一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統的製作方法
2023-04-24 14:09:56 1
本實用新型屬於環境保護中固體危險廢棄物資源化領域和廢水處理領域，具體地說，涉及一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統，是將鋼絲繩企業酸洗工藝產生的廢酸和生產過程中產生的高鋅、鉛汙泥作為原料，製備具有附加值的工業產品的資源化共處置系統。
背景技術：
：鋼絲繩是至少由兩層鋼絲或多個股圍繞一個中心或一個繩芯螺旋捻制而成的結構，其表面在生產過程中生成的氧化鐵皮層需要用酸洗方法去除。目前國內鋼絲繩企業以鹽酸酸洗為主，當鹽酸液濃度降至10％以下，酸洗效果顯著下降達不到使用要求時需要被廢棄處理。鋼絲繩酸洗廢酸酸性強(pH40000mg/L)，需要將鋅元素除去才可以達標排放，同時也沒有考慮硫化沉澱產物的處理，需要進一步處理才能實現資源化利用。此外，該申請案在製取絮凝劑時加入鹼溶液，最終所得絮凝劑的質量相對較差，有待進一步提高。技術實現要素：1.實用新型要解決的技術問題本實用新型的目的在於克服目前鋼絲繩生產廠家處理酸洗廢酸及含高鋅、鉛汙泥時存在的以上不足，提供了一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統。採用本實用新型的技術方案既可以實現鋼絲繩酸洗廢酸和高鋅、鉛汙泥的共處置，能夠有效徹底去除鋅、鉛元素，實現危險廢物的減量化，同時又可以克服傳統工藝的缺點，製備具有較高附加值的工業產品，實現了資源化，給企業帶來了較大的利潤。2.技術方案為達到上述目的，本實用新型提供的技術方案為：本實用新型的一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統，包括泥酸攪拌溶解裝置、鉛鋅去除裝置、絮凝劑製取裝置、硫化氫吸收裝置和鉛鋅沉澱分離裝置，其中，所述的泥酸攪拌溶解裝置通過管道與鉛鋅去除裝置相連，該鉛鋅去除裝置通過管道分別與絮凝劑製取裝置、硫化氫吸收裝置及鉛鋅沉澱分離裝置相連。更進一步的，所述的硫化氫吸收裝置包括依次相連的硫化氫吸收塔A、硫化氫吸收塔B和硫化氫吸收塔C，所述的硫化氫吸收塔A通過管道與鉛鋅去除裝置的排氣口相連，且硫化氫吸收塔B及硫化氫吸收塔C之間的管道上設有硫化氫洩漏報警器。更進一步的，所述硫化氫吸收裝置的頂部設有噴淋裝置，通過噴淋裝置向下噴淋吸收液從而對硫化氫氣體進行吸收。更進一步的，所述的鉛鋅沉澱分離裝置包括鉛鋅沉澱分離裝置A和鉛鋅沉澱分離裝置B，鉛鋅沉澱分離裝置A和鉛鋅沉澱分離裝置B均通過管道與鉛鋅去除裝置的汙泥排放口相連，且鉛鋅沉澱分離裝置A及鉛鋅沉澱分離裝置B與鉛鋅去除裝置相連的管道上分別設有閥門A、閥門B。更進一步的，所述的泥酸攪拌溶解裝置、鉛鋅去除裝置、絮凝劑製取裝置及鉛鋅沉澱分離裝置內均設有攪拌器。更進一步的，所述鉛鋅去除裝置與泥酸攪拌溶解裝置、絮凝劑製取裝置相連的管道上均設有提升泵。更進一步的，所述的提升泵採用耐酸腐蝕提升泵。3.有益效果採用本實用新型提供的技術方案，與現有技術相比，具有如下顯著效果：(1)本實用新型的一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統，包括泥酸攪拌溶解裝置、鉛鋅去除裝置、絮凝劑製取裝置、硫化氫吸收裝置和鉛鋅沉澱分離裝置，其中，泥酸攪拌溶解裝置用於對待處理汙泥與廢酸液進行混合攪拌溶解，鉛鋅去除裝置用於去除溶解汙泥後酸液中的鉛、鋅，通過硫化氫吸收裝置對鉛鋅去除裝置中產生的硫化氫氣體進行吸收處理，防止直接排放汙染環境，同時硫化氫吸收裝置中產生的硫化物能夠通入鉛鋅去除裝置進行循環使用，有利於節約資源。鉛鋅去除裝置中產生的上清液進入絮凝劑製取裝置用於製取絮凝劑，而通過鉛鋅沉澱分離裝置的設置能夠對鉛鋅去除裝置中產生的鉛、鋅混合沉澱物進行分離反應，製備純度較高的硫化鉛和醋酸鋅工業產品，實現了資源化利用。採用本實用新型的系統能夠有效實現鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥的資源化共處置，減少環境汙染，且工藝操作簡單，能夠進行自動化控制。(2)本實用新型的一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統，所述的硫化氫吸收裝置包括依次相連的硫化氫吸收塔A、硫化氫吸收塔B和硫化氫吸收塔C，通過三級吸收塔的設置可以有效保證硫化氫的充分吸收，進一步減少環境汙染。由於硫化氫吸收塔B及硫化氫吸收塔C之間的管道上設有硫化氫洩漏報警器，從而可以對排放氣體中所含硫化氫進行監測，保證硫化氫的完全吸收，防止硫化氫的洩漏。(3)本實用新型的一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統，其鉛鋅沉澱分離裝置包括鉛鋅沉澱分離裝置A和鉛鋅沉澱分離裝置B，通過鉛鋅沉澱分離裝置A和鉛鋅沉澱分離裝置B的配合能夠實現鉛鋅沉澱的有效分離，保證所得分離產物的純度。附圖說明圖1為本實用新型的一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統的結構示意圖。圖中：1、泥酸攪拌溶解裝置；2、鉛鋅去除裝置；3、絮凝劑製取裝置；4、硫化氫吸收塔A；5、硫化氫吸收塔B；6、硫化氫吸收塔C；7、硫化氫洩漏報警器；8、鉛鋅沉澱分離裝置A；9、鉛鋅沉澱分離裝置B；10、閥門A；11、閥門B。具體實施方式如圖1所示，本實用新型的一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置系統，包括泥酸攪拌溶解裝置1、鉛鋅去除裝置2、絮凝劑製取裝置3、硫化氫吸收裝置和鉛鋅沉澱分離裝置，其中，泥酸攪拌溶解裝置1通過管道與鉛鋅去除裝置2相連，該鉛鋅去除裝置2通過管道分別與絮凝劑製取裝置3、硫化氫吸收裝置及鉛鋅沉澱分離裝置相連。上述泥酸攪拌溶解裝置1、鉛鋅去除裝置2、絮凝劑製取裝置3及鉛鋅沉澱分離裝置內均設有攪拌器，且鉛鋅去除裝置2與泥酸攪拌溶解裝置1及絮凝劑製取裝置3相連的管道上均設有提升泵，該提升泵採用耐酸腐蝕提升泵。通過泥酸攪拌溶解裝置1對待處理汙泥與廢酸液進行混合攪拌溶解，將產生的上清液通過提升泵抽至鉛鋅去除裝置2中以去除溶解汙泥後酸液中的鉛、鋅，使鉛、鋅發生沉澱，通過硫化氫吸收裝置對鉛鋅去除裝置中產生的硫化氫氣體進行吸收處理，防止直接排放汙染環境，同時硫化氫吸收裝置中產生的硫化物能夠通入鉛鋅去除裝置進行循環使用，有利於節約資源。鉛鋅去除裝置2中產生的上清液進入絮凝劑製取裝置3用於製取絮凝劑，而通過鉛鋅沉澱分離裝置的設置能夠對鉛鋅去除裝置2中產生的鉛、鋅混合沉澱物進行分離反應，製備純度較高的硫化鉛和醋酸鋅工業產品，實現了資源化利用。採用本實用新型的系統能夠有效實現鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥的資源化共處置，減少環境汙染，且工藝操作簡單，能夠進行自動化控制。上述硫化氫吸收裝置包括依次相連的硫化氫吸收塔A4、硫化氫吸收塔B5和硫化氫吸收塔C6，其中硫化氫吸收塔A4通過管道與鉛鋅去除裝置2的排氣口相連，上述硫化氫吸收塔的頂部均設有噴淋裝置，通過噴淋裝置噴淋的吸收液對硫化氫氣體進行吸收。通過三級吸收塔的設置可以有效保證硫化氫的充分吸收，進一步減少環境汙染。由於硫化氫吸收塔B5及硫化氫吸收塔C6之間的管道上設有硫化氫洩漏報警器7，從而可以對排放氣體中所含硫化氫進行監測，保證硫化氫的完全吸收，防止硫化氫的洩漏。上述鉛鋅沉澱分離裝置包括鉛鋅沉澱分離裝置A8和鉛鋅沉澱分離裝置B9，鉛鋅沉澱分離裝置A8和鉛鋅沉澱分離裝置B9均通過管道與鉛鋅去除裝置2的汙泥排放口相連，且鉛鋅沉澱分離裝置A8及鉛鋅沉澱分離裝置B9與鉛鋅去除裝置2相連的管道上分別設有閥門A10、閥門B11，通過鉛鋅沉澱分離裝置A和鉛鋅沉澱分離裝置B的配合能夠實現鉛鋅沉澱的有效分離，保證所得分離產物的純度。本實用新型的一種鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥共處置工藝，其通過泥酸攪拌溶解、鉛鋅去除、聚鐵絮凝劑的製備、硫化氫尾氣的淨化及鉛鋅沉澱分離實現了鋼絲繩酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥的資源化共處置，並通過對以上各工序的工序過程及工藝參數進行優化設計，從而進一步保證了鋼絲繩酸洗廢酸及含高鋅、鉛汙泥資源化處置的效果，大大減小了對環境的汙染。該工藝的具體步驟為：A、泥酸攪拌溶解：將待處理汙泥投加到泥酸攪拌溶解裝置1中，然後向其中繼續投加廢酸液，其中汙泥的投加量為投加至泥酸攪拌溶解裝置1的1/5-1/2體積處，廢酸液與汙泥的體積比為1-10:1，經攪拌反應1-4小時並靜置1-5h後將上清液抽至鉛鋅去除裝置2中。通過對廢酸液與汙泥的投加比例以及反應、靜置時間進行有效控制，從而可以保證泥酸的充分溶解。將上清液抽至鉛鋅去除裝置2後向泥酸攪拌溶解裝置1中繼續補充汙泥，然後加入酸液進行第二次汙泥廢酸混合溶解，以此類推，將經多次反應後底部沉澱的不溶性物質水洗後當作固體廢物直接填埋。本實用新型通過採用補充汙泥的方式進行泥酸混合的，且混合過程中汙泥是保持過量的，從而可以提高泥酸混合液中總鐵的含量，進而保證後序製取的絮凝劑的質量。同時，本實用新型的泥酸混合工藝產生的不溶性物質所含鋅、鉛含量相對較少，其成分主要為二氧化矽，進行水洗後可當作固體廢物直接填埋，進一步減少了對環境的汙染，保證了酸洗廢酸和含高鋅、鉛汙泥中資源的有效利用率。B、鉛鋅去除：檢測溶解汙泥後酸液中的鉛、鋅含量，向鉛鋅去除裝置2中投加硫化物，控制鉛鋅去除裝置2中鉛、鋅總摩爾數與硫化物的摩爾數之比，即n(鉛+鋅)：n(硫化物)＝1:2-3，經攪拌反應30-60min後過濾去除反應產生的沉澱物並將上清液提升至絮凝劑製取裝置3，同時將產生的硫化氫氣體通入硫化氫吸收裝置。本實用新型的硫化物為硫化鈉、硫化鉀、硫化鈣、硫氫化鈉的一種或多種。C、製備聚鐵絮凝劑：檢測通入絮凝劑製取裝置3的溶液中Fe2+和Fe3+的含量，並根據其含量配置氧化劑和鹼液的混合液，其中，氧化劑與Fe2+的摩爾比為1:6，OH-與Fe3+的摩爾比為1-3:1，將上述混合液加入絮凝劑製取裝置3進行攪拌反應，攪拌轉速為50-500r/min，攪拌反應時間為45-120min，反應結束後，進行成化處理20-30h，然後蒸發10％-50％水分即製成了聚鐵絮凝劑。上述氧化劑為氯酸鈉和氯酸鉀中的一種或兩種的混合，鹼液為氫氧化鈉、氫氧化鉀和氫氧化鈣溶液中的一種或一種以上的混合。發明人在實驗過程中發現，單純的使用鹼溶液來製取絮凝劑不能夠得到質量較好的絮凝劑，且對資源的利用率相對較低，本實用新型通過選用氧化劑和鹼液的混合液來製備聚鐵絮凝劑，並對氧化劑和鹼液的添加量進行優化設計，從而可以製取質量更好、鹼基度更佳的絮凝劑，保證絮凝劑的使用效果。D、硫化氫尾氣淨化：將通入硫化氫吸收裝置內的硫化氫氣體使用飽和鹼液進行吸收，並將充分吸收了硫化氫的鹼液回用到步驟B中。具體的，先將硫化氫氣體通入硫化氫吸收塔A4進行吸收處理，然後通入硫化氫吸收塔B5中進行二次吸收，經二次吸收後的硫化氫氣體經過硫化氫洩漏報警器7，若報警器不報警則通過硫化氫吸收塔C6直接排出；若報警器報警監測到硫化氫氣體洩漏後，對硫化氫吸收塔B5及硫化氫吸收塔C6內的鹼液進行更換，並將吸收了硫化氫的鹼液回用到步驟B中。上述硫化氫吸收塔中的鹼液為氫氧化鈉、氫氧化鉀及氫氧化鈣溶液中的一種或一種以上的混合。E、鉛鋅沉澱分離：使步驟B產生的鉛、鋅混合沉澱物質進入鉛鋅沉澱分離裝置，使用質量濃度為30％-70％的醋酸鉛溶液進行反應分離，得到純度為99％以上的硫化鉛固體及符合工業純度的醋酸鋅固體。具體的，先打開鉛鋅沉澱分離裝置A8與鉛鋅去除裝置2之間管道上的閥門A10，關閉鉛鋅沉澱分離裝置B9與鉛鋅去除裝置2之間管道上的閥門B11，將鉛、鋅混合沉澱物投加進鉛鋅沉澱分離裝置A8中，在250-500r/min的轉速下反應30-45min並靜置30-60分鐘後將沉澱物轉移至鉛鋅沉澱分離裝置B9中，在250-500r/min的轉速下反應30-45min並靜置30-60分鐘後取出沉澱物即為純度為99％以上的硫化鉛固體；多次反應後檢測鉛鋅沉澱分離裝置B9中醋酸鉛的濃度低於0.5％時取出蒸髮結晶得到符合工業純度的醋酸鋅固體；此後打開閥門B11，關閉閥門A10，將鉛鋅沉澱分離裝置B9作為第一次反應的裝置，向鉛鋅沉澱分離裝置A8中補充新的醋酸鉛溶液作為第二次反應的裝置，依次往復進行。現有技術中對鋼絲繩廠廢酸液和汙泥的處理通常會忽略重金屬鋅的去除，而鋼絲繩廠廢酸液和汙泥中的鋅含量都是巨大的，如不有效去除鋅而直接排放，則同樣會造成嚴重的環境汙染。本實用新型能夠對鋼絲繩廠廢酸液和汙泥中的鉛、鋅同時進行有效去除，並對最後的沉澱物質進行了純化處理。其中，通過選用特定濃度的醋酸鉛溶液對鉛鋅沉澱進行分離純化，並通過鉛鋅沉澱分離裝置A8與鉛鋅沉澱分離裝置B9的配合對分離純化的工藝進行優化設計，從而可以有效保證鉛鋅沉澱的分離效果，大大提高了硫化鉛和醋酸鋅工業產品的純度。為進一步了解本實用新型的內容，現結合附圖和實施例對本實用新型作詳細描述。實施例1參考圖1，將鋼絲繩廠汙泥經板框壓濾後的汙泥(含水率30％-75％)投加到泥酸攪拌溶解裝置1中，投加量為：投加至泥酸攪拌溶解裝置1的1/3體積處，再向泥酸攪拌溶解裝置1中投加廢酸液(H+濃度為13％，鉛含量為720mg/L，鋅含量為4000mg/L)，投加量為V(廢酸液)：V(汙泥)＝3：1，即體積為9立方米。經攪拌反應2小時並靜置3h後使用耐酸腐蝕的提升泵將上清液抽到鉛鋅去除裝置2中。經檢測，溶解泥後的酸液的鉛含量為799mg/L，鋅含量為6940mg/L，向鉛鋅去除裝置2中加入230kg硫化鈉固體，攪拌反應30min，將產生的鉛鋅沉澱混合物通入鉛鋅沉澱分離裝置進行分離純化處理，去除沉澱物後將上清液提升至絮凝劑製取裝置3，同時將產生的硫化氫氣體通入硫化氫吸收裝置進行吸收處理，硫化氫吸收塔中鹼液採用氫氧化鈉溶液(本實施例中氫氧化鈉溶液貯存於吸收塔塔底，通過管道及提升泵泵入吸收塔頂部的噴淋裝置，由噴淋裝置噴淋而下對硫化氫氣體進行吸收，從而進一步提高了對硫化氫氣體的吸收效果)。經檢測，通入絮凝劑製取裝置3的去除鉛、鋅後溶液中Fe2+和Fe3+的含量分別為：Fe2+為78.9g/L，Fe3+為21.8g/L，根據Fe2+和Fe3+的含量配置氧化劑和鹼液的混合液，氯酸鈉為225kg，氫氧化鈉為141g，加水溶解後泵入絮凝劑製取裝置3，以350r/min的轉速攪拌反應45min，自然情況下成化24小時後即得到聚鐵絮凝劑。對本實施例製取的絮凝劑進行檢測，結果如下：表1實施例1製取的的絮凝劑指標含量指標數值Fe3+10.2％Fe2+0.7％鹽基度8％水不溶物0.05％密度1.20g/cm3Zn0.05％Pb0.01％Cd未檢出結果表明製取的絮凝劑，是符合HG_T4672-2014行業標準的。使用製取的絮凝劑，對印染廢水(濁度為100NTU，CODcr為956mg/L)進行處理，1m3汙水中添加1kg絮凝劑，實驗發現對濁度的去除可達90％左右，COD去除率可達77％左右。實施例2參考圖1，將鋼絲繩廠汙泥經板框壓濾後的汙泥(含水率40％-75％)投加到泥酸攪拌溶解裝置1中，投加量為：投加至泥酸攪拌溶解裝置1的1/2體積處，再向泥酸攪拌溶解裝置1中投加廢酸液(H+濃度為10％，鉛含量為4500mg/L，鋅含量為5100mg/L)，投加量為V(廢酸液)：V(汙泥)＝8：1，即體積為24立方米。經攪拌反應4小時並靜置5h後使用耐酸腐蝕的提升泵將上清液抽到鉛鋅去除裝置2中。經檢測，溶解泥後的酸液的鉛含量為6500mg/L，鋅含量為7000mg/L，向鉛鋅去除裝置2中加入1101kg硫化鉀固體，攪拌反應60min，將產生的鉛鋅沉澱混合物通入鉛鋅沉澱分離裝置進行分離純化處理，去除沉澱物後將上清液提升至絮凝劑製取裝置3，同時將產生的硫化氫氣體通入硫化氫吸收裝置進行吸收處理，硫化氫吸收塔中鹼液採用氫氧化鉀。檢測通入絮凝劑製取裝置3的去除鉛、鋅後溶液中的Fe2+和Fe3+的含量，Fe2+為225g/L，Fe3+為31.6g/L，根據Fe2+和Fe3+的含量配置氧化劑和鹼液的混合液，氯酸鉀為1968kg，氫氧化鉀為2270kg，加水溶解後泵入絮凝劑製取裝置3，以500r/min的轉速攪拌反應120min，自然情況下成化30小時後即得到聚鐵絮凝劑。對製取的絮凝劑進行檢測，結果如下：表2實施例2製取的的絮凝劑指標含量指標數值Fe3+12.3％Fe2+0.6％鹽基度9％水不溶物0.08％密度1.50g/cm3Zn0.08％Pb0.007％Cd未檢出結果表明製取的絮凝劑，是符合HG_T4672-2014行業標準的。使用製取的絮凝劑，對印染廢水(濁度為300NTU，CODcr為1200mg/L)進行處理，1m3汙水中添加0.9kg絮凝劑，實驗發現對濁度的去除可達84％左右。COD去除率可達68％左右。實施例3參考圖1，將鋼絲繩廠汙泥經板框壓濾後的汙泥(含水率40％-75％)投加到泥酸攪拌溶解裝置1中，投加量為：投加至泥酸攪拌溶解裝置1的1/5體積處，再向泥酸攪拌溶解裝置1中投加廢酸液(H+濃度為12％，鉛含量為3000mg/L，鋅含量為4200mg/L)，投加量為V(廢酸液)：V(汙泥)＝10：1，即體積為30立方米。經攪拌反應1小時並靜置1h後使用耐酸腐蝕的提升泵將上清液抽到鉛鋅去除裝置2中。檢測溶解泥後的酸液的鉛含量為5300mg/L，鋅含量為5600mg/L，向鉛鋅去除裝置2中加入483.5kg硫化鈣固體，攪拌反應30min，將產生的鉛鋅沉澱混合物通入鉛鋅沉澱分離裝置進行分離純化處理，去除沉澱物後將上清液提升至絮凝劑製取裝置3，同時將產生的硫化氫氣體通入硫化氫吸收裝置進行吸收處理，硫化氫吸收塔中鹼液採用氫氧化鈣溶液。檢測通入絮凝劑製取裝置3的去除鉛、鋅後溶液中的Fe2+和Fe3+的含量，Fe2+為146g/L，Fe3+為23.2g/L，根據Fe2+和Fe3+的含量配置氧化劑和鹼液的混合液，氯酸鈉為1387kg，氫氧化鈣為919kg，加水溶解後泵入絮凝劑製取裝置3，以100r/min的轉速攪拌反應45min，自然情況下成化20小時後即得到聚鐵絮凝劑。對製取的絮凝劑進行檢測，結果如下：表3實施例3製取的的絮凝劑指標含量指標數值Fe3+10.1％Fe2+0.3％鹽基度8％水不溶物0.03％密度1.20g/cm3Zn0.04％Pb0.008％Cd未檢出結果表明製取的絮凝劑，是符合HG_T4672-2014行業標準的。使用製取的絮凝劑，對印染廢水(濁度為400NTU，CODcr為700mg/L)進行處理，1m3汙水中添加1.2kg絮凝劑，實驗發現對濁度的去除可達88％左右。COD去除率可達63％左右。實施例4參考圖1，將鋼絲繩廠汙泥經板框壓濾後的汙泥(含水率30％-75％)投加到泥酸攪拌溶解裝置1中，投加量為：投加至泥酸攪拌溶解裝置1的1/4體積處，再向泥酸攪拌溶解裝置1中投加廢酸液(H+濃度為11％，鉛含量為800mg/L，鋅含量為3000mg/L)，投加量為V(廢酸液)：V(汙泥)＝5：1，即體積為15立方米。經攪拌反應3小時並靜置2h後使用耐酸腐蝕的提升泵將上清液抽到鉛鋅去除裝置2中。檢測溶解泥後的酸液的鉛含量為1100mg/L，鋅含量為4400mg/L，向鉛鋅去除裝置2中加入154kg硫氫化鈉固體，攪拌反應50min，將產生的鉛鋅沉澱混合物通入鉛鋅沉澱分離裝置進行分離純化處理，去除沉澱物後將上清液提升至絮凝劑製取裝置3，同時將產生的硫化氫氣體通入硫化氫吸收裝置進行吸收處理，硫化氫吸收塔中鹼液採用氫氧化鈉、氫氧化鈣和氫氧化鉀的混合液。檢測通入絮凝劑製取裝置3的去除鉛、鋅後溶液中的Fe2+和Fe3+的含量，Fe2+為88g/L，Fe3+為12g/L，根據Fe2+和Fe3+的含量配置氧化劑和鹼液的混合液，氯酸鈉為416kg，氫氧化鈉為129kg，加水溶解後泵入絮凝劑製取裝置3，以450r/min的轉速攪拌反應70min，自然情況下成化20小時後即得到聚鐵絮凝劑。對製取的絮凝劑進行檢測，結果如下：表4實施例4製取的絮凝劑指標含量結果表明製取的絮凝劑，是符合HG_T4672-2014行業標準的。使用製取的絮凝劑，對印染廢水(濁度為500NTU，CODcr為800mg/L)進行處理，1m3汙水中添加0.8kg絮凝劑，實驗發現對濁度的去除可達79％左右，COD去除率可達76％左右。實施例5參考圖1，將鋼絲繩廠汙泥經板框壓濾後的汙泥(含水率30％-75％)投加到泥酸攪拌溶解裝置1中，投加量為：投加至泥酸攪拌溶解裝置1的1/4體積處，再向泥酸攪拌溶解裝置1中投加廢酸液(H+濃度為12％，鉛含量為900mg/L，鋅含量為3200mg/L)，投加量為V(廢酸液)：V(汙泥)＝1：1，即體積為3立方米。經攪拌反應3小時並靜置4h後使用耐酸腐蝕的提升泵將上清液抽到鉛鋅去除裝置2中。檢測溶解泥後的酸液的鉛含量為1200mg/L，鋅含量為4600mg/L，向鉛鋅去除裝置2中加入210kg硫化鈉、硫化鉀、硫化鈣和硫氫化鈉固體，攪拌反應45min，將產生的鉛鋅沉澱混合物通入鉛鋅沉澱分離裝置進行分離純化處理，去除沉澱物後將上清液提升至絮凝劑製取裝置3，同時將產生的硫化氫氣體通入硫化氫吸收裝置進行吸收處理，硫化氫吸收塔中鹼液採用氫氧化鈉、氫氧化鈣和氫氧化鉀的混合液。檢測通入絮凝劑製取裝置3的去除鉛、鋅後溶液中的Fe2+和Fe3+的含量，Fe2+為90g/L，Fe3+為11g/L，根據Fe2+和Fe3+的含量配置氧化劑和鹼液的混合液，氯酸鈉為426kg，氫氧化鈉為130kg，加水溶解後泵入絮凝劑製取裝置3，以50r/min的轉速攪拌反應120min，自然情況下成化30小時後即得到聚鐵絮凝劑。對製取的絮凝劑進行檢測，結果如下：表5實施例5製取的絮凝劑指標含量結果表明製取的絮凝劑，是符合HG_T4672-2014行業標準的。使用製取的絮凝劑，對印染廢水(濁度為500NTU，CODcr為800mg/L)進行處理，1m3汙水中添加0.8kg絮凝劑，實驗發現對濁度的去除可達73％左右，COD去除率可達71％左右。上述實施例僅僅是為清楚地說明本實用新型所作的舉例，而並非對實施方式的限定。對於所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它的不同形式的變化或變動。這裡無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動仍處於本實用新型的保護範圍之中。當前第1頁1 2 3