熱管性能檢測裝置的製作方法
2023-05-23 00:32:26 3
專利名稱：熱管性能檢測裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種檢測裝置，特別是指一種檢測熱管性能的檢測裝置。
背景技術：
熱管的基本構造是在密閉管材內壁襯以易吸收工作流體的多孔質毛細結構層，而其中央的空間則為空胴狀態，並在抽真空的密閉管材內注入相當於毛細結構層細孔總容積的工作流體，依吸收與散出熱量的相關位置可分為蒸發段、冷凝段以及其間的絕熱段。
熱管的工作原理是當蒸發段吸收熱量使蘊含於毛細結構層中的液相工作流體蒸發，並使蒸汽壓升高，而迅速將產生的高熱焓蒸汽流沿中央的通道移往壓力低的冷凝段散出熱量，凝結液則經毛細結構層的毛細力再度返回蒸發段吸收熱量，如此周而復始地通過工作流體相變化過程中吸收與散出大量潛熱的循環，進行連續性的熱傳輸，且由於工作流體在上述過程中的液相與汽相共存，以致熱管可在溫度幾乎保持不變的狀況下扮演快速傳輸大量熱能的超導體角色而廣為各種領域所應用。
由於熱管的性能測試主要著重在最大熱傳量(Qmax)以及由蒸發段至冷凝段的溫度差(ΔT)兩項參數，因此在一給定的熱量傳輸狀況下可以通過該溫度差而獲知其熱阻值，進而評估熱管的性能；當給定的熱量超過熱管的最大熱傳量時，由於原正常熱量傳輸機制遭到破壞而使熱阻值驟增，以致蒸發段的溫度也隨之驟升。
現有技術中的一種熱管性能檢測方法是將熱管蒸發段插入被加熱的衡溫液體中，待熱管溫度穩定後，通過溫度傳感器例如熱電偶、電阻溫度傳感器(RTD)等量測衡溫液體與熱管冷凝端之間的溫度差以評估熱管的性能；然而，上述現有技術無法有效量測出熱管的最大熱傳量及熱阻，因此不能準確反映出熱管的熱傳性能。
現有技術中的另一種如圖1所示的現有熱管性能檢測裝置，是以電熱絲1為熱源纏繞在熱管2的蒸發段2a表面，同時以冷卻水套3為熱沉套設於冷凝段2b表面，通過量測電熱絲1的電壓與電流可以給定熱管2一定的加熱功率，並同時通過調製冷卻水套3的流量及入口水溫來移除該加熱功率，並藉以控制熱管2在絕熱段2c的穩定操作溫度，而熱管2的最大熱傳量以及由蒸發段2a至冷凝段2b的溫度差則可由設在熱管2表面的各溫度傳感器4得知。
但是，上述現有熱管性能檢測裝置仍有以下缺點由於蒸發段2a與冷凝段2b的長度不易準確控制，是造成評估熱管性能變異的重要因素；且由於熱量的散失及溫度的量測均易受到測試環境的影響而產生變異；以及熱管和熱源及熱沉的密合熱接觸不易有效控制等缺點，均不利於精確評估熱管的性能，又由於安裝與拆卸十分繁瑣費工，上述現有熱管性能檢測裝置僅適用於實驗室規模的小量熱管測試，完全無法因應量產製程所需的檢測要求。
為配合熱管量產製程的檢測要求，必需對數量龐大且形式多樣化的熱管進行嚴格的品質把關；由於檢測同一形式的量產熱管即需要同時使用大量的檢測機臺，且這些檢測機臺需長期而頻繁的重複使用；因此，除了機臺本身的量測準確性外，更必須對大量檢測機臺的組裝變異及操作變異予以嚴格控管；基於檢測裝置的良窳將直接影響生產的良率與成本，業者勢必面臨檢測時的準確性、便利性、快速性、一致性、重現性、與可靠性的多重挑戰；有鑑於此，有必要對目前的熱管檢測裝置作大幅改進，從而將組裝與操作的防呆設計與組件製造的模組化設計一併納入，以符合熱管量產製程的檢測需求。
發明內容本發明針對上述現有技術的缺點，提出一種熱管性能檢測裝置，特別是適用於量產製程的熱管性能檢測裝置，主要包括一固定部、一活動部及一承載部，該承載部設有供檢測裝置形成整體結構及定位的平臺，該固定部與活動部分別設有移除熱管自熱源傳輸之熱量的冷卻構造，該活動部可與固定部進行離合，該固定部與活動部的相對表面之間設有至少一可容置熱管的量測容置部及至少一使活動部與固定部離合時防止其相對位置偏離的定位機制，該量測容置部中設有至少一溫度傳感器。當活動部移向固定部時使量測容置部的壁面與設置於其中的熱管管壁密合熱接觸以降低熱阻，反之，當活動部移離固定部時可將完成檢測的熱管快速取出，並將另一待測熱管快速插入至定位；再通過設置於固定部與活動部之間的防呆定位機制，使活動部移向或移離固定部時均涵蓋在定位機制的高度範圍內，且活動部與固定部維持滑動密合狀態，以確保活動部與固定部的相對位置不致偏離，從而確保量測容置部壁面與熱管管壁密合熱接觸；又通過在量測容置部壁面上設置的溫度傳感器，當插入待測熱管時使其密貼於熱管管壁上作為檢測熱管性能的指標；具有上述特徵的本發明熱管性能檢測裝置是由防呆設計及模組化設計的技術手段達到符合量產檢測需求，使所組裝與操作的熱管檢測裝置具有良好的準確性、便利性、快速性、一致性、重現性、與可靠性等多重優點。
本發明有如下優點本發明通過防呆設計的技術手段，使熱管性能檢測裝置透過模組化設計以符合量產檢測需求，達到在產線大量複製及使用該裝置時不論由何操作員組裝及測試，這些裝置所量測的結果具有良好的一致性、重現性、及可靠性。
本發明另通過設於活動部上的驅動部，使其與固定部進行線性運動，促使活動部與固定部之間所形成的量測容置部可和插入熱管的管壁密合熱接觸以降低熱阻，並將完成檢測的熱管快速取出或更換，達到檢測的便利性及快速性的功效。
本發明又通過設置罩蓋活動部與固定部的隔離腔體，使唯一需與外界連通的量測容置部從隔離腔體壁面所設對應的開口引入，達到檢測機臺的測試結果不受量測環境影響的絕熱功效。
本發明再通過設置罩蓋活動部與固定部的隔離腔體，使活動部的線性運動受到隔離腔體內壁與固定部的準確導引，避免長期頻繁的使用而移位，進一步確保檢測機臺量測的結果具有良好的一致性與重現性。
本發明另又通過設於活動部及固定部的防呆定位凸耳及定位缺口，使活動部的線性運動受到準確導引，避免長期頻繁的使用而移位，進一步確保檢測機臺量測的結果具有良好的一致性與重現性。
本發明另再通過在至少兩條散熱槽孔之間的固定部與活動部採用具有一高度差且呈交互錯置的定位凸臺，建構能同時進行檢測至少兩支熱管的檢測裝置，達到降低檢測裝置成本、簡化構造以及量產熱管的加速性能檢測需求。
下面參照附圖，結合具體實施例對本發明作進一步的描述。
圖1是現有熱管性能檢測裝置的結構示意圖。
圖2是本發明熱管性能檢測裝置第一實施例的立體圖。
圖3是圖2的立體分解圖。
圖4是本發明熱管性能檢測裝置第二實施例的一立體圖。
圖5A是本發明熱管性能檢測裝置第三實施例中活動部與固定部的一立體圖。
圖5B是圖5A的另一角度立體圖。
圖5C是圖5A中活動部的一立體圖。
圖5D是圖5A中固定部的一立體圖。
具體實施方式以下參照圖2至圖5，對本發明熱管性能檢測裝置予以進一步說明。
圖2為本發明熱管性能檢測裝置第一實施例的一外觀立體圖，圖3為圖2的一立體分解圖。該檢測裝置主要包括一固定部20及一活動部30。其中固定部20為鎖固於一穩固平臺例如測試桌或其它支撐機構的不動件，是由導熱性良好的材質製成，該固定部20內部設有供冷卻液通過的流道(圖未示)，並由冷卻液入出口22和外部的恆溫冷卻液循環系統(圖未示)連接，該固定部20表面設有與熱管冷凝段管壁密合熱接觸的至少一散熱凹槽24，以便熱管順利將來自熱源傳輸的熱量移除；為達上述目的，在固定部20朝活動部30方向設置定位凸耳25(定位機制)，該定位凸耳25是朝活動部30方向沿固定部20外側壁面延伸的薄形凸出物，使活動部30移向或移離固定部20時均涵蓋在定位凸耳25的高度範圍內，且使活動部30與定位凸耳25之間的壁面維持滑動密合狀態，以確保活動部30與固定部20的相對位置不致偏離，從而確保固定部20的散熱凹槽24壁面與熱管管壁密合熱接觸；並通過在散熱凹槽24中的壁面上設置可獨立運作且能自動密貼於熱管管壁的至少一支溫度傳感器26，作為檢測熱管性能的指標；為防止固定部20的熱量分流至穩固平臺，在固定部20背面與穩固平臺之間需設置一絕熱底板。
活動部30是由導熱性良好的材質製成，該活動部30內部設有供冷卻液通過的流道(圖未示)，並由冷卻液入出口接頭33和外部的恆溫冷卻液循環系統(圖未示)連接，活動部30對應於固定部20的散熱凹槽24位置設置相對應的定位散熱凹槽32，以便當活動部30移向固定部20時形成至少一量測槽孔50，使設置於量測槽孔50中的熱管管壁與槽孔壁面密合熱接觸以降低熱阻；為達上述目的，活動部30的一端相對兩側壁面對應固定部20所設置的定位凸耳25位置設有定位缺口35，從而外形與尺寸配合固定部20所設置的定位凸耳25，使活動部30沿散熱凹槽24方向的兩側面滑動嵌入定位凸耳25的內面，同時使定位凸耳25內面與定位缺口35的外面密合接觸；為進一步確保熱管管壁與量測槽孔50壁面密合熱接觸，可以採用至少一扣件或螺絲使活動部30與固定部20可拆卸及扣合，但為達到熱管量產製程的檢測需求以及在大量組裝時的準確定位，本發明的實施例中採用一種承載部10來負責熱管性能檢測裝置的整體結構及精準定位，以取代上述穩固平臺及扣件或螺絲等傳統的固定與扣合方式，使固定部20成為鎖固於承載部10的不動件，並採用能準確進行線性運動的驅動部40，使活動部30由固定於承載部10上的驅動部40來導引，達到活動部30朝固定部20進行精準線性運動的目的，使設置於量測槽孔50中的熱管管壁與槽孔壁面密合熱接觸以降低熱阻。該活動部30通過在定位散熱凹槽32的壁面上設置可獨立運作且自動密貼於熱管管壁的至少一支溫度傳感器36，作為檢測熱管性能的指標；為方便檢測，本發明將熱管插入量測槽孔50的方向朝向接近操作者，而將冷卻液入出口22、33以及溫度傳感器26、36的導線伸出方向朝向遠離操作者。
另外，在實際應用中熱管冷凝段的散熱面可能會經折彎與壓扁製程，該量測槽孔50的尺寸與形狀是依據熱管冷凝段的散熱面尺寸與形狀作匹配，例如待測熱管的冷凝段為平板狀或扁平狀時，該固定部20與活動部30的相對表面不必形成容置熱管的凹槽等結構，而直接由固定部20與活動部30的相對平面組成容置熱管的量測容置部，通過該量測容置部的平面抵緊該平板狀或扁平狀熱管的冷凝段即可，溫度傳感器則設置於該量測容置部的平面上。在本發明中僅以最常使用的圓形管為例作說明。
再則，上述設置於固定部20的定位凸耳25也可設置於活動部30，而此時固定部20的一端相對兩側壁面對應活動部30所設置的定位凸耳(圖未示)位置設有定位缺口(圖未示)，從而外形與尺寸配合活動部30所設置的定位凸耳，將固定部20沿定位散熱凹槽32方向的兩側面滑動嵌入定位凸耳的內面，也可達到相同的準確定位效果。
承載部10包括一基體12(例如電磁吸盤、升降調整座、固定支撐座等)、一與基體12鎖固的箱體60。該基體12與箱體60組合形成一組立支架結構。其中，該基體12除具有將熱管性能檢測裝置穩固於測試桌面外，並可搭配具有高度、角度的調整機構以配合實際熱管性能檢測的需要，本發明中僅以電磁吸盤為例作為以下實施例的說明。
箱體60罩蓋活動部30與固定部20的外部面積，其呈隔離腔體的獨立結構，具有良好的絕熱功效，使測試結果穩定而不受量測環境變異的影響；該箱體60包含供鎖固於基體12上的一底板66，固定部20鎖固於該底板66上，該底板66內壁面及箱體60內側壁面朝向固定部20凸伸形成定位凸筋660，以該定位凸筋660和固定部20周邊的接觸定位並降低箱體60內壁和固定部20的直接接觸面積，達到檢測機臺的測試結果不受量測環境影響的絕熱功效，並維持滑動配合的導引功能，有效降低組裝與操作的變異。該箱體60的底板66的定位凸筋660之間形成供溫度傳感器26的感溫線導引伸出的導通槽662。該箱體60對應量測槽孔50一側壁面設有與外界連通的開口62，也對應冷卻液入出口22、33以及溫度傳感器26、36的導線伸出方向的另一相對側壁面設有與外界連通的開口63，其頂壁面也設有供螺杆42穿過的通孔64。由鎖固於箱體60頂部外側的驅動部40，並以驅動部40通過螺杆42伸入箱體60內鎖固於活動部30，以便對活動部30進行線性導引，從而使活動部30的移動空間完全規範在固定不動的箱體60內部，也即當活動部30移向固定部20時，箱體60頂部內側與活動部30之間有一較大的空間，反之，當活動部30移離固定部20時，該空間隨之縮小；因此具有上述特徵的本實施例可在更簡單的架構下發揮更優異的功效。
操作時，將活動部30移離固定部20一短距離，以便將待測熱管的冷凝段順利插入量測槽孔50中，或將已完成檢測的熱管順利移離量測槽孔50；以及將活動部30移向固定部一短距離，以便對已插入量測槽孔50中的待測熱管的冷凝段與固定部20及活動部30對應凹槽24、32的壁面密合熱接觸，從而降低冷凝段移熱的接觸熱阻；達到檢測的準確性、便利性與快速性的功效。
在上述操作過程中由導引活動部30的驅動部40，使其與固定部20的定位凸耳25始終維持密合滑動的狀態下進行線性運動，且由於箱體60側板的內壁與固定部20周邊的面積由定位凸筋660使其密合接觸，除可達到準確導引活動部30的線性運動外，並通過上述防呆設計的技術手段，透過模塊化的組件設計與製造，確保由活動部30的定位散熱凹槽32與固定部20的散熱凹槽24所形成的量測槽孔50不致因為長期頻繁使用而移位，使本發明的熱管性能檢測裝置符合量產檢測需求，達到在產線大量複製及使用該裝置時不論由何操作員組裝及測試，這些裝置的組裝具有良好的一致性及可靠性，其所量測的結果具有良好的一致性及重現性。
且由於上述配備箱體60的本實施例罩蓋活動部30與固定部20的外部面積，使唯一需與外界連通的量測槽孔50則以對應於箱體60前後側壁面所設的開口62、63引入，因此本發明的熱管性能檢測裝置具有良好的絕熱功效，使測試結果穩定而不受量測環境變異的影響。
另外，前述基體12與箱體60連接的方式適用於本實施例的垂直組立應用，在實際使用中可能使固定部20與活動部30更動成水平或需作調整角度的應用，因此該基體12可安裝於其它位置以配合實務需求。
驅動部40(例如氣缸、油壓缸、步進馬達等)是固定於箱體60上，通過一螺杆42穿過箱體60與活動部30(活動部30上貼設有一與活動部30本體配合供溫度傳感器36固定的蓋板34，該蓋板34上設有與螺杆42結合的通孔及供感溫線伸出的出口)固接，以便將活動部30與固定部20進行線性運動；本發明由設於活動部30上的驅動部40導引裝置，使活動部30朝固定部20進行線性運動，其功能包括(1)使活動部30移離固定部20一短距離(如約5mm)，以便將待測熱管的冷凝段順利插入量測槽孔50中、或將已完成檢測的熱管順利移離量測槽孔50；(2)使活動部30移向固定部20一短距離，以便對已插入量測槽孔50中的待測熱管冷凝段與固定部20及活動部30對應凹槽24、32的壁面密合熱接觸，從而降低冷凝段移熱的接觸熱阻。上述由設於活動部30上的驅動部40，使其與固定部20進行線性運動，達到檢測的準確性、便利性及快速性的功效。
另，在實際應用中也可使活動部30與固定部20的位置互換，並且也可使驅動部40導引裝置安裝於靠近固定部20的位置；也即可以改為由設於原固定部20上的驅動部40導引裝置，使原固定部20朝原活動部30進行線性運動，也可達到相同的效果；也可以同時在原活動部30與原固定部20上分別裝設該驅動部40導引裝置。
上述固定部20、活動部30與驅動部40的功能發揮是通過該承載部10的組裝整合及精準定位，構成一種適用於量產製程中的熱管性能檢測裝置。
圖4為本發明熱管性能檢測裝置的第二實施例的一外觀立體分解圖；本實施例與第一實施例的區別在於在固定部20朝活動部30方向設置另一種定位凸耳25』，該定位凸耳25』是朝活動部30方向自固定部20外側壁面凸仲的薄形凸出物，或將第一實施例中的固定部20外側壁面沿定位凸耳25下方予以去除，使該定位凸耳25成為其上端部分向箱體60側壁面凸伸形成定位凸筋250的薄形凸出物；本實施例與第一實施例同樣具有使活動部30移向或移離固定部20時均涵蓋在定位凸耳25』的高度範圍內，且與固定部20沿散熱凹槽24的外側壁面維持滑動密合狀態，以確保活動部30與固定部20的相對位置不致偏離，從而確保活動部30的定位散熱凹槽32與固定部20的散熱凹槽24所構成的量測槽孔50壁面與熱管管壁密合熱接觸；唯本實施例中使箱體60內壁和固定部20周邊的接觸定位機制是由自固定部20外側壁面凸伸的定位凸耳25』，以取代設於箱體60側板內壁的定位凸筋660，達到簡化箱體60結構及方便組裝的功效。
圖5A為本發明熱管性能檢測裝置第三實施例的活動部與固定部的一外觀立體示意圖，圖5B為圖5A的另一角度外觀立體示意，圖5C為圖5A中活動部的一立體示意圖，圖5D為圖5A中固定部的一立體示意圖；本實施例與前述第一實施例的區別在於在同一熱管性能檢測裝置中設置可同時檢測兩支熱管，其是分別由設於固定部20上的兩條散熱凹槽24，以及分別由對應於上述兩條散熱凹槽24而設於活動部30上的兩條定位散熱凹槽32所構成的兩條量測槽孔50，且為順利將兩支折彎成形的熱管插入兩條量測槽孔50同時進行檢測，在兩條量測槽孔50之間的固定部20與活動部30採用具有一高度差且呈交互錯置的定位凸臺27、37(定位機制)，建構能同時進行檢測兩支折彎成形的熱管的檢測裝置。
另外，對於未經折彎的直形熱管則不需該高度差，而可以將兩條量測槽孔50設在同一平面的簡單檢測裝置達成；上述檢測裝置並可應用本發明所提出的各種防呆與絕熱措施，只需使用一臺冷卻液循環裝置使其分別與固定部20與活動部30的冷卻液入出口22、33連接，且只需使用一臺設於活動部30上的驅動部40導引裝置，使活動部30朝固定部20進行線性運動，即可達到降低成本、簡化構造以及量產熱管的加速性能檢測需求。
同樣地，由上述技術可以將熱管的檢測數量作進一步的擴充，發揮更大的效益。
為達簡化加工及降低成本的需求，該蓋板34、箱體60可以採用一種易於成形且熱導性差的材料，例如塑料、PE、ABS等通過射出、衝壓、鑄造或以電木、鐵弗龍等通過機械加工等成形方式製作，並與採用一導熱性良好的金屬，如銅、鋁等所製成的固定部20與活動部30匹配，且可在量測槽孔50壁面鍍銀、鎳等來防制因長期使用而使接觸面氧化，進而導致熱傳效率降低的缺失。
綜上所述，本發明通過防呆設計的技術手段，使熱管性能檢測裝置符合量產檢測需求，為達上述需求本發明採取的技術手段包括由設於活動部上的驅動部，使其與固定部進行線性運動，促使活動部與固定部之間所形成的量測槽孔可和插入的熱管進行緊密熱接觸而進行高效率熱傳。
由設置罩蓋活動部與固定部的箱體，使唯一需與外界連通的量測槽孔從箱體壁面所設對應的開孔引入，並由箱體壁面所設定位凸筋，降低箱體內壁和活動部與固定部的直接接觸面積，達到檢測機臺的測試結果不受量測環境影響的絕熱功效，併兼具固定部的準確定位功能。
由設於固定部及活動部的定位凸耳及定位缺口，使活動部的線性運動受到和定位凸耳密合滑動的準確導引，不受長期頻繁使用而移位，進而使本發明裝置及其所量測的結果具有良好的準確性、便利性、快速性、一致性、重現性、及可靠性等多重優點。
由在至少兩條散熱槽孔之間的固定部與活動部採用具有一高度差且呈交互錯置的定位機制，建構能同時進行檢測至少兩支折彎成形的熱管檢測裝置，達到降低成本、簡化構造以及量產熱管之加速性能檢測需求。
較現有技術的不利於準確評估熱管性能，安裝與拆卸十分繁瑣費工，以及僅適合實驗室的小量測試等缺點，實難以因應量產製程所需的檢測要求；本發明已大幅改善現有技術的缺點，故不論就成本效益言、就產品可靠度言、就量產應用言、就檢測效能言，本發明通過防呆設計的技術手段並經模組化設計的熱管性能檢測裝置明顯優於現有熱管性能檢測裝置，並同時適用於實驗室及量產製程的各項熱管性能參數的量測。
權利要求
1.一種熱管性能檢測裝置，其特徵在於該檢測裝置包括一固定部、一活動部及一承載部，該承載部設有供檢測裝置形成整體結構及定位的平臺，該固定部與活動部設有移除熱管自熱源傳輸之熱量的冷卻構造，該活動部可與固定部進行離合，該固定部與活動部的相對表面之間設有至少一可容置熱管的量測容置部及至少一使活動部與固定部離合時防止其相對位置偏離的定位機制，該量測容置部中設有至少一溫度傳感器。
2.如權利要求1所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述量測容置部由固定部與活動部的相對平面組成，該量測容置部可容置平板狀或扁平狀熱管。
3.如權利要求1所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述量測容置部為一量測槽孔。
4.如權利要求3所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述量測槽孔包含設於固定部朝向活動部表面的散熱凹槽。
5.如權利要求4所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述溫度傳感器設定於該固定部的散熱凹槽內。
6.如權利要求4所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述量測槽孔還包含活動部在其對應於固定部的散熱凹槽位置設置相對應的定位散熱凹槽。
7.如權利要求6所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述溫度傳感器設定於該活動部定位散熱凹槽內。
8.如權利要求1所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述定位機制是在固定部兩側壁朝向活動部延伸的定位凸耳，而活動部的一端相對兩側壁面對應固定部所設置的定位凸耳位置設有定位缺口，從而外形與尺寸配合固定部所設置的定位凸耳內面，使活動部移向或移離固定部時均涵蓋在定位凸耳的高度範圍內，且使活動部與定位凸耳之間的壁面維持滑動密合狀態，以確保活動部與固定部的相對位置不致偏離，該活動部的外形與尺寸需配合固定部所設置的定位凸耳，使活動部沿固定部兩側壁面滑動嵌入定位凸耳的內面。
9.如權利要求8所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述定位凸耳端部外側面向外凸伸有凸筋。
10.如權利要求1所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述定位機制是在活動部兩側壁朝向固定部延伸的定位凸耳，而固定部的一端相對兩側壁面對應活動部所設置的定位凸耳位置設有定位缺口，從而外形與尺寸配合活動部所設置的定位凸耳內面，使活動部移向或移離固定部時均使固定部涵蓋在定位凸耳的高度範圍內，且使固定部與定位凸耳之間的壁面維持滑動密合狀態，以確保活動部與固定部的相對位置不致偏離，該固定部的外形與尺寸需配合活動部所設置的定位凸耳，使固定部沿活動部兩側壁面滑動嵌入定位凸耳的內面。
11.如權利要求1所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述定位機制是於固定部與活動部的相對表面設置具有一高度差且呈交互錯置的定位凸臺，建構能同時進行檢測若干支折彎成形熱管的檢測裝置。
12.如權利要求1所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述承載部包括一呈隔離腔體的箱體，該箱體具有一供固定部鎖固的壁面，其遠離固定部的壁面與活動部具有一定間距，該箱體對應量測容置部設有開口。
13.如權利要求12所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述承載部還包括供該箱體鎖固的一基體，該基體為電磁吸盤、升降調整座或固定支撐座。
14.如權利要求12所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述箱體的內壁面朝向固定部凸伸設有數個凸筋與固定部接觸定位。
15.如權利要求12所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於該檢測裝置還包括一驅動部，固定於箱體上並與活動部連接，使活動部相對固定部進行線性移動。
16.如權利要求12所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於該檢測裝置還包括一驅動部，固定於箱體上並與固定部連接，使固定部相對活動部進行線性移動。
17.如權利要求15或16所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述驅動部為氣缸、油壓缸或步進馬達。
18.如權利要求12所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述箱體為由塑料、PE、ABS等熱導性差的材料通過射出、衝壓、鑄造或以電木、鐵弗龍等熱導性差的材料通過機械加工等成形方式製成。
19.如權利要求1所述的熱管性能檢測裝置，其特徵在於所述固定部與活動部為由銅、鋁等導熱性能好的金屬製成，該量測容置部壁面鍍銀、鎳等防氧化材料，其冷卻構造為其內部穿設的供冷卻液通過的流道及該流道與外部恆溫冷卻液循環系統連接的冷卻液入、出口接頭。
全文摘要
本發明公開一種熱管性能檢測裝置，其主要包括一固定部、一活動部及一承載部；其中，該承載部設有供檢測裝置形成整體結構及定位的平臺，該固定部與活動部分別設有移除熱管自熱源傳輸之熱量的冷卻構造，該活動部可與固定部進行離合，該固定部與活動部的相對表面之間設有至少一可容置熱管的量測容置部，檢測時使待測熱管與量測容置部壁面密合熱接觸，該固定部與活動部之間還設有相互配合的定位凸耳等定位機制，以確保活動部與固定部的相對位置不致偏離，並通過至少在量測容置部壁面上設置至少一支溫度傳感器，使其密貼於熱管壁面上作為檢測熱管性能的指標。本發明通過防呆設計及模組化設計的技術手段達到建構一種適用於量產製程中的熱管性能檢測裝置。
文檔編號G01M99/00GK1979149SQ20051010234
公開日2007年6月13日 申請日期2005年12月9日 優先權日2005年12月9日
發明者劉泰健, 孫至賢, 童兆年, 侯春樹, 劉庚翰 申請人:富準精密工業(深圳)有限公司, 鴻準精密工業股份有限公司