夾持空間內調整好需要的射流方向後，將噴頭本體321與夾持帽322旋緊，球形夾持部324就被夾緊固定(噴嘴安裝好了後，在正常工作的過程中，實際上各個噴管的角度就被固定下來，因為射流距離和角度是需要根據工況計算的，高溫高壓工況不可能做到自動調向，而且也沒有必要自動調向。當工藝條件改變時，就可以在停車時予以操作，使之在最優的距離和角度匹配下工作)，由於球形夾持部324與內凹球面形夾持空間之間採用的是線密封方式，因此，反吹過程中不會發生氣體洩漏。在本實施方式 中，射流方向角度調整範圍為O 30°，0°的定義為噴管323出口垂直向下時的位置。進一步，如圖2所示，在本實施方式中，所述噴嘴主體31包括與反吹管路2另一端導通連接的連通腔311，連通腔311底端分別通過漸縮的圓臺形孔道312與噴頭32連接。在本實施方式中，所述噴嘴主體31底端連接的噴頭32為3 7個。所述多個噴頭在噴嘴主體31底端的分布方式有以下兩種(I)所述多個圓臺形孔道圍繞連通腔底端圓周均勻分布(如圖4A、4B、4D、4F和4H所示)；(2)所述多個圓臺形孔道圍繞連通腔底端圓周均勻分布，並在環形分布的圓臺形孔道中心部還設有一圓臺形孔道(如圖4C、4E、4G和41所示)。氣體進入噴嘴時，首先進入的是圓柱形的連通腔311，該連通腔311作用主要是為了承上啟下的過渡，然後反吹氣流通過倒圓臺結構的孔道312(在圓形截面的連通腔311內部，各個倒圓臺的入口接近相切的狀態)，再進入噴頭本體321的氣流通道，最後從噴管323噴出。採用倒圓臺的孔道結構，可以最大程度的減少氣流碰撞在連通腔311內壁上的氣流損耗，同時，由於圓臺形孔道312是漸縮式的通道，也達到了提升了反吹氣體的流速，增加反吹氣體的動能的目的。本發明與現有技術相比具有如下有益效果(I)改善了反吹氣流進入引射器時的氣流分布狀況，減少擴散損失，克服了脈衝反吹時的不均勻性。(2)減少了氣流偏心帶來的引射器衝蝕損壞和濾管的振動問題。(3)可以根據不同的工況調整射流方向，延長射流長度，利用多股高速射流使得一次射流和二次引流混合均勻，顯著提高了清灰強度。相同的條件下，清灰強度比現有技術提高 26% 32%。(4)提高了清灰效率，相同的條件下，清灰效率可以提升12% 17%。下面以調向式多孔射流噴嘴中設置7個噴頭為例進行具體說明，所述噴頭的排布方式為圍繞噴嘴主體底端圓周均勻分布6個噴頭，並在環形分布的6個噴頭中心部設置I個噴頭。環形分布的6個噴頭的射流角度為20° (即分別向噴嘴主體底端圓周外側傾斜20° )，噴吹的距離(即引射器的頂端與噴嘴末端的垂直距離)為50mm。如圖I所示，含塵氣體由過濾器的氣體入口 71進入過濾器的含塵氣體腔室，在高溫高壓的氣體推動力的作用下到達各個過濾單元，每個過濾單元共用一個引射器，氣流中的粉塵顆粒物被攔截在濾管6的外表面形成粉餅層，氣體通過濾管的多孔通道進入後續工藝。隨著過濾操作的進行，濾管6外表面的粉餅層逐漸增厚，導致過濾器的壓降增大，這時需要採用脈衝反吹的方式實現濾管的性能再生，脈衝反吹清灰時，處於常閉狀態的脈衝反吹閥21開啟(脈衝閥的開閉時間很短，屬於瞬態過程，通常為200ms-300ms)，氣體儲罐I中的高壓氮氣或潔淨合成氣瞬間進入反吹管路2中，然後通過噴吹管路上調向式多孔射流噴嘴3向對應的引射器4內部噴射高壓高速的反吹氣體，同時在引射器的引射作用下會從潔淨氣體腔室弓丨入大量的氣體一同進入引射器的內部，混合後的反吹氣體穿過濾管6內壁，利用瞬態的能量將濾管外表面的粉塵層剝落，使得濾管的阻力基本上恢復到初始狀態，從而實現了濾管的性能再生。剝離的粉塵落入灰鬥8中，定期移除。對於上述脈衝反吹過程，反吹氣體經由噴吹管路進入調向式多孔射流噴嘴，在噴嘴內部經過噴嘴主體31的圓臺形孔道312和噴管323漸縮式內部通道後，增加了反吹氣體經由各個噴頭噴出時動能；如圖5所示，噴頭的射流首先進入引射器的開口端41，開口端41的結構是一倒圓臺形狀，其目的主要是為了對噴嘴的射流進行導流和限定射流範圍(如果出現射流的角度偏大這一情況，就能夠將噴射到開口端的射流導入到引射器的內部，防止衝擊到外圍空間造成反吹氣流能量的浪費)。接著「一次射流」和「二次引流」一同進入引射器的喉管位置42，由於採用的是多股射流，使得每股高壓高速的射流均可以引射一定量的氣體，因此「二次引流」的氣量要遠遠高於現有的單噴嘴。同時由於多股射流的能量相比於單獨射流而言，與二次射流混合的速度和能量傳遞的效率要高，因此，引射器採用高度較短直徑也較大的喉管也可以達到良好的引射效果。混合後的反吹氣體進入到引射器的擴壓室43中進行減速增壓，反吹氣體的瞬態能量通過該單元的各個濾管內部傳遞至外表面的粉塵層，達到剝離粉塵層的目的，完成了脈衝反吹的清灰過程。如圖6所示，以安裝有48根濾管為例，當射流角度為20°，噴吹距離為50mm時，噴嘴主體上的7個噴頭的射流範圍將該過濾單元的濾管覆蓋(理想的情況如圖6所示)，對清灰範圍等區域劃分7塊。這樣利用多股高速射流使得一次射流和二次引流混合均勻，每一股射流對應一個區域範圍，改善了反吹氣流進入引射器時氣流分布狀況，減少擴散損失，提高了引射器的傳能效率，達到的清灰效果遠遠好於現有的單股射流噴嘴。由於採用多股射流的方式，氣流的能量傳遞快，所以引射器的喉管長度可以大大縮短，同樣由於各個噴頭都具有較強的射流效果，脈衝反吹的距離可以大大的縮短，即使反吹距離為Omm(也即噴嘴出口端與引射器的入口端面非常的接近)時，依然可以達到很好的清灰效果。同樣，由於脈衝噴吹時的射流，不再集中於中心位置，而是各個方向的濾管都得到了較均勻的反吹，這樣就克服了原有技術中的氣流偏心的影響，減少了該過濾單元的濾管的振動，降低了熱衝擊和疲勞斷裂的風險。從另一層面上來說，也就延長了濾管的使用壽命，進而保障了過濾器運行的穩定可靠運行。為更好的說明本發明的效果，增加其可信程度和可行性，現將部分實驗數據予以公布。在工業實際的高溫氣體過濾器中，使用常規的單孔射流脈衝反吹裝置和本發明的7孔射流脈衝反吹裝置，比較反吹強度(衡量標準為相同反吹參數下濾管內的壓力峰值)和·過濾器實際運行過程的清灰效率。實驗條件為高溫氣體過濾器的實際工況，主要工藝條件如下反吹氣體為純淨氮氣；反吹壓力與反吹閥的脈衝寬度分別為8. 2MPa和300ms ；反吹氣體溫度225°C ；過濾器操作壓力及操作溫度分別為4. 15MPa和355 °C ；噴嘴形式常規的反吹裝置安裝了內部通道為漸縮式的單股孔射流噴嘴；本發明的脈衝反吹裝置安裝了 7孔射流噴嘴，排布方式為中心I個及圓周均布6個(與圖41中一致)。7個小噴嘴中，中心的一個射流角度為0° (垂直向下)，圓周均布6個射流角度為20°，出口總截面積總面積與漸縮式的單股孔射流噴嘴的出口截面積相等(這樣就保證了 實驗測定過程中，相同的反吹參數下，兩種反吹裝置的耗氣量基本上一致)。如圖8、圖9所示，分別為高溫實際工況下本發明的脈衝反吹裝置的濾管內的壓力峰值和現有反吹裝置對比數據圖及高溫實際工況下本發明的脈衝反吹裝置的濾管的清灰效率和現有反吹裝置對比數據圖。從圖8中可知脈衝反吹過程中，使用常規的反吹裝置時，濾管內的壓力峰值約為5. IMPa,由於一次射流和二次引流的混合不均勻，導致濾管內存在較大的壓力波動，容易造成濾管的振動；使用本發明的多孔射流反吹裝置時，濾管內的壓力峰值約為7. 3MPa，反吹強度增加約30%，並且壓力波動較小，可見多孔射流方式明顯改善了反吹氣流的分布狀況。從圖9中可知在過濾器的運行過程中，使用常規的反吹裝置時的清灰效率明顯低於本發明的多孔射流反吹裝置，且常規的反吹裝置清灰效率有下降的趨勢，也驗證了反吹過程中存在的清灰不均勻現象，長此以往，勢必會影響過濾器的穩定運行。以上所述僅為本發明示意性的具體實施方式
，並非用以限定本發明的範圍。任何本領域的技術人員，在不脫離本發明的構思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應屬於本發明保護的範圍。
權利要求
1.一種過濾器的脈衝反吹清灰裝置，所述過濾器的管板上設有過濾單元，過濾器管板將過濾器密封分隔為上部的潔淨氣體腔室和下部的含塵氣體腔室；所述脈衝反吹清灰裝置包括有過濾單元上部設置的引射器和與引射器對應的反吹管路，反吹管路一端通過脈衝反吹閥連通於反吹儲氣罐，其特徵在於反吹管路另一端設有與引射器頂部對應設置的調向式多孔射流噴嘴。
2.如權利要求I所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於所述過濾器的管板上設有多組過濾單元；每組過濾單元的引射器頂部分別對應設置一反吹管路。
3.如權利要求I所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於所述調向式多孔射流噴嘴由與反吹管路另一端固定連接的噴嘴主體和固定設置在噴嘴主體底端的多個噴頭構成；所述噴頭包括有與噴嘴主體固定連通的噴頭本體、連接於噴頭本體上的夾持帽、和一端固定夾持於噴頭本體與夾持帽之間另一端穿出夾持帽的噴管。
4.如權利要求3所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於所述噴頭本體與夾持帽之間構成一內凹球面形夾持空間；所述噴管一端外接一貫通的球形夾持部，所述球形夾持部固定夾持於所述球面形夾持空間內並形成一球形關節。
5.如權利要求I所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於所述噴管和球形夾持部一體成型。
6.如權利要求I所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於所述噴管內部向出口端形成平滑漸縮的流道。
7.如權利要求3所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於所述噴嘴主體包括與反吹管路另一端導通的連通腔，連通腔底端分別通過漸縮的圓臺形孔道與噴頭連接。
8.如權利要求7所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於所述多個圓臺形孔道圍繞連通腔底端均勻分布。
9.如權利要求8所述的過濾器的脈衝反吹清灰裝置，其特徵在於在環形分布的圓臺形孔道中心部還設有一圓臺形孔道。
全文摘要
本發明為一種過濾器的脈衝反吹清灰裝置，過濾器的管板上設有過濾單元，管板將過濾器密封分隔為潔淨氣體腔室和含塵氣體腔室；脈衝反吹清灰裝置包括有過濾單元上部設置的引射器和與引射器對應的反吹管路，反吹管路一端通過脈衝反吹閥連通於反吹儲氣罐，反吹管路另一端設有與引射器頂部對應設置的調向式多孔射流噴嘴。該脈衝反吹清灰裝置中採用了射流方向可調節的調向式多孔射流噴嘴，可以調整反吹氣體的射流方向，延長射流長度，由多股高速射流使得一次射流和二次引流均勻混合，由此可改善進入引射器的反吹氣流分布狀況，減少擴散損失，提高引射器的傳能效率，克服脈衝反吹時的不均勻性，也克服了現有射流噴嘴帶來的氣流偏心與濾管振動等缺陷。
文檔編號B01D46/24GK102908840SQ20121037652
公開日2013年2月6日 申請日期2012年9月29日 優先權日2012年9月29日
發明者姬忠禮, 楊亮, 吳小林, 陳鴻海, 賴通 申請人:中國石油大學(北京)