起重機及其超起裝置液控系統的製作方法
2023-11-08 12:09:37 1
專利名稱：起重機及其超起裝置液控系統的製作方法
技術領域：
起重機及其超起裝置液控系統技術領域[0001]本實用新型涉及一種工程機械技術，具體涉及一種起重機及其超起裝置液控系 統。
背景技術：
[0002]隨著建設工程的大型化發展，起重機也日趨向大型化的方向發展，具體地，研發人 員通過提高起重臂的長度、起升高度等技術手段保障起重機的各項性能指標，比如起重噸 位、工作高度和幅度等。其中，與臂長增加成反比的是，起重臂的整體剛度隨之下降。[0003]為了提升起重臂的剛度，減少其下撓度，採用在起重臂上加裝超起裝置，以改善起 重臂擾度過大影響其吊重性能的狀況。具體請參見圖1，該圖示出了一種典型的現有超起裝 置的整體結構示意圖。[0004]該超起裝置上裝有鋼絲繩(圖中未示出)，鋼絲繩的一段固定在起重臂50頭部，另 一端連接在超起臂10端部的超起卷揚20上，以平衡重物在起重臂臂頭產生的彎矩。每個 超起臂10的端部裝有超起卷揚20、超起鎖止油缸30和超起小油缸40，請一併參見圖2。超 起卷揚20在馬達驅動下實現超起鋼絲繩的收放操作；超起鎖止油缸30與捲筒外沿的棘輪 21動態配合，實現鋼絲繩的張緊和超起卷揚的鎖止，超起小油缸40用於控制超起鎖止油缸 30的起落，從而對超起卷揚20實現鎖止和放開。[0005]實際起重作業過程中，首先需要控制超起卷揚20進行鋼絲繩預張緊，然後再通過 超起鎖止油缸30將鋼絲繩張緊到規定拉力，並通過超起小油缸40將超起卷揚20鎖止。當 需要鋼絲繩進行收放操作時，必須將超起鎖止油缸30解鎖，即將超起小油缸40伸出，將超 起鎖止油缸30抬起，進而實現超起卷揚20的運動。例如，在起重臂伸出時則需要伸出超起 小油缸40,以抬起超起鎖止油缸30,同時釋放超起卷揚20。[0006]然而，超起系統和伸縮油缸芯管共用一個油源，發動機轉速較低時，取力泵無法同 時滿足系統實際需要，易於出現超起小油缸非正常回落的現象，進而造成超起鎖止油缸打 齒現象，嚴重時會鎖止卷揚導致車毀人亡的事故。[0007]有鑑於此，亟待針對超起裝置的液控系統進行改進設計，以避免超起小油缸出現 非正常回落現象，為整機作業的安全穩定性提供可靠保障。實用新型內容[0008]針對上述缺陷，本實用新型解決的技術問題在於，提供一種起重機超起裝置的液 控系統，可完全規避超起小油缸的非正常動作，進而提高整機作業的安全穩定性。在此基礎 上，本實用新型還提供一種具有該超起裝置液控系統的起重機。[0009]本實用新型提供的起重機超起裝置的液控系統,包括超起鎖止油缸和超起小油 缸，所述超起鎖止油缸用於與超起卷揚相適配，所述超起小油缸控制所述超起鎖止油缸的 工作姿態；且所述超起鎖止油缸和所述超起小油缸的兩腔分別與系統壓力油路和回油油路 連通，以進行各自的伸縮操作；還包括鎖止閥，所述鎖止閥設置在與所述超起小油缸的無杆腔連通的第一管路上，並配置成與所述超起小油缸的有杆腔連通的第二管路壓力大於與 所述第一管路壓力狀態下，所述鎖止閥控制所述第一管路導通；第二管路壓力小於與第一 管路壓力狀態下，所述鎖止閥控制所述第一管路向所述超起小油缸單向導通。[0010]優選地，所述鎖止閥為可控單向閥。[0011]優選地，所述鎖止閥為液控單向閥，其控制油口與所述第二管路連通。[0012]優選地，所述鎖止閥為可控開關閥。[0013]優選地，所述鎖止閥為單向液控二位二通開關閥，其控制油口與所述第二管路連 通，且常態下的所述鎖止閥處於單向導通工作位置。[0014]優選地，所述鎖止閥為平衡閥，其控制油口與所述第一管路連通。[0015]本實用新型提供的起重機，包括鉸接於底盤的吊臂裝置和設置在所述吊臂裝置上 的超起裝置，還包括用於控制超起裝置執行動作的液控系統；所述液控系統具體為如前所 述的超起裝置的液控系統。[0016]基於現有超起裝置的液控系統，本實用新型進行了防止超起小油缸非正常回落的 設計，本方案在與超起小油缸無杆腔連通的第一管路上增設一鎖止閥，以實現超起小油缸 伸出後的自動鎖閉。該鎖止閥配置成與超起小油缸的有杆腔連通的第二管路壓力大於與 第一管路壓力狀態下，鎖止閥控制第一管路導通，顯然，此狀態下滿足超起小油缸正常收回 操作，即壓力油液自第二管路進入有杆腔、無杆腔的油液自第一管路可靠回油；第二管路壓 力小於與第一管路壓力狀態下，鎖止閥控制所述第一管路向超起小油缸單向導通，此狀態 下滿足超起小油缸的正常伸出操作，即壓力油液自第一管路進入無杆腔、有杆腔的油液自 第二管路可靠回油。若此狀態下系統壓力存在波動，第一管路壓力有下降，則超起鎖止油缸 在重力作用下會產生下落的趨勢，進而擠壓超起小油缸無杆腔油液形成回流趨勢；而此狀 態下的鎖止閥控制所述第一管路向超起小油缸單向導通，因此，可有效阻止上述回流現象 發生，從而可完全規避超起小油缸的非正常回縮，具有較好的安全穩定性。[0017]在本實用新型的優選方案中，鎖止閥採用液控單向閥，且其控制油口與所述第二 管路連通。如此設置，可根據超起小油缸的實際控制指令實現自動控制，具有簡單實用且成 本低廉的優點。[0018]本實用新型提供的超起裝置液控系統可適用於任何形式的起重機，例如，履帶式 起重或者輪式起重機，特別適用於大噸位起重機。
[0019]圖1是現有技術中一種典型的超起裝置的整體結構示意圖；[0020]圖2是圖1中所不超起卷揚、超起鎖止油缸和超起小油缸的裝配關係不意圖；[0021]圖3是具體實施方式
所述起重機的整體結構示意圖；[0022]圖4示出了第一實施例所述超起裝置液控系統的原理圖[0023]圖5示出了第二實施例所述超起裝置液控系統的原理圖[0024]圖6示出了第三實施例所述超起裝置液控系統的原理圖[0025]圖7示出了第四實施例所述超起裝置液控系統的原理圖。[0026]圖4-圖 8 中[0027]超起鎖止油缸1、超起卷揚2、超起小油缸3、第一管路4、第二管路5、液控單向閥61、單向液控二位二通開關閥62、平衡閥63、雙向液壓鎖64、電磁換向閥7。
具體實施方式
[0028]本實用新型的核心是針對超起裝置的液控技術進行優化，在與超起小油缸無杆腔 連通的第一管路上增設一鎖止閥，以實現超起小油缸伸出後的自動鎖閉。下面結合說明書 附圖具體說明本實施方式。[0029]不失一般性，本實施方式以輪式起重機作為主體詳細說明。[0030]請參見圖4,該圖是本實施方式所述輪式起重機的整體結構示意圖。[0031]如圖所示，該起重機包括輪式底盤、設置在輪式底盤上的上車轉臺、鉸接於上車轉 臺前部的吊臂裝置、提供重物升降驅動力的卷揚裝置，以及位於上車轉臺後部的配重裝置 等主要功能部件。[0032]需要說明的是，本實施方式所述前述功能部件可以採用現有技術實現，例如，超起 裝置的每個超起臂的端部裝有超起卷揚、超起鎖止油缸和超起小油缸。超起卷揚在馬達驅 動下實現超起鋼絲繩的收放操作；超起鎖止油缸與捲筒外沿的棘輪動態配合，實現鋼絲繩 的張緊和超起卷揚的鎖止，超起小油缸用於控制超起鎖止油缸的起落，從而對超起卷揚實 現鎖止和放開等作業。故本文對於底盤、上車轉臺、吊臂裝置及超超裝置等功能構件的具體 結構不再贅述。[0033]該起重機超起裝置的液控系統包括超起鎖止油缸和超起小油缸，與現有技術相 同，超起鎖止油缸I用於與超起卷揚2相適配，超起小油缸3控制超起鎖止油缸I的工作姿 態；並且，超起鎖止油缸I和超起小油缸3的兩腔分別與系統壓力油路P和回油油路T連 通，以分別通過相應的換向閥實現各自的伸縮操作。應當理解，上述換向閥的具體設置及連 接關係可以採用現有技術實現。[0034]該鎖止閥設置在與超起小油缸3的無杆腔連通的第一管路4上，並配置成與超起 小油缸3的有杆腔連通的第二管路5壓力大於與第一管路4壓力狀態下，鎖止閥控制第一 管路4導通，此狀態下滿足超起小油缸3正常收回操作，即壓力油液自第二管路5進入有杆 腔、無杆腔的油液自第一管路4可靠回油；第二管路5壓力小於與第一管路4壓力狀態下， 鎖止閥控制第一管路4向超起小油缸3單向導通,此狀態下滿足超起小油缸3的正常伸出 操作，即壓力油液自第一管路4進入無杆腔、有杆腔的油液自第二管路5可靠回油。若此狀 態下系統壓力存在波動，第一管路4壓力有下降，則超起鎖止油缸I在重力作用下會產生下 落的趨勢，進而擠壓超起小油缸3無杆腔油液形成回流趨勢；而此狀態下的鎖止閥控制第 一管路4向超起小油缸3單向導通，可有效阻止上述回流現象發生。當P 口壓力恢復正常 時，第一管路4的壓力油液又會打開鎖止閥，繼續使超起小油缸3保持壓力。[0035]為詳細闡述本實用新型的核心發明點所在，下面分別以四個實施例進行說明。[0036]實施例1 :[0037]請參見圖4,該圖示出了第一實施例所述超起裝置液控系統的原理圖。[0038]本方案中的鎖止閥為液控單向閥61，屬於可控單向閥。如圖4所示，常態下，該液 控單向閥61處於單向導通狀態，且其控制油口與第二管路4連通。[0039]工作過程中，當電磁換向閥7處於右位時，系統壓力油路P的壓力到達超起小油缸 3的有杆腔，與此同時壓力推動液控單向閥61打開，無杆腔油液回流。當電磁換向閥7處於左位時，系統壓力油路P的壓力到達超起小油缸3的無杆腔，超起小油缸3伸出後帶動超起 鎖止油缸I抬起。此時若是超起系統壓力有波動，即P 口壓力有下降，則超起鎖止油缸I在 重力作用下會下落，擠壓超起小油缸3無杆腔的油液回流，液控單向閥61在彈簧的作用下 將通路封死，阻止油液回流，超起小油缸3就不會回縮；而當P 口壓力恢復正常時，壓力油液 又會打開液控單向閥61，繼續使超起小油缸保持壓力。[0040]實施例2 [0041]請參見圖5,該圖示出了第二實施例所述超起裝置液控系統的原理圖。[0042]本方案中的鎖止閥為單向液控二位二通開關閥62，屬於可控開關閥。如圖5所示， 常態下，該單向液控二位二通開關閥62處於單向導通狀態，且其控制油口與第二管路4連 通。[0043]工作過程中，當電磁換向閥7處於右位時，系統壓力油路P的壓力到達超起小油缸 3的有杆腔，與此同時，壓力推動單向液控二位二通開關閥62切換工作位置至導通狀態，無 杆腔油液回流。當電磁換向閥7處於左位時，系統壓力油路P的壓力到達超起小油缸3的 無杆腔，有杆腔油液回流。此時若是超起系統壓力有波動，則單向液控二位二通開關閥62 切換至常態單向導通工作位置，將通路封死阻止油液回流。[0044]實施例3 [0045]請參見圖6,該圖示出了第三實施例所述超起裝置液控系統的原理圖。[0046]本方案中的鎖止閥為平衡閥64，也屬於可控開關閥。如圖6所示，該平衡閥63的 控制油口與第一管路4連通。[0047]工作過程中，當電磁換向閥7處於右位時，系統壓力油路P的壓力到達超起小油缸 3的有杆腔，與此同時，壓力推動平衡閥63切換工作位置至導通狀態，無杆腔油液回流。當 電磁換向閥7處於左位時，平衡閥63切換常態單向導通狀態，系統壓力油路P的壓力到達 超起小油缸3的無杆腔，有杆腔油液回流。此時若是超起系統壓力有波動，則單向導通的平 衡閥63將通路封死阻止油液回流。[0048]實施例4 [0049]請參見圖7,該圖示出了第四實施例所述超起裝置液控系統的原理圖。[0050]本方案中的鎖止閥為雙向液壓鎖64，由兩個液控單向閥集成，也屬於可控單向閥。 如圖7所示，雙向液壓鎖64的兩個單向閥分別設置在第一管路4和第二管路5上，且控制 油口分別反向連通。[0051]工作過程中，當電磁換向閥7處於右位時，系統壓力油路P的壓力到達超起小油缸 3的有杆腔，與此同時，壓力推動第一管路4上的單向閥導通，無杆腔油液回流。當電磁換 向閥7處於左位時，系統壓力油路P的壓力到達超起小油缸3的無杆腔，與此同時，壓力推 動第二管路5上的單向閥導通，有杆腔油液回流。顯然，本方案與前述四個實施例的區別在 於，能夠在超起系統壓力波動時實現超起小油缸3的雙向非正常動作，具有更好的工作穩 定性。[0052]以上所述僅是本實用新型的優選實施方式，應當指出，對於本技術領域的普通技 術人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和 潤飾也應視為本實用新型的保護範圍。
權利要求1.起重機超起裝置的液控系統，包括超起鎖止油缸，用於與超起卷揚相適配；和超起小油缸，控制所述超起鎖止油缸的工作姿態；且所述超起鎖止油缸和所述超起小油缸的兩腔分別與系統壓力油路和回油油路連通，以進行各自的伸縮操作；其特徵在於，還包括鎖止閥，設置在與所述超起小油缸的無杆腔連通的第一管路上，並配置成與所述超起小油缸的有杆腔連通的第二管路壓力大於與所述第一管路壓力狀態下，所述鎖止閥控制所述第一管路導通；第二管路壓力小於與第一管路壓力狀態下，所述鎖止閥控制所述第一管路向所述超起小油缸單向導通。
2.根據權利要求1所述的起重機超起裝置的液控系統，其特徵在於，所述鎖止閥為可控單向閥。
3.根據權利要求2所述的起重機超起裝置的液控系統，其特徵在於，所述鎖止閥為液控單向閥，其控制油口與所述第二管路連通。
4.根據權利要求1所述的起重機超起裝置的液控系統，其特徵在於，所述鎖止閥為可控開關閥。
5.根據權利要求4所述的起重機超起裝置的液控系統，其特徵在於，所述鎖止閥為單向液控二位二通開關閥，其控制油口與所述第二管路連通，且常態下的所述鎖止閥處於單向導通工作位置。
6.根據權利要求1所述的起重機超起裝置的液控系統，其特徵在於，所述鎖止閥為平衡閥，其控制油口與所述第一管路連通。
7.起重機，包括鉸接於底盤的吊臂裝置和設置在所述吊臂裝置上的超起裝置，還包括用於控制超起裝置執行動作的液控系統；其特徵在於，所述液控系統具體為如權利要求1至6中任一項所述的超起裝置的液控系統。
專利摘要本實用新型公開一種起重機超起裝置的液控系統，包括超起鎖止油缸和超起小油缸，超起鎖止油缸用於與超起卷揚相適配，超起小油缸控制超起鎖止油缸的工作姿態；且超起鎖止油缸和超起小油缸的兩腔分別與系統壓力油路和回油油路連通，以進行各自的伸縮操作；還包括鎖止閥，鎖止閥設置在與所述超起小油缸的無杆腔連通的第一管路上，並配置成與超起小油缸的有杆腔連通的第二管路壓力大於與第一管路壓力狀態下，鎖止閥控制第一管路導通；第二管路壓力小於與第一管路壓力狀態下，鎖止閥控制所述第一管路向超起小油缸單向導通。本實用新型可完全規避超起小油缸的非正常動作，進而提高整機作業的安全穩定性。在此基礎上，本實用新型還提供一種具有該超起裝置液控系統的起重機。
文檔編號B66C13/20GK202864722SQ20122041049
公開日2013年4月10日 申請日期2012年8月17日 優先權日2012年8月17日
發明者曹立峰, 王守偉, 張曉磊, 趙磊 申請人:徐州重型機械有限公司