灌鑄水泥及使用其生產水泥構件的工藝的製作方法
2023-11-01 06:03:47 1
專利名稱：灌鑄水泥及使用其生產水泥構件的工藝的製作方法
技術領域：
本發明屬於建築材料，特別涉及一種灌鑄水泥及使用其生產水泥構件的工藝。
目前我國的水泥構件行業中，存在著與鋼鐵鑄造行業相同工藝製造上的難點，是在澆鑄及灌鑄水泥製品當中的共病難關，在於其構件製造中，一般生產不出薄厚度、大面積、細長、清角、凹楞多的金屬鑄件及水泥製品構件，這樣的製品是很難鑄造和灌鑄加工成型的。
其一原因鐵水及水泥，泥料在模內流動性差，灌鑄泥料時，流動阻力大，所以造成無法灌滿模體內的薄厚度、細長、大面積、多楞角之處，使用普通的水泥砂漿鑄造及澆灌成型如上的產品，特別是6-10毫米厚的薄板材、細長、大面積的水泥製品是無法灌鑄，即是成型也翹曲不平，難保薄板材和異型構件，技術上的質量問題。目前現有的技術是難以過關的。
其二普通水泥骨材砂漿製品，在構件厚度上6-10毫米時，其構件強度很難控制在90-210kg/cm2，抗壓強達不到配比的工藝要求，是目前技術上共存的難點。
其三普通砂漿水泥製品，採取蒸養，在養護當中，也很難控制在15-25分鐘之內，達到初凝強度。
其四普通水泥砂漿成型製品，抗滲性能很差，氣孔多，其原因鑄件密實度難以達到防滲漏及加壓液體輸送、耐酸、鹼鹽、抗老化、密實度高等性能。滿足不了技術上高要求的使用要求。
其五普通水泥砂漿構件與製品，其乾燥比重很難控制在1.4-1.8噸/立方米的技術指標的水平，一般水泥砂漿製品在2-2.8噸/立方米以上的乾燥比重，所以達不到輕體材料使用上的技術性能要求。
本發明的目的是提供一種灌鑄水泥及使用其生產水泥構件的工藝，克服上述的缺點和不足。
本發明的目的是這樣實現的一種灌鑄水泥有水泥、砂、石子其特徵在於還有粉煤灰、陶粒、纖維絲棕毛類、紫木節、高嶺土。
纖維絲棕毛類為植物纖維、動物的毛、人的頭髮、金屬絲，如棉杆皮、紅白樹棕、動物和人的毛髮及鋼絲等。
灌鑄水泥其成分比例(以重量計算)為水泥36-46%、砂15-20%、石20-30%、粉煤灰46-55%、陶粒35-45%、植物纖維，棉杆皮3-6%、鋼絲12-16%、紅白樹棕12-16%、動物或人的毛髮4-8%、紫木節，高嶺土0.6-1.2%。
灌鑄水泥使用其生產水泥構件的工藝為首先把纖維毛髮絲類切割成需要的長度備用，把除纖維毛髮絲類的其它原料配製好，在傾斜式攪拌機中幹攪拌3分鐘，加入定量水，再加入切割好的纖維毛髮絲類等原料攪拌5分鐘，加速凝劑，攪拌成糊膏狀泥料，同時控制好溫度，把泥料輸送到氣力加壓倉設備中，這時空壓機供氣加壓，泥料向下移動，同時經振搗使泥料脫氣，泥料向下移動，經過管道進入二次給氣的高壓閥門後，泥料繼續移動下沉進入連動式薄板擠出機設備中，連續擠壓成型，擠出速度0.3-0.8米/分，板的厚度6-40毫米之內，可任意調整不同厚度的板，寬1米其長為帶狀連續擠出成型，經上下輥滾刷快速凝劑後，成型泥料進入與擠出速度同步聯動的長30米，寬1米，厚0.4-0.6毫米的鋼皮帶上，經過3-5分鐘加熱空氣養護3-5分鐘，此間同時進行長度上的切割後的成型泥料隨皮帶連動進入45-70℃熱水養護池中，根據板材的厚度，生產速度自動調整皮帶速度，水溫也隨速度上下調整，在熱水養護池中繼續行走浸泡20-35分鐘後，連動脫離30米長的熱水養護後，水泥板仍在50米長的皮帶上常溫空氣養護10-15分鐘後，進入成品二次切割裁剪修整後搬入成品車間，用磨邊機修整後，再移到自然養護池水溫控制15-20℃，經過24小時養護後成品即可出廠。
注普通螺旋擠出機，溫度達到80℃時，泥料在機內，很容易凝固鑄死，而此聯動生產法無溫升，可以連續擠壓成型。
另一種振動式壓模胎構件生產法(配料過程相同)先把物料配好後，經攪拌進入氣力加壓倉設備中，再經高壓閥門入管路輸送到振動式鋼模胎與水泥膜胎內澆鑄成型後，連同模胎一起進入熱水養護池中，連續加壓5-10分鐘後，繼續浸泡熱水養護池內20-35分鐘後即可開模胎取出構件，空氣常溫10-30分鐘後，再把板浸泡常溫養護池水內，經過24小時養護後成品即可出廠。
注此生產法限制在構件厚度為40毫米以下，模胎壁厚度為12毫米以下為適宜。
本發明的優點是本發明採用灌鑄水泥及成型工藝，它提高了灌鑄的光潔度，又提高了比砂模高的性能強度或減少砂模成型的含水量，達到了精密灌鑄成型。
灌鑄水泥產品性能試驗由天津市建築工程質量檢測中心進行材質試驗和物理力學性能試驗。
檢測結果如下1.抗壓強度37.0(MPQ)2.劈裂抗拉強度3.30(MPQ)3.抗折強度6.40(MPQ)4.抗彎強度0.182彎矩/m寬
KN-m/m。
5.凍融抗彎強度0.224彎矩/m寬KN-m/m均無變化。
6.衝擊破壞試驗板的破壞特徵為脆斷破壞，破壞前極限變形3m.m。
7.碳化試驗3天、7天、14天、28天碳化深度皆為零。
8.耐熱性試驗試塊在90℃、110℃到120℃出現裂縫，但沒發現翹曲現象。
9.暴曬急淋試驗試塊用加熱代公別加熱到50℃恆溫30分鐘後，用20℃水浸泡透，結果表明試塊無翹曲裂縫現象。
通過試驗表明粉煤灰合成內外牆體板材附合國家標準要求。
1990年元月6日試驗報告。
灌鑄水泥粉煤灰牆體合成板材與異體構件的用途建築業使用聯動線生產的內外牆體板材構造牆體，它的構造方式採用軟鋼筋水泥管材(此管已申請專利)此管外直徑為240毫米粗，將管的中心插入三根鋼筋，再用本產的水泥漿把管澆鑄為實心當立柱使用，然後把內外牆體板材用本廠特製粘合劑，把板材粘在管的前後兩側就成為24牆體前後牆體板材之間是空心體。這個空心體之間也可以裝上低廉的填充材料更使牆體保溫又隔音，框架之間，把鋼筋焊接為整編體的新型框架式結構的牆體，再用生產的五孔板蓋頂，再用振動擠壓澆鑄成型的粉煤灰水泥門、窗、形成新型建築的樓房。它可建築廠房、車間民用建築。
採用本產品的板材及構件，它的特點耐腐蝕、耐老化、無變形、無粉化、密實度高、強度大、做到無滲漏、耐酸鹼、鹽等優點，工期短、易施工、造價低、投資少、見效快、給國家節約大量模板及木材和鋼材，一座樓房只需少量鋼筋，全用本產品板材與管材、構件、新型框架式結構，樓房就會拔地而起，還能生產鹽場結晶池也鋪設專用板材，還可生產地板磚、天花板、以及人造大理石、馬路板、邊道板、一級路面專用板、瓦楞板(代替石棉板)、為防火專制門、窗、家具板及桌椅等使用板材、水庫框架閘門、引水渠道板、民用料侖等使用板、養殖業過冬鋪設板、用管材擠壓框架幅模粘在框架上能作過冬養殖使用板材與管材及構件本品是建築業民用急需材料。
本品是用發電廠排出的廢料粉煤灰這種原料它流動性好，密實度高，抗滲能力強，粉煤灰是本品的主要原材料，用它製成的產品使用廣，是獨家生產，結束幾千年來秦磚漢瓦時代，新型框架結構的牆體板材與典型構件的產品及先進工藝線，它的獨特專用設備在技術上尖端，工藝上先進，設備上獨特，是全國首創，給建材行業填補了空白，做出一定貢獻，以上是社會效益。
本產品研製發明是在鋼鐵鑄造的基礎上、薄厚度、大面積、細長、多角清楞是目前砂模鑄造工藝中的一大難關。
本發明採用澆鑄水泥模型的成型工藝，它提高了澆鑄的光潔度，又提高了比砂模高的性能強度或減少砂模成型的含水量，達到了精密澆鑄成型中。
發現電廠廢料排出的粉煤灰(SIO2)二氧化矽所組成的粉狀體原料，此料流動性能大，顆粒集配好，在製造上採用粉煤灰，水泥澆鑄成型，代替砂子良好的原料，此原料體積輕、強度高、流動性能好、集配密實度強、也是改革金屬鑄造，又代替了砂模成型，是上等好原料。
一.在水泥構件及造品中本發明採用粉煤灰代替砂子為骨材的構件及造品的生產工藝，排除用鐵釺搗固振搗成型，改為空氣加壓振搗式澆鑄法，推動泥料向前輸送成型一次澆鑄法。
介紹粉煤灰園顆粒組成的流動性，顆粒密實度集配好等特點，泥料能充滿模體內各個角落，所以採用空氣加壓、流體推動、澆灌成型率高的優點，能製造出異型構件及各種薄板材，填補了普通水泥砂漿澆鑄薄板、大面積、細長、多清角在製造技術上的難關。
二.本品研製發明是採用粉煤灰代替古老的砂子水泥製品，改善了流動性，提高了集配能力，在製漿達程中，採取傾斜強制式攪拌機，改善了水泥粘合粉煤灰的良好拌合，更提高了拌合能力及均勻成度，在制品中也增加細小氣泡進入攪拌泥料當中，其危害性影響抗壓抗彎強度。普通水泥砂漿製品細小氣泡是很難排除，更影響強度及抗滲要求，因此產生出成品，抗壓強低吸水性大等弱點。
本品研製發明的利用粉煤灰，球體流動隆強的特點，採取振動性加壓，提高泥料的密度就及時排除泥料中的微小氣泡，大大增強抗壓和抗滲能力，同時為了增強抗彎強度，利用粉煤灰細小微顆粒，所組成的特點，滲入細鐵絲，植物纖維和各類毛及發等其它原料，由幹攪拌到溼攪拌，達到了纖維在機內混雜為網狀，從而提高了抗壓、抗彎強度及其它性能，投產後實踐證明，本品強度達到210-360kg/cm2，更加強了密實度，改善了砂子水泥成型工藝不足之處等優點。
三.本品研製發明是採用粉煤灰、水泥、泥料加壓成型澆鑄做到了本板最薄3毫米，最大厚度為40毫米，在這個厚度中最為適宜。
投產後證明本產品12-16毫米厚的板材，採用熱水池，水溫55-65℃養護20-25分鐘，達到了初凝完畢，40毫米厚的構件與製品在30分鐘內初凝完畢後，放入長溫增溼養護，經過24小時後即可出廠。
四.本產品研製發明投產後證實，由於粉煤灰球體顆粒等特點，加上骨料及纖維後，加壓振動擠壓成型，更加大密實度，強度高也增加了抗滲能力，增強耐酸、鹼、鹽、耐老化等性能，通過生產內徑8寸管，皮厚為22毫米的管材，證實1米長的管加水壓3kg/cm2。靜止加壓20分鐘，做到無滲漏，無變形，抗滲性能大等特點。
通過模塊觀查到本產品類多式膠木產品，說明密實度結合優良的特性。
五.本發明實踐證明採用本生產工藝配料比例精確，加壓振動擠壓成型後，它生產出產品的獨特之處，在各項性能，達到了國標要求，做到乾燥比重1.45-1.55噸/立方米的板材和異型構件製品，是目前我國做為輕體，高級建築上的優質好材料。
權利要求
1.一種灌鑄水泥有水泥、砂、石子其特徵在於還有粉煤灰、陶粒、纖維絲棕毛類、紫木節、高嶺土。
2.根據權利要求1所述的灌鑄水泥其特徵在於纖維絲棕毛類為植物纖維、動物的毛、人的頭髮、金屬絲，如棉杆皮、紅白樹棕、動物和人的毛髮及鋼絲等。
3.根據權利要求1、2所述的灌鑄水泥其成分比例(以重量計算)為水泥36-46%、砂15-20%、石20-30%、粉煤灰46-55%、陶粒35-45%、植物纖維，棉杆皮3-6%、鋼絲12-16%、紅白樹棕12-16%、動物或人的毛髮4-8%、紫木節，高嶺土0.6-1.2%。
4.一種灌鑄水泥使用其生產水泥構件的工藝為首先把纖維毛髮絲類切割成需要的長度備用，把除纖維毛髮絲類的其它原料配製好，在傾斜式攪拌機中幹攪拌，加入定量水，再加入切割好的纖維毛髮絲類等原料攪拌，加速凝劑，攪拌成糊膏狀泥料，同時控制好溫度，把泥料輸送到氣力加壓倉設備中，這時空壓機供氣加壓，泥料向下移動，同時經振搗使泥料脫氣，泥料向下移動，經過管道進入二次給氣的高壓閥門後，泥料繼續移動下沉進入連動式薄板擠出機設備中，連續擠壓成型，滾刷快速凝劑，加熱空氣養護，長度切割，熱水養護，常溫空氣養護，切割裁剪修整後，養護池水養護。
5.根據權利要求4所述的灌鑄水泥使用其生產水泥構件的工藝為在傾斜式攪拌機中幹攪拌3分鐘，加入定量水，再加入切割好的纖維毛髮絲類等原料攪拌5分鐘，其擠出速度0.3-0.8米/分，板的厚度6-40毫米之內可任意調整，板寬1米帶狀連續擠出成型，經上下輥滾刷快速凝劑後，成型泥料進入與擠出速度同步的聯動的鋼皮帶上，經過3-5分鐘加熱空氣養護，此間同時進行長度上的切割後的成型泥料隨皮帶連動進入45-70℃熱水養護池中，根據板材的厚度，生產速度自動調整皮帶速度，水溫也隨速度上下調整，在熱水養護池中繼續行走浸泡20-35分鐘後，連動脫離30米長的熱水養護後，水泥板仍在50米長的皮帶上常溫空氣養護10-15分鐘後，進入成品二次切割裁剪修整後搬入成品車間，用磨邊機修整後，再移到自然養護池水溫控制15-20℃，經過24小時養護後成品即可出廠。
6.灌鑄水泥使用其生產水泥構件的另一種工藝為一種振動式壓模胎構件生產法(配料過程與前一種相同)先把物料配好後，經攪拌進入氣力加壓倉設備中，再經高壓閥門入管路輸送到振動式鋼模胎與水泥膜胎內澆鑄成型後，連同模胎一起進入熱水養護池中，並連續加壓，連續浸泡熱水養護，開模胎取出構件，經空氣常溫後，再把板浸泡常溫養護池水內，經養護後成品。
7.根據權利要求6所述的另一種灌鑄水泥使用其生產水泥構件的另一種工藝為一種振動式壓模胎構件生產法澆鑄成型後，連同模胎一起進入熱水養護池中，並連續加壓5-10分鐘後，繼續浸泡熱水養護池內20-35分鐘後即可開模胎取出構件，空氣常溫10-30分鐘後，再把板浸泡常溫養護池水內，經過24小時養護後成品即可出廠。
8.根據權利要求6、7所述的另一種灌鑄水泥使用其生產水泥構件的另一種工藝為一種振動式壓模胎構件生產法此生產法限制在構件厚度為40毫米以下，模胎壁厚度為12毫米以下為適宜。
全文摘要
一種灌鑄水泥有水泥、砂、石子，還有粉煤灰、陶粒、纖維絲棕毛類、紫木節、高嶺土，物料配好後，經攪拌進入氣力加壓倉，再經閥門入輸送連續成型機成型或送到振動式鋼模胎內澆鑄成型後，連同模胎一起進入熱水養護池中，並連續加壓，連續浸泡熱水養護，開模胎取出構件，經空氣常溫後，再把板浸泡常溫養護池水內，經養護後成品。本發明採用灌鑄水泥及成型工藝,提高了灌鑄的光潔度，又提高了比砂模高的性能強度或減少砂模成型的含水量，達到了精密灌鑄成型。
文檔編號C04B28/02GK1097403SQ9310811
公開日1995年1月18日 申請日期1993年7月10日 優先權日1993年7月10日
發明者郭興烈 申請人:郭興烈