一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法

2023-12-02 14:46:06 3

專利名稱：：一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法
技術領域：
：本發明涉及一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法，特別適合於低溫煤焦油輕餾份的中等規模的分類聯合加氫轉化。技術背景眾所周知，來自煤熱解或煤造氣或其它過程的初始煤焦油，如果適合於加氫轉化的煤焦油含有不同沸程餾份(比如石腦油餾份、柴油餾份、重餾份)，則不同沸程餾份的性質(比如氫含量、密度、粘度、殘碳含量、金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、焦質含量、瀝青質含量、沸點)差別很大，對它們進行加氫轉化生產清潔油品時，反應歷程、反應壓力及溫度條件、催化劑配置、氫耗、運行周期、分餾方式和產品質量均不相同甚至差別很大，對於小規模加工情況，比較適合於聯合加工(不同沸程餾份混合在一起進行加工)，可以簡化流程、減少工程投資。但對於中等規模或更大規模加工情況，聯合加工存在著如下缺點①由於不同沸程餾份的雜質、金屬、殘碳等含量差別大，對煤焦油石腦油餾份、煤焦油柴油餾份混合餾份，在接觸加氫保護劑、加氫脫金屬劑、加氫脫殘碳劑的反應過程中，石腦油餾份對柴油餾份形成稀釋作用，降低了反應物濃度，增加了加氫保護劑、加氫脫金屬劑、加氫脫殘碳劑用量；②由於煤焦油石腦油餾份中易反應物如含氧酚類、小分子不飽和烴等含量比煤焦油柴油餾份中易反應物的含量高的多，煤焦油石腦油餾份需要在較低溫度下進行反應以防止催化劑床層局部溫升過大；但在較低反應溫度下，柴油餾份難於進行反應，且對石腦油餾份形成稀釋作用，降低了反應物濃度，增加了加氫脫氧劑用量；(D由於石腦油餾份、柴油餾份的平均分子的大小和形狀差別很大，同樣功能(比如加氫脫氮)的最合適的催化劑配方必然不同，聯合加工無法選擇性能最佳的催化劑和操作條件；④由於石腦油餾份、柴油餾份的平均分子的大小和形狀差別很大，聯合加工時，如全部實現合適深度的加氫精制，則必然對某一餾份形成過度加氫，增大氫耗、降低液體產品收率；⑤由於煤焦油加氫精制過程具有"裂化"效應，柴油餾份加氫精制過程"裂化"出石腦油餾份，但"裂化"出較小分子的時間不一致，較小分子的加氫精制過程時間也有長有短，其精製效果不一致，如保證"裂化"出的較小分子的加氫精制效果即選擇更苛刻的加氫精制條件，則對其它餾份形成過度加氫，降低液體收率或降低產品質量，並增加氫耗和催化劑耗量；⑥工業經驗表明，石腦油餾份與柴油餾份混合油，其儲罐存在一定的分層現象，儘管採用罐內強制循環方式等以求均勻化，但混合煤焦油性質不穩定問題很難徹底消除，這將導致全餾份或寬餾份煤焦油加氫裝置原料性質不穩定，加氫反應操作不穩定，加氫反應流出物的分離部分的操作不穩定。關於不同沸程煤焦油餾份分別加氫的組合方法，未見報導。關於分離初始煤焦油得到不同沸程煤焦油餾份並分別加氫的方法，未見報導。本發明的目的在於提供一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法。
發明內容一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法，包括如下步驟在第一加氫反應部分，含有煤焦油石腦油潛餾份的第一烴餾份完成第一加氫反應轉化為第一加氫反應流出物，第一加氫反應部分的操作條件為溫度為20046(TC、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第二加氫反應部分，含有煤焦油柴油潛餾份的第二烴餾份完成第二加氫反應轉化為第二加氫反應流出物，第二加氫反應部分的操作條件為溫度為220480°C、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.055.0hr_1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物進入高壓分離部分，分離為高分氣、高分油和高分水；在高分油分離部分，分離高分油得到加氫油品等產品。本發明方法，其特徵進一步在於第一烴餾份主要由煤焦油石腦油潛餾份組成；第二烴餾份主要由煤焦油柴油潛餾份組成。第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進入高壓分離部分。本發明方法，其特徵進一步在於在高分油分離部分，得到一個低氮含量加氫石腦油、一個高氮含量加氫石腦油；至少一部分高氮含量加氫石腦油，去第一加氫反應部分與第一加氫精制催化劑接觸，或去第二加氫反應部分與第二加氫精制催化劑接觸。本發明方法，其特徵進一步在於高分油中最重烴類為加氫柴油餾份。本發明方法，其特徵進一步在於加氫石腦油的氮含量(平均值)一般低於10PPm、通常低於4PPm;加氫柴油的十六烷值(平均值)一般高於30、通常高於35。本發明方法，其特徵進一步在於第一加氫反應部分的操作條件為溫度為200430°C、壓力為6.020.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.054.Ohr—\氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第二加氫反應部分的操作條件為溫度為24043(TC、壓力為6.020.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hr—1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。本發明方法，其特徵進一步在於在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份和第二烴餾份，第一烴餾份和第二烴餾份分別去第一加氫反應部分和第二加氫反應部分。本發明方法，其特徵進一步在於在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份、第二烴餾份和煤瀝青，第一烴餾份和第二烴餾份分別去第一加氫反應部分和第二加氫反應部分。本發明方法，其特徵進一步在於在第一加氫反應部分，由低沸點煤焦油餾份組成的第一烴餾份完成第一加氫反應轉化為第一加氫反應流出物，第一加氫反應部分的操作條件為溫度為200460°C、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr—、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第二加氫反應部分，由高沸點煤焦油餾份組成的第二烴餾份完成第二加氫反應轉化為第二加氫反應流出物，第二加氫反應部分的操作條件為溫度為220480°C、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr_1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進入第三加氫反應部分，完成第三加氫反應轉化為第三加氫反應流出物，第三加氫反應部分的操作條件為溫度為25048(TC、壓力為4.030.0MPa、第三加氫精制催化劑體積空速為0.085.Ohr、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第三加氫反應流出物進入高壓分離部分。具體實施方式以下詳細描述本發明。本發明所述的常規沸點指的是物質在一個大氣壓力下的汽、液平衡溫度。本發明所述的常規液體烴指的是常規條件下呈液態的烴類，包括戊烷及其沸點更高的烴類。本發明所述的比重，除非特別說明，指的是常壓、15.6。C條件下液體密度與常壓、15.6。C條件下水密度的比值。本發明所述的組分的組成或濃度或含量值，除非特別說明，均為重量基準值。本發明所述煤焦油石腦油潛餾份指的是加氫轉化為適合於作石腦油餾份的煤焦油烴類，其常規沸點一般為6019CTC、通常為60180'C。本發明所述煤焦油柴油潛餾份指的是加氫轉化為適合於作柴油餾份的煤焦油烴類，其常規沸點一般為160390°C、通常為180370°C。本發明所述煤焦油輕餾份指的是煤焦油石腦油潛餾份和或煤焦油柴油潛餾份，其常規沸點一般為60390°C、通常為6037(TC。本發明所述煤焦油重油餾份指的是常規沸點一般高於370°C、通常高於390。C的餾份。本發明所述含重餾份的煤焦油，其重餾份的含量，一般高於10%、通常高於30%、最好高於40%。本發明所述煤焦油，指的是適合於加氫改質的來自煤熱解或煤造氣或其它過程的煤焦油產品，通常是來自煤焦油產品的比煤瀝青組分輕的餾份。因此，可以是煤造氣的副產物(低溫煤焦油)的餾份(由常規沸點溫度低於45(TC餾份組成)、也可以是煤煉焦煤熱解過程(包括低溫煉焦、中煉焦、高溫煉焦過程)副產物煤焦油或煤焦油餾份，其常規沸點溫度通常低於53(TC、特別地常規沸點溫度通常低於39(TC，本發明所述煤焦油還可以是上述煤焦油的混合油。由於萘價格高(約7000元/噸)，對於高溫煤焦油餾份，進入加氫改質裝置之前，通常己將其中的萘分離回收。由於原煤性質和煉焦或造氣工藝條件均在一定範圍內變化，煤焦油的性質也在一定範圍內變化。本發明所述煤焦油的性質比重通常為0.891.25，常規沸點一般為6053(TC通常為120510°C、特別地常規沸點溫度低於390°C，通常金屬含量為580PPm、硫含量為0.10.4%、氮含量為0.61.6%。本發明所述煤焦油，有時無機水含量為0.25.0。^，有時有機氧含量通常為2.511%、特別地為3.510%、更特別地為510%。按照本發明，所述煤焦油進行加氫之前，通常經過脫水和過濾除固體顆粒的過程。本發明所述第一烴餾份，含有煤焦油石腦油潛餾份，通常主要由煤焦油石腦油潛餾份組成，它可以是來自罐區的低溫煤焦油石腦油餾份或低溫煤焦油輕餾份，也可以是初始低溫煤焦油分離部分得到的餾份，還可以是初始中溫煤焦油或高溫煤焦油分離部分得到的餾份。本發明所述第二烴餾份，含有煤焦油柴油潛餾份，通常主要由煤焦油柴油潛餾份組成，它可以是來自罐區的低溫煤焦油柴油餾份或低溫煤焦油中油餾份，也可以是初始低溫煤焦油分離部分得到的餾份，還可以是初始中溫煤焦油或高溫煤焦油分離部分得到的餾份。低溫煤焦油重油，通常含有低溫煤焦油柴油餾份和低溫煤焦油煤瀝青，在含有低溫煤焦油重油的初始煤焦油的分離部分，還會得到煤瀝青產品。本發明所述煤焦油分離部分，其全部原料至少含有煤焦油石腦油潛餾份和煤焦油柴油潛餾份，還可能含有煤瀝青組分。本發明所述煤焦油分離部分，其產品至少有主要由煤焦油石腦油潛餾份組成的第一烴餾份和主要由煤焦油柴油潛餾份組成的第二烴餾份，還可能有煤瀝青本發明所述煤焦油分離部分，通常採用減壓蒸餾分離方式操作，其減壓蒸餾塔塔頂操作壓力(絕對壓力)一般低於0.06MPa、通常低於0.04MPa。按照本發明一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法，包括如下步驟:在第一加氫反應部分，含有煤焦油石腦油潛餾份的第一烴餾份完成第一加氫反應轉化為第一加氫反應流出物，第一加氫反應部分的操作條件為溫度為200460°C、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.055.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第二加氫反應部分，含有煤焦油柴油潛餾份的第二烴餾份完成第二加氫反應轉化為第二加氫反應流出物，第二加氫反應部分的操作條件為溫度為220480°C、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.055.Ohr_1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物進入高壓分離部分，分離為高分氣、高分油和高分水；在高分油分離部分，分離高分油得到加氫油品等產品。本發明所述加氫石腦油指的是適合於作清潔石腦油組分的加氫轉化餾份，其常規沸點一般為60190°C、通常為60180。C。本發明所述加氫柴油指的是適合於作清潔柴油組分的加氫轉化餾份，其常規沸點一般為160370°C、通常為180360°C。按照本發明，在高分油分離部分，得到一個低氮含量加氫石腦油、一個高氮含量加氫石腦油，至少一部分高氮含量加氫石腦油去第一加氫反應部分與第一加氫精制催化劑接觸或去第二加氫反應部分與第二加氫精制催化劑接觸，對高氮含量加氫石腦油進一步加氫精制，提高其質量比如降低其氮含量。按照本發明，通過控制原料幹點和選擇加氫反應操作條件，使高分油中最重烴類為加氫柴油餾份，從而避免加氫柴油餾份和重餾份的分離過程，大大簡化分離流程、大幅度降低分離能耗。第一加氫反應部分適宜的操作條件為溫度為20043(TC、壓力為6.020.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.054.Ohr-1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。第二加氫反應部分適宜的操作條件為溫度為240430。C、壓力為6.020.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.054.Ohr—、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。在第一加氫反應部分，在第一加氫精制催化劑存在條件下，所述第一烴餾份完成第一加氫反應，生成一個由氫氣、雜質組份、常規氣體烴、常規液體烴組成的第一加氫反應流出物。本發明所述的第一加氫反應，通常指的是在氫氣和合適的第一加氫精制催化劑存在條件下第一烴餾份發生的耗氫的反應過程，其最低的反應深度應具備最低限度的工業意義即對第一烴餾份完成預期的加氫精制，該過程所得第一加氫石腦油的氮含量(平均值)低於10PPm、宜低於4PPm、最好低於2PPm，以適合於做石腦油催化重整原料調和組分。所述的第一加氫反應部分，因第一烴餾份性質(氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和第一加氫反應深度(加氫脫氧、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和)的不同，其操作條件的變化範圍很寬，應根據具體的過程條件確定。所述第一加氫反應部分，使用的第一加氫精制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯組合和混裝。第一加氫精制催化劑，可以是煤焦油石腦油加氫精制專用催化劑，也可以是合適的石油煉製汽油或柴油的加氫精制過程使用的具有加氫脫氧或加氫脫硫或加氫脫氮或加氫飽和等功能的加氫精制催化劑及其組合。所述第一加氫反應部分，根據需要可以將任一種補充硫加入第一加氫反應部分，以保證反應部分必須的最低硫化氫濃度比如500PPm(v)或1000PPm(v)，以保證催化劑必須的硫化氫分壓不低於最低的必須值。所述的補充硫可以是含硫化氫或可以轉化為硫化氫的對煤焦油加氫轉化過程無不良作用的物料，比如含硫化氫的氣體或油品，或與高溫氫氣接觸後生成硫化氫的二硫化碳或二甲基二硫等。在第二加氫反應部分，在第二加氫精制催化劑存在條件下，所述第二烴餾份完成第二加氫反應，生成一個由氫氣、雜質組份、常規氣體烴、常規液體烴組成的第二加氫反應流出物。本發明所述的第二加氫反應，通常指的是在氫氣和合適的第二加氫精制催化劑存在條件下第二烴餾份發生的耗氫的反應過程，其最低的反應深度應具備最低限度的工業意義即生產較高十六垸值柴油，該過程所得加氫柴油的十六烷值(平均值)一般高於30、通常高於35。第二加氫反應深度應根據第二烴餾份性質確定，一般該過程將加氫柴油的氮含量降低至800PPm以下，最好降低至400PPm以下；一般該過程將加氫柴油的硫含量降低至400PPm以下、通常降低至300PPm以下，最好降低至200PPm以下；一般該過程對第二烴餾份的殘炭脫除率大於70%、通常大於90%、最好大於95%。所述的第二加氫反應部分，因第二烴餾份性質(金屬含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烴含量、餾程、比重)的不同和第二加氫反應深度(加氫脫氧、加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和)的不同，其操作條件的變化範圍很寬，應根據具體的過程條件確定。所述第二加氫反應部分，使用的第二加氫精制催化劑可以是一種或兩種或多種催化劑的串聯組合和混裝。第二加氫精制催化劑，可以是煤焦油柴油加氫精制專用催化劑，也可以是合適的石油煉製柴油或蠟油的加氫精制過程使用的具有加氫脫氧、加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮、加氫飽和等功能的加氫精制催化劑及其組合。分，根據需要可以將任一種補充硫加入第二加氫反應部分，以保證反應部分必須的最低硫化氫濃度比如500PPm(v)或1000PPm(v)，以保證催化劑必須的硫化氫分壓不低於最低的必須值。所述的補充硫可以是含硫化氫或可以轉化為硫化氫的對煤焦油加氫轉化過程無不良作用的物料，比如含硫化氫的氣體或油品，或與高溫氫氣接觸後生成硫化氫的二硫化碳或二甲基二硫等。第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物通常先混合後再進入高壓分離部分，將反應流出物進入高壓分離部分之前的換熱降溫及注水過程合併以簡化流程。加氫反應流出物進入高壓分離部分之前，通常向加氫反應流出物中注入洗滌水。所述加氫反應流出物通常先降低溫度(一般是與反應部分進料換熱)，然後與加入的洗滌水混合形成注水後加氫反應流出物。洗滌水用於吸收加氫反應流出物中的氨及可能產生的其它雜質如氯化氫等，而吸收氮後的水溶液必然吸收加氫反應流出物中的硫化氫。所述高壓分離部分包含注水後加氫反應流出物的冷卻、分離步驟。在此，所述的注水後加氫反應流出物通常先降低溫度(通常使用空氣冷卻器和或水冷卻器)至約3070。C。在高壓分離部分，所述注水後加氫反應流出物分離為一個在體積上主要由氫氣組成的高分氣、一個主要由常規液體烴和溶解氫組成的高分油、一個主要由水組成的並溶解有硫化氫、氨的高分水。所述高分水，其中氨的含量一般為115%(—，最好為38%。注洗滌水的一個目的是吸收加氫反應流出物中的氨和硫化氫，防止加氫反應流出物冷卻降溫過程形成硫氫化氨或多硫氨結晶堵塞換熱器通道，增加系統壓力降。所述洗滌水的注入量，應根據下述原則確定一方面，洗滌水注入加氫反應流出物後分為汽相水和液相水，液相水量必須大於零，最好為洗滌水總量的30%或更多；再一方面，洗滌水用於吸收加氫反應流出物中的氨，防止高分氣的氨濃度太高，降低催化劑活性，通常高分氣的氨體積濃度越低越好，一般不大於200PPm(v)，最好不大於50PPm(v)。所述的高壓分離部分，其分離器操作壓力為加氫反應部分壓力減去實際壓力降，高壓分離部分操作壓力與加氫反應壓力的差值，不宜過低或過高，一般為0.51.2MPa。所述的高分氣，其氫氣濃度值，不宜過低(導致裝置操作壓力上升)，一般應不低於70%(v)、宜不低於80%(v)、最好不低於85%(v)。如前所述至少一部分、通常為85100%的高分氣返回加氫反應部分形成循環氫，以提供加氫反應部分必須的氫氣量和氫濃度；為了提高裝置投資效率，必須保證循環氫濃度不低於前述的低限值，為此，根據具體的原料性質、反應條件、產品分布，可以排除一部分所述高分氣(以下簡稱排放氣)以排除反應產生的甲垸、乙烷。對於排放氣，可以採用常規的膜分離工藝或變壓吸附工藝或油洗工藝實現氫氣和非氫氣體組分分離，並將回收的氫氣用作新氫。高壓分離部分之前可以設置熱高壓分離部分。本文所述高分油分離部分，是指將高分油液體分離為產品的步驟，其液體產品包含主要由常規沸點高於5(TC的石腦油組分組成的烴油，最好高分油中最重烴類為柴油餾份。在此，所述的高分油首先降低壓力、通常壓力降至0.54.0MPa形成氣、液混相物流，然後經過分離和或分餾的過程完成分離，通常分離為氣體、液化氣、石腦油、柴油等。新氫進入加氫部分以補充加氫部分消耗的氫氣，新氫氫濃度越高越好，一般不宜低於95%(v)，最好不低於99%(v)。在合適條件下，將第一烴餾份的部分高溫段加氫精制過程和第二烴餾份的部分高溫段加氫精制過程合併，可使反應器大型化、簡化流程，此時，第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後先進入第三加氫反應部分，完成第三加氫反應轉化為第三加氫反應流出物，第三加氫反應流出物進入高壓分離部分。第一加氫反應部分的操作條件為溫度為20046(TC、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第二加氫反應部分，由高沸點煤焦油餾份組成的第二烴餾份完成第二出物，第二加氫反應部分的操作條件為溫度為220480"C、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr—1、氫氣/原料油體積比為500:l4000:l;第三加氫反應部分的操作條件為溫度為250480°C、壓力為4.030.0MPa、第三加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。各加氫反應部分的操作條件，一般宜達到下列效果加氫石腦油的氮含量(平均值)一般低於30PPm、通常低於10PPm、最好低於4PPm;加氫柴油的十六垸值(平均值)高於30、最好高於35。本發明的優點在於①對不同沸程的第一烴餾份和第二烴餾份，選擇各自合適的加氫反應條件，可提高產品質量、平穩操作、提高液體產品收率、減少催化劑用量、避免過度氫耗，因此本發明適合於煤焦油輕餾份、特別適合於低溫煤焦油輕餾份的分類聯合加氫轉化；②第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進行分離，可簡化流程；③將高氮含量加氫石腦油引入第一加氫反應部分或第二加氫反應部分，對其進一步加氫精制，可提高其質量比如降低其氮含量；④通過控制原料幹點和選擇加氫反應操作條件，使高分油中最重烴類為加氫柴油餾份，從而避免加氫柴油餾份和重餾份的分離過程，大大簡化分離流程、大幅度降低分離能耗。⑤在合適條件下，將第一烴餾份的部分高溫段加氫精制過程和第二烴餾份的部分高溫段加氫精制過程合併，可使反應器大型化，可簡化流程，顯著節省工程投資。低溫煤焦油輕油、低溫煤焦油中油、低溫煤焦油重油，重量比例為輕油中油焦油重油=0.15:1.0:0.8，焦油重油中餾份重量比例為柴油餾份煤瀝青=0.50:0.50。比較例用加氫混合原料的重量混合比例為輕油中油焦油重油柴油餾份=0.15:1.0:0.40。採用減壓蒸餾方式，設分餾塔進料加熱爐，分餾塔塔頂壓力為0.04MPa(絕壓)，分餾塔下段為水蒸汽汽提段，分餾塔上段為精餾段，全部煤焦油分離為塔頂回流罐排出的第一烴餾份輕餾份(常規沸點低於145"C)、塔第一中段抽出的第一烴餾份重餾份(常規沸點14523(TC)、塔第二中段抽出的第二烴餾份(煤焦油輕餾份(常規沸點23035(TC)和塔底排出的煤瀝青。第一烴餾份輕餾份和第一烴餾份重餾份混合為第一烴餾份。按照本發明，在第一加氫反應部分，第一烴餾份轉化為第一加氫反應流出物。在第二加氫反應部分，第二烴餾份轉化為第二加氫反應流出物。第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進入高壓分離部分，分離為高分氣、高分油和高分水。高分油中最重烴類為加氫柴油餾份在高分油分離部分，得到一個低氮含量加氫石腦油、一個高氮含量加氫石腦油和加氫柴油。約50%高氮含量加氫石腦油去第一加氫反應部分與第一加氫精制催化劑接觸。加氫催化劑組成見表l，煤焦油性質見表2，操作條件和產品性質見表3，本發明技術方案實現了生產目的加氫石腦油餾份的氮含量(平均值)低於3PPm、加氫柴油餾份的十六烷值(平均值)高於35。可以看出比較例採用原料混合加氫精制方案，無法對第一烴餾份和第二烴餾份同時選擇最佳反應條件，實現生產目的。tableseeoriginaldocumentpage16表2煤焦油性質tableseeoriginaldocumentpage17表3操作條件和產品性質表項目比較例一比較例二實施例第一加氫反應部分無無反應壓力，MPa15反應溫度，°c370第一加氫精制催化劑體積空速，h—10.5反應器入口氫油比，m3n/m31000第二加氫反應部分反應壓力，MPa151515反應溫度，°c350370350第二加氫精制催化劑體積空速，h—10.50.50.45反應器入口氫油比，m3n/m3100010001000加氫石腦油氮含量，yg/g8加氫石腦油沸程，°CASTM-D86751886616666172高氮含量加氫石腦油沸程，°CASTM-D86145172加氫柴油十六烷值35.731.0《35.0加氫柴油沸程，°CASTM-D86193368179360182364實施例的優點在於①第一烴餾份的第一加氫反應部分，使用加氫脫氧劑和加氫精制劑，不使用加氫保護劑；第二烴餾份的第二加氫反應部分，使用加氫保護劑和加氫精制劑，不使用加氫脫氧劑；②第一加氫反應部分與第二加氫反應部分相比，反應溫度差2(TC，選用了各自合適的反應溫度，避免柴油餾份過度加氫，降低了氫耗、增加液體產品收率，同時保證了加氫石腦油餾份的氮含量(平均值)低於4PPm、加氫柴油餾份的十六垸值(平均值)高於35的目標；③採用本發明，通過控制第二烴餾份幹點和選擇第二加氫反應部分的操作條件，使第二加氫反應流出物中最重烴類為加氫柴油餾份，從而避免加氫柴油18餾份和重餾份的分離過程，大大簡化流程、大幅度降低分離能耗；④由於第一烴餾份和第二烴餾份在儲罐中共存時存在一定的分層現象，本發明採用分別儲存、分別供料的加氫方法穩定了反應進料性質，可穩定反應操作；⑤反應流出物聯合分離，簡化了流程；⑥將高氮含量加氫石腦油引入第一加氫反應部分，對其完成進一步加氫精制，可提高其質量比如降低其氮含量。儘管本文僅列舉一個實施例，但足以表明本發明的效果。權利要求1、一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法，包括如下步驟在第一加氫反應部分，含有煤焦油石腦油潛餾份的第一烴餾份完成第一加氫反應轉化為第一加氫反應流出物，第一加氫反應部分的操作條件為溫度為200～460℃、壓力為4.0～30.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.05～5.0hr-1、氫氣/原料油體積比為500∶1～4000∶1；在第二加氫反應部分，含有煤焦油柴油潛餾份的第二烴餾份完成第二加氫反應轉化為第二加氫反應流出物，第二加氫反應部分的操作條件為溫度為220～480℃、壓力為4.0～30.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.05～5.0hr-1、氫氣/原料油體積比為500∶1～4000∶1；第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物進入高壓分離部分，分離為高分氣、高分油和高分水；在高分油分離部分，分離高分油得到加氫油品等產品。2、根據權利要求1所述的方法，其特徵在於第一烴餾份主要由煤焦油石腦油潛餾份組成；第二烴餾份主要由煤焦油柴油潛餾份組成；第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進入高壓分離部分。3、根據權利要求2所述的方法，其特徵在於在高分油分離部分，得到一個低氮含量加氫石腦油、一個高氮含量加氫石腦油；至少一部分高氮含量加氫石腦油去第一加氫反應部分與第一加氫精制催化劑接觸。4、根據權利要求2所述的方法，其特徵在於在高分油分離部分，得到一個低氮含量加氫石腦油、一個高氮含量加氫石腦油；至少一部分高氮含量加氫石腦油去第二加氫反應部分與第二加氫精制催化劑接觸。5、根據權利要求2所述的方法，其特徵在於高分油中最重烴類為加氫柴油餾份。6、根據權利要求2所述的方法，其特徵在於加氫石腦油的氮含量(平均值)低於10PPm;加氫柴油的十六烷值(平均值)高於30。7、根據權利要求2所述的方法，其特徵在於加氫石腦油的氮含量(平均值)低於4PPm;加氫柴油的十六烷值(平均值)高於35。8、根據權利要求1或2或3或4或5或6或7所述的方法，其特徵在於第一加氫反應部分的操作條件為溫度為20043(TC、壓力為6.020.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hr—1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第二加氫反應部分的操作條件為溫度為240430°C、壓力為6.020.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.054.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1。9、根據權利要求l或2或3或4或5或6或7所述的方法，其特徵在於在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份和第二烴餾份，第一烴熘份和第二烴餾份分別去第一加氫反應部分和第二加氫反應部分。10、根據權利要求l或2或3或4或5或6或7所述的方法，其特徵在於:在煤焦油分離部分，分離初始煤焦油得到第一烴餾份、第二烴餾份和煤瀝青，第一烴餾份和第二烴餾份分別去第一加氫反應部分和第二加氫反應部分。11、根據權利要求l或2或3或4或5或6或7所述的方法，其特徵在於:在第一加氫反應部分，由低沸點煤焦油餾份組成的第一烴餾份完成第一加氫反應轉化為第一加氫反應流出物，第一加氫反應部分的操作條件為溫度為200460°C、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第二加氫反應部分，由高沸點煤焦油餾份組成的第二烴餾份完成第二加氫反應轉化為第二加氫反應流出物，第二加氫反應部分的操作條件為溫度為220480°C、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進入第三加氫反應部分，完成第三加氫反應轉化為第三加氫反應流出物，第三加氫反應部分的操作條件為溫度為25048(TC、壓力為4.030.0MPa、第三加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第三加氫反應流出物進入高壓分離部分。12、根據權利要求9所述的方法，其特徵在於在第一加氫反應部分，由低沸點煤焦油餾份組成的第一烴餾份完成第一加氫反應轉化為第一加氫反應流出物，第一加氫反應部分的操作條件為溫度為200460°C、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr'1、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;在第二加氫反應部分，由高沸點煤焦油餾份組成的第二烴餾份完成第二加氫反應轉化為第二加氫反應流出物，第二加氫反應部分的操作條件為溫度為220480°C、壓力為4.030.0MPa、第二加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進入第三加氫反應部分，完成第三加氫反應轉化為第三加氫反應流出物，第三加氫反應部分的操作條件為溫度為25048(TC、壓力為4.030.0MPa、第一加氫精制催化劑體積空速為0.085.0hr"、氫氣/原料油體積比為500:14000:1;第三加氫反應流出物進入高壓分離部分。全文摘要本發明涉及一種不同沸程煤焦油餾份的加氫轉化組合方法，含有煤焦油石腦油潛餾份的第一烴餾份在第一加氫反應部分完成轉化，含有煤焦油柴油潛餾份的第二烴餾份在第二加氫反應部分完成轉化，第一加氫反應流出物和第二加氫反應流出物混合後進行分離回收。本發明對沸程不同的煤焦油餾份選擇各自合適的加氫反應條件，具有提高產品質量、平穩操作等優點，特別適合於低溫煤焦油輕餾份的中等規模的分類聯合加氫轉化。文檔編號C10G65/14GK101629102SQ200810166628公開日2010年1月20日申請日期2008年10月13日優先權日2008年10月13日發明者何巨堂申請人:何巨堂