一種奧氏體不鏽鋼帶及其製造方法
2023-04-25 00:30:31
專利名稱：一種奧氏體不鏽鋼帶及其製造方法
技術領域：
本發明涉及不鏽鋼冶金技術，特別屬於一種奧氏體不鏽鋼帶及其製造方法。
背景技術：
不鏽鋼以良好的耐蝕性，耐高溫性，高強韌性，外觀精美以及優良的加工成型性等特點，被廣泛應用於食品機械、衛生設施、廚房、建築裝潢、汽車、化工和電器產品等方面。在不鏽鋼市場中，不鏽鋼板材的需求量佔80％以上，這其中主要的產品是不鏽鋼冷軋薄板。
傳統的不鏽鋼帶的生產工藝是由連鑄(或模注+鍛造)，熱軋和冷軋工序完成。一般傳統的連鑄工藝中鑄坯的厚度是200mm。不鏽鋼的熱軋生產工藝有連續式熱軋帶鋼軋機和現代爐卷軋機兩種。這兩種生產工藝在粗軋機以前是相同的。鋼坯的斷面尺寸多為(180～200mm)*(1050～2550)mm。鋼坯在步進梁式加熱爐加熱。出爐鋼坯經過高壓水除磷後在帶有立輥的四輥可逆式粗軋機進行5～7道次往復軋制，軋制到30～50mm，送入精軋機組或爐卷軋機，軋制到成品厚度，完成帶鋼的熱軋生產過程。不鏽鋼冷軋帶鋼的生產工藝是主要是在熱軋帶鋼連續退火酸洗機組上進行軟化和去除氧化鐵皮處理。然後進行冷軋，冷軋後的帶鋼在冷軋帶鋼連續退火酸洗機組進行再結晶軟化退火和酸洗；成品冷軋帶鋼經平整機組改善板形，經縱切(鋼卷交貨)或橫切(單張板交貨)機組，完成冷軋帶鋼的生產。
上述是傳統的不鏽鋼帶鋼的生產工藝。在上個世紀80年代末90年代初，緊湊式帶鋼生產工藝(Compact Strip Production，簡稱CSP)在美國紐柯公司首先獲得商業化，其特徵為薄板坯連鑄連軋，工藝流程為電爐或轉爐提供鋼水→連鑄→均熱爐均熱→熱連軋→卷取。隨著薄板坯連鑄連軋技術的發展，不鏽鋼也可以用薄板坯連鑄連軋工藝生產。該工藝與傳統工藝相比最大的特點是連鑄的鑄坯厚度為50～90mm，由於原始鑄坯薄，熱軋機組不需要粗軋機(若坯厚50mm)，或只需要1臺粗軋機(坯厚70～90mm)。而傳統工藝中粗軋機要反覆軋幾個道次才能將鑄坯減薄至精軋前需要的規格。另外傳統工藝中鑄坯要先經過冷卻後再加熱，再進粗軋機，而薄板坯連鑄連軋工藝中鑄坯不經冷卻直接軋制，因此熱軋機組前的均熱爐只需要補溫。因此該工藝比上述傳統工藝大大縮短了流程，降低了能耗，節省了能源。
比薄板坯連鑄連軋更新的連鑄技術是薄帶連鑄技術(Strip CastingProcess)，其生產工藝的主要特點就是鋼水通過一對內部具有循環冷卻作用的鑄軋輥，經過激冷、凝固後直接澆鑄出1～5mm厚的鑄帶，鑄帶經過一道次在線熱軋(或無熱軋)後卷取成卷。更具體地，如圖1所示，將符合成分要求的鋼水從鋼包1經過中間包2和浸入式水口3進入旋轉的水冷結晶輥4和側封板5形成的熔池內，經過水冷結晶輥4的冷卻形成1～5mm鑄帶6，鑄帶經過夾送輥7和輸送輥道8以及冷卻控制裝置9，然後經過卷取前夾送輥10，進入卷取機11成卷。可見，薄帶連鑄連軋工藝可以更大程度地簡化生產工藝、縮短生產周期、明顯降低能耗和生產成本。
同時，由於薄帶連鑄在冶金工藝流程、材料的凝固過程特徵、相變歷史等方面同傳統流程以及薄板坯連鑄連軋流程均有所不同，生產出來的材料，其組織和性能與傳統工藝和CSP工藝相比有自身獨特的特點，其凝固速度快、成分均勻、偏析度小、晶粒細小的基本特點給材料研究工作者帶來樂觀的前景，用它來生產高合金含量、傳統工藝易產生偏析的一些鋼種具有獨特的優勢。
在薄帶連鑄生產中，由於結晶輥的激冷作用，合金也在遠離熱力學平衡的條件下凝固，這種非平衡凝固使本來是單相的奧氏體不鏽鋼中出現了δ鐵素體。這是薄帶連鑄奧氏體不鏽鋼的主要問題之一。奧氏體不鏽鋼中的鐵素體達到一定含量，將使熱加工時裂紋傾向加劇，同時還導致耐點蝕性下降，大大降低鋼的使用性能。常用的減少鐵素體量的方法是降低Cr/Ni當量比，這樣就需要增加Ni的含量，Ni是昂貴的戰略元素，將使生產成本大大增加。因此如何減少奧氏體不鏽鋼中的鐵素體含量是奧氏體不鏽鋼薄帶連鑄工藝中需要解決的問題。另外，為了提高不鏽鋼的綜合使用性能，傳統的工藝包括薄板坯連鑄甚至薄帶連鑄一般都需要熱軋或者固溶處理，熱軋或者固溶處理後的組織和性能更加均勻，不僅材料的強度高而且塑性也好。如果能開發出一種生產工藝使薄帶連鑄不鏽鋼不經熱軋或者固溶處理，也可以達到不低於傳統工藝下不鏽鋼產品的性能，生產成本則大大降低。
美國專利公開號US5281284公開了一種用薄帶連鑄工藝生產18-8型不鏽鋼帶的方法，其合金的成分為18-8型不鏽鋼，其中合金元素Al、Ti、Nb、Zr、La、Ca、Nd中至少兩種總和或一種成分達到0.01-1％；或成分中的合金元素Mg、Ca、B至少兩種總和或一種成分達到0.001-1％。其生產工藝為用薄帶連鑄工藝澆注小於10mm厚的鑄帶，鑄帶在100℃/s冷卻速度下凝固，並在900-1250℃保持5sec-2min，然後以10℃/s速度冷卻到600℃-900℃，並在≤600℃卷取。生產的鑄帶卷在高於850℃的溫度下退火，退火保證奧氏體晶粒50um，然後進行酸洗冷軋。
美國專利公開號US5284535公開了一種304奧氏體不鏽鋼帶的生產方法。該發明是用雙輥薄帶連鑄的方法澆注奧氏體不鏽鋼，然後將鑄帶冷卻到奧氏體單相區；在奧氏體和鐵素體的兩相區或者鐵素體的單相區進行退火然後冷卻到奧氏體單相區進行冷軋。退火溫度在1200—1400℃，上述過程至少進行2次，這種循環加熱可以細化析出物，改善性能。
美國專利公開號US6099665公開了一種薄帶連鑄Cr-Ni不鏽鋼的方法，薄帶連鑄小於10mm鑄帶，鑄帶在線在1000～1150℃進行熱軋，熱軋的壓下率為10～50％，並且在1050～1150℃保持5sec，保證充分再結晶；然後在小於以20℃/s的速度從900℃將到600℃度並在600℃卷取。
中國專利申請號200610116419.9公開了一種薄帶連鑄奧氏體不鏽鋼帶及其製造方法，採用添加少量的Sn來達到降低鋼中鐵素體的目的，同時在冷軋前進行固溶處理。
發明內容
本發明的目的是通過提供一種奧氏體不鏽鋼帶及其製造方法，通過添加一定量的銅，減少鎳的用量，並使鋼中[Cr]/[Ni]降低，鑄態中的δ鐵素體含量大大降低，可以提高鋼的耐腐蝕性能，工藝中不經過熱軋和固溶處理工序，降低生產成本，使生產過程簡單穩定，易於控制。
本發明實現上述目的的技術方案為一種奧氏體不鏽鋼帶，包括如下重量百分配比的化學元素C0.04～0.12％，Si0.4～1％，Mn0.8～2％，P≤0.04％，S≤0.03％，Cr17～19％，Ni7～10％，Cu0.25～0.5％，餘量為Fe和不可避免雜質。
Cu元素通常被認為是鋼中的有害元素，鋼中Cu作為殘餘元素存在時不超過0.25％。因為鋼中加入過量的Cu，易發生偏析，在常規慢速的鑄造過程中，Cu元素會由於偏析在晶界附近大量富集，容易導致熱加工時裂紋等缺陷的發生。而運用薄帶連鑄工藝，由於其凝固速度較快，會顯著抑制易偏析元素在枝晶間的偏析，因此在薄帶連鑄這樣的工藝條件下，在奧氏體不鏽鋼常規成分中加入Cu，不會造成Cu在晶界附近的偏析現象。
同時，Cu為典型的擴大奧氏體相區的元素，添加一定量的銅，能使Fe-C相圖中，A4點升高，A1和A3點降低，這和昂貴的戰略元素Ni在不鏽鋼中的作用是等同的，從這個意義上說，Cu和Ni都是促成奧氏體的合金元素，在一定程度上，Cu可以部分替代Ni。本發明中，添加一定量的Cu，可使奧氏體不鏽鋼中Ni的含量降到下限，甚至可以稍低於下限要求，有效節省了Ni資源；還可以實現廢鋼或劣質礦資源(高銅礦)中銅的有效利用，降低生產成本，達到可持續發展目的。
此外，由於薄帶連鑄這種非平衡凝固使本來是單相的奧氏體不鏽鋼中出現了δ鐵素體，而研究發現，δ鐵素體的含量與不鏽鋼原始成分中Cr、Ni當量的比值([Cr]/[Ni])有關，[Cr]/[Ni]越小，δ鐵素體含量越低，而Cu的加入，增加了Ni的當量([Ni])，可以使鋼中[Cr]/[Ni]減小，從而達到降低δ鐵素體的目的。實際試驗中，在奧氏體不鏽鋼原始成分中添加一定量的Cu，使鋼中[Cr]/[Ni]降低，鑄態中的δ鐵素體含量大大降低；δ鐵素體含量的降低，可以提高鋼的耐腐蝕性能。文獻《The effect of copper onheat transfer behavior during droplet solidificat ion》(Proceedings ofthe Second Baosteel Biennial Academic conference，2006)研究中指出，在鋼中添加一定量的Cu(不大於0.5％)，在薄帶連鑄這樣的工藝條件下，對熱流密度的影響不顯著，即不會影響鋼液原有的凝固過程。
銅是面心立方點陣結構，加入到同樣是面心立方點陣結構的奧氏體鋼中時，Cu原子固溶在γ-Fe中，不會出現晶格畸變，將使γ-Fe的面心立方點陣結構更加穩定。因此，在奧氏體不鏽鋼中添加一定量的Cu，不會因為晶格點陣結構的不同在晶粒內部產生畸變能而造成表面質量(比如裂紋)的惡化。
一種奧氏體不鏽鋼帶的製造方法，包括以下步驟 1)按照以下重量百分配比冶煉C0.04～0.12％，Si0.4～1％，Mn0.8～2％，P≤0.04％，S≤0.03％，Cr17～19％，Ni7～10％，Cu0.25～0.5％，餘量為Fe和不可避免雜質，將符合成分的鋼水經雙輥薄帶連鑄成鑄帶，控制冷卻、卷取，冷卻速度為20～40℃/s，卷取溫度≤600℃。
2)酸洗，冷軋，冷軋壓下率≤15％；較小的首次壓下率是為了保證酸洗後的鑄帶在直接冷軋狀態下不出現軋制裂紋和較小的變形抗力。
3)退火，退火溫度為1050～1150℃，時間為3～7min，退火後再一次酸洗和冷軋，冷軋的壓下率≥40％；冷軋後的帶鋼進行高溫退火，有助於帶鋼的軟化，相對軟化後的帶鋼再一次酸洗和冷軋，大於40％軋制變形量可以使帶鋼內部組織充分均勻化，進一步，內部組織、成分的均勻化使鋼中的[Cr]/[Ni]也得到了均勻化，而δ鐵素體的含量是和[Cr]/[Ni]有直接關係的；另一方面，由於在每道次冷軋工序之間都有一高溫退火過程，1050～1150℃的溫度會使得δ鐵素體向γ奧氏體的相變。以上兩方面的原因使得最終奧氏體不鏽鋼中δ鐵素體的量又進一步減少。同時，δ鐵素體的形貌也發生了根本的變化。
4)再次退火，退火溫度為1050～1150℃，退火時間為3～7min，再次酸洗、平整、縱切成成品卷。
如果成品厚度要求較薄，可重複步驟3)～4)一次或多次。
優選地，所述步驟1)中，鑄帶的厚度為1～5mm。
優選地，所述步驟1)中，鑄帶的卷取溫度≤600℃。
薄帶連鑄工藝生產的鑄帶與常規連鑄相比，凝固速度要快的多，這對於生產18-8型奧氏體不鏽鋼來說最大的問題是在奧氏體中不可避免地有高溫殘留的鐵素體。奧氏體不鏽鋼之所以不生鏽就是因為是單相組織，如果奧氏體的單相組織中有了鐵素體相，不鏽鋼的耐腐蝕性大大降低。當成分中加了Cu後，鐵素體的量大大減少，但不能根本消除。還必須通過後續的熱處理工藝進一步消除鐵素體，同時提高鋼的耐晶間腐蝕性和綜合性能。因此，本發明採用上述直接冷軋配合高溫退火熱處理工藝進一步降低鐵素體含量，達到提高不鏽鋼帶的耐腐蝕性和綜合機械性能的目的。
本發明與現有技術相比，具有如下有益效果 (1)本發明在成分中添加了Cu，有效的節省了Ni元素的用量，降低了生產成本，同時，Cu元素的添加，使鋼中[Cr]/[Ni]降低，即降低了鋼中鐵素體量，提高了鋼的耐腐蝕性。
(2)本發明採用直接冷軋配合高溫退火工序，省去熱軋和固溶處理工序，同樣達到了用熱軋或者固溶處理工序能夠達到的效果，而由於省去了熱軋和固溶處理工序，大大降低了設備的投資成本和操作成本，使生產過程簡單穩定，易於控制。
(3)相對於現有技術的退火溫度大於850℃，本發明的退火溫度要高於1000℃；另外本發明在冷軋間增加中間退火，目的是軟化鋼帶，將帶鋼冷軋到更薄的規格；而且冷軋後增加退火工序，提高了材料的塑性、減少了鐵素體含量。
圖1為本發明涉及的薄帶連鑄機組工藝流程示意圖。
圖2為薄帶連鑄過程中δ鐵素體的含量與奧氏體不鏽鋼原始成分中[Cr]/[Ni]的關係示意圖。
圖3為未加入Cu元素對鑄帶鐵素體含量的影響示意圖。
圖4為加入Cu元素對鑄帶鐵素體含量的影響示意圖。
圖5為本發明的工藝路線示意圖。
圖6為薄帶經直接冷軋和退火後的δ鐵素體形貌示意圖。
圖7為含Cu不鏽鋼薄帶經直接冷軋和退火工藝前δ鐵素體在數量上的統計結果示意圖。
圖8為含Cu不鏽鋼薄帶經直接冷軋和退火工藝後δ鐵素體在數量上的統計結果示意圖。
圖9為含Cu不鏽鋼薄帶經直接冷軋和退火工藝前δ鐵素體百分含量的統計結果示意圖。
圖10為含Cu不鏽鋼薄帶經直接冷軋和退火工藝後δ鐵素體百分含量的統計結果示意圖。
圖11為不鏽鋼薄帶在直接冷軋和退火工藝前的電解腐蝕照片。
圖12為不鏽鋼薄帶在直接冷軋和退火工藝後的電解腐蝕照片。
圖13為薄帶連鑄含銅奧氏體不鏽鋼薄帶在直接冷軋和退火後的X射線衍射結果示意圖。
具體實施例方式 本發明實施例，採用圖1的薄帶連鑄工藝流程，在奧氏體不鏽鋼中添加一定量的Cu，來生產一種性能不低於常規工藝的含銅奧氏體不鏽鋼帶。圖5為本發明的工藝路線示意圖。
如圖2所示，δ鐵素體的含量與不鏽鋼原始成分中Cr、Ni當量的比值([Cr]/[Ni])有關，[Cr]/[Ni]越小，δ鐵素體含量越低，而Cu的加入，增加了Ni的當量([Ni])，可以使鋼中[Cr]/[Ni]減小，從而達到降低δ鐵素體的目的。
如圖3和圖4所示，在奧氏體不鏽鋼原始成分中添加一定量的Cu，使鋼中[Cr]/[Ni]降低，鑄態中的δ鐵素體含量大大降低，從而可以提高鋼的耐腐蝕性能。
圖6為薄帶經本發明所述工藝後的δ鐵素體形貌，從圖6中可以看出，在直接冷軋和退火工藝以後，δ鐵素體的形貌由鑄態情況的蠕蟲狀分布變為點狀分布，而且數量也大大減少，這種形貌和數量的變化可以使得最終產品耐腐蝕性能大大提高。
圖7，圖8為含Cu奧氏體不鏽鋼薄帶經直接冷軋和退火工藝之前和之後δ鐵素體在數量上的統計結果示意圖。其中，圖7為薄帶在直接冷軋和退火工藝前的δ鐵素體個數，圖8為薄帶在直接冷軋和退火工藝後的δ鐵素體個數。
圖9和圖10為含Cu奧氏體不鏽鋼薄帶經直接冷軋和退火工藝之前和之後δ鐵素體在百分含量上的統計結果示意圖。其中，圖9為薄帶在直接冷軋和退火工藝前的δ鐵素體百分含量，圖10為薄帶在直接冷軋和退火工藝後的δ鐵素體百分含量。
從圖7、圖8、圖9和圖10中可以看出，在經過本發明所述工藝之前，鑄帶的δ鐵素體在平均每個視場裡的數目在400個左右，δ鐵素體的含量在8％左右；而經本發明所述工藝後，δ鐵素體在平均每個視場裡的數目降到100個左右，δ鐵素體的含量也降到了0.25％左右。
圖11和圖12為不鏽鋼薄帶在直接冷軋和退火工藝之前和之後的電解腐蝕照片。從圖11和圖12中可以看出，鑄帶在電解腐蝕後，晶界有明顯的腐蝕溝，晶粒被腐蝕溝包圍，耐晶間腐蝕性能不好，如圖11；而經本發明所述工藝後的薄帶，電解腐蝕後，晶界很乾淨，在晶界處沒有出現溝狀結構，如圖12，說明不鏽鋼薄帶經冷軋後，具有很好的耐晶界腐蝕性能。同時軋制過程中，會產生一定量的形變誘導馬氏體。
圖13為薄帶連鑄含銅奧氏體不鏽鋼薄帶在直接冷軋和退火後的X射線衍射結果示意圖，在圖中沒有檢測到δ鐵素體相，是因為δ鐵素體含量較低，XRD無法檢測到，形變誘導產生的馬氏體一定程度上也阻礙了奧氏體基體的被腐蝕。
實施例1 實施例1依次包括如下步驟 1)鋼水化學成分(wt％)C＝0.08％，Si＝0.4％，Mn＝2％，P＝0.021％，S＝0.006％，Cr＝19％，Ni＝7％，Cu＝0.5％，餘量為Fe和不可避免雜質； 2)按上述成分冶煉，經雙輥薄帶連鑄形成2.3mm鑄帶、控制冷卻、使鑄帶在590℃卷取； 3)然後進行酸洗，再進行冷軋，第一次冷軋的壓下率14％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1080℃，退火時間為7min； 4)再一次酸洗和冷軋，第二次冷軋的壓下率45％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1100℃，退火時間為3.5min； 5)再一次酸洗和冷軋，第三次冷軋壓下量為45％，達到目標成品厚度0.6mm，將達到目標成品厚度的帶鋼再次在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1050℃，退火時間為3min； 6)酸洗平整，縱切成成品卷。
實施例2 實施例2依次包括如下步驟 1)鋼水化學成分(wt％)C＝0.12％，Si＝0.85％，Mn＝0.8％，P＝0.035％，S＝0.03％，Cr＝17％，Ni＝9.3％，Cu＝0.3％，餘量為Fe和不可避免雜質； 2)按上述成分冶煉，經雙輥薄帶連鑄形成2.0mm鑄帶、控制冷卻、使鑄帶在600℃卷取； 3)然後進行酸洗，再進行冷軋，第一次冷軋的壓下率15％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1050℃，退火時間為6min； 4)再一次酸洗和冷軋，第二次冷軋的壓下率45％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1150℃，退火時間為4min； 5)再一次酸洗和冷軋，第三次冷軋壓下量為43％，達到目標成品厚度0.4mm，將達到目標成品厚度的帶鋼再次在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1060℃，退火時間為3min； 6)酸洗平整，縱切成成品卷。
實施例3 實施例3依次包括如下步驟 1)鋼水化學成分(wt％)C＝0.04％，Si＝1％，Mn＝1.56％，P＝0.04％，S＝0.01％，Cr＝17.4％，Ni＝10％，Cu＝0.25％，餘量為Fe和不可避免雜質； 2)按上述成分冶煉，經雙輥薄帶連鑄形成2.5mm鑄帶、控制冷卻、使鑄帶在600℃卷取； 3)然後進行酸洗，再進行冷軋，第一次冷軋的壓下率15％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1120℃，退火時間為4min； 4)再一次酸洗和冷軋，第二次冷軋的壓下率40％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1070℃，退火時間為7min； 5)再一次酸洗和冷軋，第三次冷軋壓下量為45％，達到目標成品厚度0.7mm，將達到目標成品厚度的帶鋼再次在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1050℃，退火時間為5min； 6)酸洗平整，縱切成成品卷。
對比例1 對比例1依次包括如下步驟 1)鋼水化學成分(wt％)C＝0.11％，Si＝0.85％，Mn＝1.56％，P＝0.035％，S＝0.010％，Cr＝17.6％，Ni＝9.6％，餘量為Fe和不可避免雜質； 2)按上述成分冶煉，經雙輥薄帶連鑄形成2.0mm鑄帶、控制冷卻、使鑄帶在600℃卷取； 3)然後進行酸洗，再進行冷軋，第一次冷軋的壓下率15％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1050℃，退火時間為6min； 4)再一次酸洗和冷軋，第二次冷軋的壓下率45％，將冷軋後的帶鋼在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1100℃，退火時間為4min； 5)再一次酸洗和冷軋，第三次冷軋壓下量為43％，達到目標成品厚度0.4mm，將達到目標成品厚度的帶鋼再次在罩式退火爐中進行退火，退火溫度為1060℃，退火時間為3min； 6)酸洗平整，縱切成成品卷。
以下表1、表2、表3分別為實施例與對比例的對照表，其中化學元素成分百分配比見表1，工藝參數對比見表2，力學性能和殘餘鐵素體含量的實施效果見表3。
表1
表2
表3
在本發明中，冷軋後奧氏體不鏽鋼帶的鐵素體平均含量小於0.3％，用薄帶連鑄的鑄帶不經過熱軋和固溶處理工序，採用直接冷軋配合高溫退火工序，成品的σs可以大於240Mpa，σm可以大於630Mpa，不鏽鋼的延伸率大於50％。
權利要求
1.一種奧氏體不鏽鋼帶，其特徵在於包括如下重量百分配比的化學元素C0.04～0.12％，Si0.4～1％，Mn0.8～2％，P≤0.04％，S≤0.03％，Cr17～19％，Ni7～10％，Cu0.25～0.5％，餘量為Fe和不可避免雜質。
2.一種奧氏體不鏽鋼帶的製造方法，其特徵在於包括以下步驟
1)按照以下重量百分配比冶煉，C0.04～0.12％，Si0.4～1％，Mn0.8～2％，P≤0.04％，S≤0.03％，Cr17～19％，Ni7～10％，Cu0.25～0.5％，餘量為Fe和不可避免雜質，將符合成分的鋼水經雙輥薄帶連鑄成鑄帶，控制冷卻、卷取，冷卻速度為20～40℃/s，卷取溫度≤600℃；
2)酸洗，冷軋，冷軋壓下率≤15％；
3)退火，退火溫度為1050～1150℃，時間為3～7min，退火後再一次酸洗和冷軋，冷軋的壓下率≥40％；
4)再次退火，退火溫度為1050～1150℃，退火時間為3～7min，再次酸洗、平整、縱切成成品卷。
3.如權利要求2所述的奧氏體不鏽鋼帶的製造方法，其特徵在於，所述步驟1)中，鑄帶的厚度為1～5mm。
4.如權利要求2所述的奧氏體不鏽鋼帶的製造方法，其特徵在於，如果成品的厚度要求較薄，則重複步驟3)和4)一次或多次。
全文摘要
本發明公開了一種奧氏體不鏽鋼帶及其製造方法，其主要特徵為包括如下重量百分配比的化學元素C 0.04～0.12％，Si 0.4～1％，Mn 0.8～2％，P≤0.04％，S≤0.03％，Cr 17～19％，Ni 7～10％，Cu 0.25～0.5％，餘Fe和不可避免雜質。其製造方法為冶煉；薄帶連鑄；控制冷卻、卷取；酸洗，直接冷軋，退火；再酸洗、冷軋，達到成品厚度；達到成品厚度的帶鋼再退火，酸洗、平整、縱切成成品卷。本發明通過對元素銅的利用，減少鋼中鎳的用量，降低生產成本；同時減少鋼中殘餘鐵素體含量，提高鋼的耐腐蝕性能；採用直接冷軋配合高溫退火工序，省去熱軋和固溶處理工序，使生產過程簡單穩定。
文檔編號C22C38/42GK101481778SQ200810032329
公開日2009年7月15日 申請日期2008年1月7日 優先權日2008年1月7日
發明者吳建春, 豔 於, 園 方 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司