一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法
2023-05-20 13:49:31 2
一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法
【專利摘要】本發明涉及一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，採用「真空膜蒸餾+反滲透」的工藝流程。包括以下步驟：（1）將硝基氯苯廢水經強化氧化後出水加熱，進入膜蒸餾系統處理；（2）將步驟（1）中的產水，進入反滲透系統處理，反滲透系統出水即為工藝回用水。本發明的主要目的是進一步處理硝基氯苯廢水經強化氧化後的高溫出水，進一步去除廢水中未能完全氧化的小分子有機物及大量的無機離子，提高水資源的利用率，最大限度降低廢水排放量，充分利用廢水餘熱，最大限度的回收水資源和熱能。採用本發明所述的工藝可以對經強化氧化後的硝基氯苯廢水深度處理後直接回用，本發明工藝具有處理效率高、水資源回收率高、廢水熱量利用率高等優點。
【專利說明】一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種硝基氯苯廢水經強化氧化後出水的深度處理及回用方法，特別涉及一種利用膜技術處理硝基氯苯廢水經強化氧化後出水的方法。
【背景技術】
[0002]硝基氯苯是製備醫藥、偶氮染料和硫化染料的中間體，也是製造農藥，橡膠的原料。硝基氯苯的生產是以氯苯為原料，採用硝酸和硫酸的混酸為硝化劑進行硝化，硝化得到的粗品需要經過鹼洗和水洗，然後用精餾塔進行分離提純，得到對硝基氯苯和鄰硝基氯苯。採用上述生產工藝，生產每噸硝基氯苯產品將產生1.2~1.8t廢水，該廢水主要含硝基氯苯、硝基苯酚等汙染物，上述物質均對人體有害，具有致突變、致畸和致癌性，在廢水排放標準中受到嚴格控制，GB8978-1996中硝基氯苯和酚類物質的最高允許排放質量濃度為5mg/L (三級標準)，目前硝基氯苯生產企業能達到這個排放標準的很少。
[0003]硝基氯苯生產工藝廢水具有色度高、鹽分高、難生物降解等特點。該廢水經汽提回收大量的有機物，塔釜出水溫度在80-95°C之間，經強化氧化去除廢水中的有機物後，出水溫度為75-85°C，針對上述高溫工藝廢水進一步去除小分子有機物及無機鹽，不僅可以將硝基氯苯工藝廢水得到深度處理回用，而且還可回收大量的低溫潛熱實現節水節能的目的。
[0004]中國專利CN102372356A公開了一種由1，2，3_三氯苯合成4，6-二硝基-1，2，3-三氯苯過程中洗滌水的處理方法 ，即將反應器內呈強酸性的洗水升溫至60-90°C，然後連續加入氧化劑硫酸亞鐵和雙氧水，維持此反應溫度10-50min。該發明中所述的硝基氯苯的氧化反應溫和，對水洗中有機物的氧化徹底，工藝簡單，勞動強度低。
[0005]中國專利CN102417265A公開了一種有效去除硝基氯苯生產廢水中有機物的方法，該發明方法主要包括以下步驟:1.廢水依次與汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫後進入汽提塔進行間接換熱冷卻後直接回用於生產工藝；2.把利用硝基氯苯生產廢水進行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水PH調節至酸性；3.對pH呈酸性的廢水進行催化氧化處理，氧化劑為雙氧水，催化劑為硫酸銅。該發明可以有效降低廢水的色度、TOC和硝基氯苯含量。
[0006]中國專利ZL 102040302公開了一種硝基氯苯生產廢水的處理方法，該發明主要包含以下步驟一種硝基氯苯生產廢水的處理方法，涉及有機化工廢水的處理方法，包含如下步驟:1.廢水依次與汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫後進入汽提塔進行汽提處理，富含硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽經過間接換熱冷卻後直接回用於生產工藝；2.把利用硝基氯苯生產廢水進行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的pH調節至酸性；
3.對pH呈酸性的廢水進行催化氧化處理，氧化劑為雙氧水，催化劑為硫酸亞鐵；4.將催化氧化處理出水的PH調節至接近中性，並進行沉澱、分解反應；5.將反應出水進行渣水分離，分離出的渣綜合利用，而水則可以達標排放。
[0007]中國專利CN 102417263A—種治理硝基氯苯生產廢水的方法，依次包括以下步驟:第一步，硝基氯苯生產廢水依次與渣水分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫後進入汽提塔進行汽提處理；第二步，把利用硝基氯苯生產廢水進行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的PH調節至2.0-4.5 ;第三步，對調節完pH的汽提塔塔釜出水進行催化氧化處理；第四步，將催化氧化處理出水的PH調節至6.5^9,以進行溶解態鐵、銅的沉澱反應以及水中殘留H2O2的分解反應；第五步，將第四步反應流出物進行渣水分離，可以採取的渣水分離措施包括重力沉降、離心沉降以及過濾，分離出的渣可採用常規方法進行處置或進行綜合利用或循環使用，而分離出的水在經過與硝基氯苯生產廢水間接換熱降溫後達標排放。
[0008]中國專利CN102417264A—種處理硝基氯苯生產廢水的方法，包含如下步驟:1.廢水依次與沉澱分離器出水、汽提塔塔釜出水以及汽提塔塔頂蒸汽間接換熱升溫後進入汽提塔進行汽提處理，富含硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽經過間接換熱冷卻後直接回用於生產工藝；2.把利用硝基氯苯生產廢水進行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的pH調節至酸性並進行催化氧化處理；3.將催化氧化處理出水的pH調節至接近中性，以進行溶解態鐵的沉澱反應以及水中殘留H2O2的分解反應；4.將反應流出物進行重力沉降分離，分離出的鐵沉澱物全部循環使用，而分離出的水在經過與硝基氯苯生產廢水間接換熱降溫後達標排放。本發明所述的方法，可以有效降低廢水的色度、COD以及硝基氯苯含量，實現廢水達標排放。 [0009]上述專利均採用強化氧化的方法從不同角度進行了硝基氯苯廢水的中高濃度有機物的氧化處理，出水C0D、色度均能達到達標排放的標準，但上述專利並未對達標後的廢水深度回用並未進行界定。
[0010]綜上所述，現有大部分相關專利涉及的是硝基氯苯廢水的強化氧化達標排放方法，未涉及硝基氯苯廢水經強化氧化後出水的深度處理回用方法。儘管中國專利CN101993165A涉及了一種硝基氯苯高鹽有機廢水採用「調酸+膜蒸餾+反滲透+冷卻結晶」工藝的深度處理回用方法，但該專利涉及的硝基氯苯廢水為不經氧化的廢水，硝基氯苯廢水中含有大量的高濃度有機物，並未得到有效消解而減量。
【發明內容】
[0011]本發明要解決的技術問題:
[0012]針對現有技術的不足，本發明提供了一種硝基氯苯廢水經強化氧化後的高溫出水的深度處理及回用方法，採用「真空膜蒸餾+反滲透」的工藝流程。本發明旨在針對硝基氯苯廢水經強化氧化後的高溫出水進行進一步深度處理和回用，以最大限度的回收水資源，降低廢水排放量，提高廢熱利用效率。
[0013]本發明的應用方法技術方案為:
[0014]一種硝基氯苯廢水經強化氧化後出水的深度處理及回用方法，包括以下步驟:
[0015](I)將硝基氯苯強化氧化後出水加熱，進入膜蒸餾系統處理；(2)將步驟(1)中的產水，進入反滲透系統處理。其中，步驟(1)中的膜蒸餾則濃水定期排放集中處置；步驟(2)中的反滲透系統產水可滿足鍋爐補水回用要求，少量反滲透濃水則返回到步驟(1)重新處理。
[0016]本發明所述硝基氯苯廢水經強化氧化後出水水質特徵為:溫度為55飛5°C，pH為
7.0~9.5，CODcr為80~120mg/L，色度150~200倍，總鐵含量為30~55mg/L，電導15 000~30000 μ s/cm 之間，Cr 含量為 100~200mg/L。[0017]步驟(1)所述的膜蒸餾系統特徵如下:
[0018]在具體實施時，加熱方式可以採用廢蒸汽加熱、電加熱、工業廢熱加熱中的一種或幾種；
[0019]在具體實施時，所述膜蒸餾系統為採用中空纖維疏水膜組件或板框式膜組件的真空膜蒸餾系統，膜蒸餾膜組件的孔徑範圍為0.15^0.2ym；
[0020]在具體實施時，所述膜組件的膜材質為聚偏氟乙烯或聚四氟乙烯；
[0021]在具體實施時，所述真空膜蒸餾系統的中空纖維膜採用內壓式操作，即膜蒸餾進水走中空纖維膜孔內，膜管程抽真空形成負壓使得蒸汽透過膜孔經冷凝形成產水；
[0022]在具體實施時，所述真空膜蒸餾系統的操作條件為:廢水pH 7^9.5，更優為7.5 ；廢水溫度65°C~80°C，更優為68~72°C;廢水流速0.6~1.0 m/s，更優為0.7~0.9m/s ;冷側真空度為-0.085^-0.095MPa ；
[0023]在具體實施時，所述運行方式下，真空膜蒸餾系統的水回收率控制在85% ；
[0024]所述運行方式下，膜蒸餾的運行通量為5~35 L/m2.h，膜蒸餾脫鹽率高於99%。
[0025]步驟(2)所述的反滲透系統特徵如下:
[0026]在具體實施時，所述反滲透系統主要採用海水淡化系列卷式膜組件，膜材料主要為聚醯胺，反滲透膜的孔徑範圍為0.2^0.8nm，最優為0.1-θ.6nm ；
[0027]在具體實施時，所述的反滲透單元操作條件為:廢水pH 7~9，操作壓力廣2 MPa ；溫度範圍20~25°C ;該操作條件下，反滲透運行通量為4(T70L/m2h，脫鹽率40%以上，產水回收率高於95%。
[0028]本發明與現有技術的實質性區別在於，本發明涉及一種硝基氯苯廢水經強化氧化後的高溫出水的處理方法，現有大部分相關專利涉及的是硝基氯苯廢水的強化氧化達標排放方法，未涉及硝基氯苯廢水經強化氧化後的深度處理回用方法。本發明旨在針對硝基氯苯廢水經強化氧化後的高溫出水進行進一步深度處理和回用，以最大限度的回收水資源，降低廢水排放量，提高廢熱利用效率。此外，儘管中國專利CN 101993165A涉及了一種硝基氯苯高鹽有機廢水採用「調酸+膜蒸餾+反滲透+冷卻結晶」工藝的深度處理回用方法，但該專利涉及的硝基氯苯廢水為不經氧化的廢水，硝基氯苯廢水中含有大量的高濃度有機物，並未得到有效消解而減量。該專利是先進行膜蒸餾，膜蒸餾產水再進行反滲透處理後回用，與本發明中涉及的經過強化氧化工藝處理後的高溫出水質有很大區別。
[0029]本發明的有益效果是:
[0030]1、硝基氯苯廢水經強化氧化工藝處理後的出水自身具有一定溫度，而膜蒸餾系統一般在較低溫度下就可運行，因此可有效利用廢水自身廢熱進行廢水的膜蒸餾濃縮；
[0031]2、由於硝基氯苯廢水經強化氧化工藝處理後的高溫出水含鹽量很高，電導一般15000^30 000 μ s/cm,並且還含有少量的小分子有機物，CODcr為8(Tl20mg/L，因此，可充分利用膜蒸餾系統的高脫鹽率、高有機物去除率優勢，對廢水進行高度濃縮處理；
[0032]3、硝基氯苯廢水經強化氧化工藝處理後的高溫出水經過膜蒸餾系統濃縮後，由於膜蒸餾單元的產水水質較好，因此，保證了後續的反滲透單元在較低運行壓力下的高產水通量、高水回收率和長期穩定運行；
[0033]4、採用本發明的方法，可基本上解決硝基氯苯廢水經強化氧化工藝處理後的高溫出水的深度處理和回用問題，並實現了硝基氯苯高鹽有機廢水的高度回收利用，最大限度的回收了水資源，基本上實現了硝基氯苯高鹽有機廢水的「零排放」;
[0034]5、採用本發明所述工藝處理硝基氯苯廢水經強化氧化工藝處理後的高溫出水，反滲透產水電導≤ 20 μ S/cm，產水TOC ≤3mg/L，水回收率高於95%，反滲透產水可滿足鍋爐補水要求，高度實現了廢水的資源化利用。
[0035]6、採用本發明所述的工藝可以對經強化氧化處理後的硝基氯苯廢水深度處理後直接回用，本發明工藝具有處理效率高、水資源回收率高、廢水熱量利用率高等優點。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0036]圖1是本發明所述方法的工藝流程示意圖。
【具體實施方式】
[0037]實施例1
[0038]硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水主要水質特徵為:給水溫度55°C，pH為7.0，COD為80mg/L，色度150倍，總鐵含量為30mg/L，電導為15000 μ s/cm, CF含量為100mg/L。
[0039]步驟I將硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水採用電加熱加熱到70°C，經加熱後的出水泵入膜蒸餾系統濃縮，膜蒸餾單元採用聚四氟乙烯板框式膜組件，膜孔徑為0.2 μ m。膜蒸餾類型採用內壓式真空膜蒸餾，具體操作條件為:廢水溫度為70°C，pH為7.0，廢水流速為0.8 m/s，冷側真空度為-0.085 MPa。此操作條件下，在水回收率85%時，聚四氟乙烯板框式膜組件的膜蒸餾通量保持在14-30 L/m2.h範圍內，膜蒸餾產水水質較好，膜蒸餾產水電導≤50 μ S/cm,產水TOC ≤30mg/L,脫鹽率高於99.5%。
[0040]步驟2將步驟I中的膜蒸餾產水經過提升泵和增壓泵後進入反滲透系統濃縮，反滲透系統採用陶氏芳香聚醯胺BW30反滲透膜組件，操作條件為:進水溫度25 V，進水pH 6.8，操作壓力IMPa，此操作條件下，產水通量基本保持在4(T45L/m2.h範圍內，脫鹽率45%~60%，TOC去除率80%~90%，水回收率約96%，產水水質較好，反滲透產水電導< 20 μ S/cm，產水TOC ≤3mg/L，可滿足鍋爐補水回用標準。步驟2的少量反滲透濃水返回膜蒸餾單元繼續濃縮處理。
[0041]實施例2
[0042]硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水主要水質特徵為:給水溫度65°C，pH為7.0，COD為80mg/L，色度150倍，總鐵含量為30mg/L，電導為15000 μ s/cm, Cl-含量為100mg/L。
[0043]步驟I將硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水直接泵入膜蒸餾系統濃縮，膜蒸餾單元採用聚四氟乙烯板框式膜組件，膜孔徑為0.15 μ Hi0膜蒸餾類型採用內壓式真空膜蒸餾，具體操作條件為:廢水溫度為65°C，pH為7.0，廢水流速為1.0 m/s，冷側真空度為-0.085MPa。此操作條件下，在水回收率85%時，聚四氟乙烯板框式膜組件的膜蒸餾通量保持在lfl9 L/m2 *h範圍內，膜蒸餾產水水質較好，膜蒸餾產水電導≤SOyS/cm，產水TOC(30mg/L,脫鹽率高於99.5%。
[0044]步驟2將步驟1中的膜蒸餾產水經過提升泵和增壓泵後進入反滲透系統濃縮，反滲透系統採用陶氏芳香聚醯胺BW30反滲透膜組件，操作條件為:進水溫度20°C，進水pH 7，操作壓力IMPa，此操作條件下，產水通量基本保持在40-45L/m2 *h範圍內，脫鹽率45%~60%，TOC去除率80%~90%，水回收率約96%，產水水質較好，反滲透產水電導≤0 μ S/cm，產水TOC(3mg/L，可滿足鍋爐補水回用標準。步驟2的少量反滲透濃水返回膜蒸餾單元繼續濃縮處理。
[0045]實施例3
[0046]硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水主要水質特徵為:給水溫度60°C，pH為7.5，COD為100mg/L，色度170倍，總鐵含量為40mg/L,電導為15000 μ s/cm, Cl-含量為IOOmg/L0
[0047]步驟I將硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水採用廢蒸汽加熱到70°C，經加熱後的出水泵入膜蒸餾系統濃縮，膜蒸餾單元採用膜組件為聚四氟乙烯板框式膜組件，膜孔徑為
0.2 μ m。膜蒸餾類型採用內壓式真空膜蒸餾，具體操作條件為:廢水溫度為70°C，pH為7.5，廢水流速為0.8 m/s，冷側真空度為-0.095 MPa。此操作條件下，在水回收率85%時，聚四氟乙烯板框式膜組件的膜蒸餾通量保持在16~35 L/m2.h範圍內，膜蒸餾產水水質較好，膜蒸餾產水電導≤50μ S/cm，產水TOC ( 30mg/L，脫鹽率高於99.5%。
[0048]步驟2將步驟I中膜蒸餾產水經過提升泵和增壓泵後進入反滲透系統濃縮，反滲透系統採用陶氏芳香聚醯胺BW30反滲透膜組件，操作條件為:進水溫度25°C，進水pH 7，操作壓力2MPa，此操作條件下，產水通量基本保持在6(T70L/m2.h範圍內，脫鹽率45%飛0%，TOC去除率80%~90%，水回收率約97%，產水水質較好，反滲透產水電導≤20 μ S/cm，產水TOC(3mg/L，可滿足鍋爐補水回用標準。步驟2的少量反滲透濃水返回膜蒸餾單元繼續濃縮處理。
[0049]實施例4
[0050]硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水主要水質特徵為:給水溫度65°C，pH為8.0,COD為120mg/L，色度200倍，總鐵含量為55mg/L，電導為20000 μ s/cm, Cl-含量為150mg/L0
[0051]步驟I將硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水採用工業廢熱加熱到72°C，經加熱後的出水泵入膜蒸餾系統濃縮，膜蒸餾單元所用膜組件為聚偏氟乙烯中空纖維膜組件，膜孔徑為0.2 μ m。膜蒸餾類型採用內壓式真空膜蒸餾，具體操作條件為:廢水溫度為72°C，pH為8.0，廢水流速為0.9 m/s，冷側真空度為-0.095 MPa。此操作條件下，在水回收率85%時，聚偏氟乙烯中空纖維膜組件的膜蒸餾通量保持在If 19 L/m2.h範圍內，膜蒸餾產水水質較好，膜蒸餾產水電導≤50 μ S/cm,產水TOC ( 30mg/L,脫鹽率高於99.5%。
[0052]步驟2將步驟I中的膜蒸餾產水經過提升泵和增壓泵後進入反滲透系統濃縮，反滲透系統採用陶氏芳香聚醯胺BW30反滲透膜組件，操作條件為:進水溫度25 V，進水pH 8，操作壓力1.5MPa，此操作條件下，產水通量基本保持在55飛OL/m2.h範圍內，脫鹽率45%~60%，TOC去除率80%~90%，水回收率約96%，產水水質較好，反滲透產水電導< 20 μ S/cm，產水TOC <3mg/L，可滿足鍋爐補水回用標準。步驟2的少量反滲透濃水返回膜蒸餾單元繼續濃縮處理。
[0053]實施例5
[0054]硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水主要水質特徵為:給水溫度55°C，pH為9.5，COD為120mg/L，色度200倍，總鐵含量為30mg/L，電導為30000 μ s/cm, Cl-含量為200mg/L0
[0055]步驟I將硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水採用工業廢熱加熱到80°C，經加熱後的出水泵入膜蒸餾系統濃縮，膜蒸餾單元所用膜組件為聚偏氟乙烯中空纖維膜組件，膜孔徑為0.2 μ m。膜蒸餾類型採用內壓式真空膜蒸餾，具體操作條件為:廢水溫度為80°C，pH為9.5，廢水流速為0.7 m/s，冷側真空度為-0.095 MPa。此操作條件下，在水回收率85%時，聚偏氟乙烯中空纖維膜組件的膜蒸餾通量保持在8~19 L/m2.h範圍內，膜蒸餾產水水質較好，膜蒸餾產水電導≤50 μ S/cm,產水TOC ( 30mg/L,脫鹽率高於99.5%。
[0056]步驟2將步驟I中的膜蒸餾產水經過提升泵和增壓泵後進入反滲透系統濃縮，反滲透系統採用陶氏芳香聚醯胺BW30反滲透膜組件，操作條件為:進水溫度25°C，進水pH 9左右，操作壓力1.5MPa，此操作條件下，產水通量基本保持在55飛OL/m2.h範圍內，脫鹽率45%~60%，TOC去除率80%~90%，水回收率約96%，產水水質較好，反滲透產水電導< 20 μ S/cm，產水TOC <3mg/L，可滿足鍋爐補水回用標準。步驟2的少量反滲透濃水返回膜蒸餾單元繼續濃縮處理。
[0057]實施例6
[0058]硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水主要水質特徵為:給水溫度55°C，pH為9.5，COD為120mg/L，色度200倍，總鐵含量為30mg/L，電導為20000 μ s/cm, Cl-含量為150mg/L0
[0059]步驟I將硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水採用工業廢熱加熱到72°C，經加熱後的出水泵入膜蒸餾系統濃縮，膜蒸餾單元所用膜組件為聚偏氟乙烯中空纖維膜組件，膜孔徑為0.2 μ m。膜蒸餾類型採用內壓式真空膜蒸餾，具體操作條件為:廢水溫度為72°C，pH為9.5，廢水流速為0.6 m/s，冷側真空度為-0.095 MPa。此操作條件下，在水回收率85%時，聚偏氟乙烯中空纖維膜組件的膜蒸餾通量保持在8~18 L/m2.h範圍內，膜蒸餾產水水質較好，膜蒸餾產水電導≤50 μ S/cm,產水TOC ( 30mg/L,脫鹽率高於99.5%。
[0060]步驟2將步驟I中的膜蒸餾產水經過提升泵和增壓泵後進入反滲透系統濃縮，反滲透系統採用陶氏芳香聚 醯胺BW30反滲透膜組件，操作條件為:進水溫度25 V，進水pH 9，操作壓力1.5MPa，此操作條件下，產水通量基本保持在55飛OL/m2.h範圍內，脫鹽率45%~60%，TOC去除率80%~90%，水回收率約96%，產水水質較好，反滲透產水電導< 20 μ S/cm，產水TOC <3mg/L，可滿足鍋爐補水回用標準。步驟2的少量反滲透濃水返回膜蒸餾單元繼續濃縮處理。
[0061]實施例7
[0062]硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水主要水質特徵為:給水溫度55°C，pH為7.5，COD為120mg/L，色度200倍，總鐵含量為30mg/L，電導為20000 μ s/cm, Cl-含量為150mg/L0
[0063]步驟I將硝基氯苯廢水經強化氧化後的出水採用工業廢熱加熱到68°C，經加熱後的出水泵入膜蒸餾系統濃縮，膜蒸餾單元所用膜組件為聚偏氟乙烯中空纖維膜組件，膜孔徑為0.2 μ m。膜蒸餾類型採用內壓式真空膜蒸餾，具體操作條件為:廢水進水溫度為68°C，廢水流速為0.6 m/s，pH為7.5，冷側真空度為-0.090 MPa。此操作條件下，在水回收率85%時，聚偏氟乙烯中空纖維膜組件的膜蒸餾通量保持在5~14 L/m2.h範圍內，膜蒸餾產水水質較好，膜蒸餾產水電導≤50 μ S/cm,產水TOC ( 30mg/L,脫鹽率高於99.5%。
[0064]步驟2將步驟I中的膜蒸餾產水經過提升泵和增壓泵後進入反滲透系統濃縮，反滲透系統採用陶氏芳香聚醯胺BW30反滲透膜組件，操作條件為:進水溫度25 V，進水pH 7，操作壓力1.5MPa，此操作條件下，產水通量基本保持在55飛OL/m2.h範圍內，脫鹽率45%~60%，TOC去除率80%~90%，水回收率約96%，產水水質較好，反滲透產水電導< 20 μ S/cm，產水TOC <3mg/L， 可滿足鍋爐補水回用標準。步驟2的少量反滲透濃水返回膜蒸餾單元繼續濃縮處理。
【權利要求】
1.一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，包括以下步驟:(1)將硝基氯苯廢水經強化氧化後出水加熱，進入膜蒸餾系統處理；(2)將步驟(1)中的產水，進入反滲透系統處理，反滲透系統出水即為工藝回用水，反滲透系統濃水則返回到步驟(1)循環處理。
2.如權利要求1一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述硝基氯苯廢水經強化氧化後出水水質特徵:溫度為55飛5°C ;pH為7.(T9.5 ;COD。，為80~120mg/L ;色度150~200倍；總鐵含量為30~55mg/L ;電導15 000~30 OOO μ s/cm ；CF含量為 100~200 mg/Lo
3.如權利要求1一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述加熱的方式採用廢蒸汽加熱、電加熱、工業廢熱加熱中的一種或多種。
4.如權利要求1一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述膜蒸餾系統為採用中空纖維疏水膜組件或板框式膜組件的真空膜蒸餾系統。
5.如權利要求4一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，膜蒸餾膜組件的膜材質為聚偏氟乙烯或聚四氟乙烯；膜孔徑為0.15^0.2 μ m0
6.如權利要求1一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述膜蒸餾系統採用內壓式操作，操作條件為:廢水PH 7^9.5 ;廢水溫度65°C~80°C ;廢水流速0.6~1.0 m/s ;冷側真空度-0.085~-0.095MPa。
7.如權利要求6—種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述膜蒸餾系統操作條件為:廢水pH為7.5 ;廢水溫度68~72°C ;廢水流速0.7~0.9m/s。
8.如權利要求1一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述膜蒸餾系統的水回收率為85%。
9.如權利要求1一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述反滲透系統採用海水淡化系列卷式膜組件，膜材料為聚醯胺，膜孔徑為0.1~0.6nm。
10.如權利要求1一種硝基氯苯高溫廢水的深度處理及回用方法，其特徵在於，所述反滲透系統操作條件為:廢水pH 7~9，操作壓力1~2 MPa，溫度範圍20~25°C。
【文檔編號】C02F9/10GK103771640SQ201210398908
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2012年10月19日 優先權日:2012年10月19日
【發明者】張新妙, 楊永強, 彭海珠 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司北京化工研究院