金屬板材的輥軋機及軋制方法

2023-07-18 20:26:21 1

專利名稱：金屬板材的輥軋機及軋制方法
技術領域：
本發明涉及金屬板材的輥軋機及軋制方法。本發明特別涉及如下輥軋機及使用該輥軋機的軋制方法，適合厚板輥軋機或薄板熱軋的粗軋機或精軋機，能夠增大上下工作輥之間的最大開度，並容易施加強力的彎輥力，從而能夠提供高響應且強力的板凸度/形狀控制功能。本申請主張2011年3月24日在日本申請的日本特願2011-066153號的優先權，其全部內容引用到本說明書中。
背景技術：
以往，如圖12及圖13中所示的輥軋機1A、1B那樣，已知具有為了得到大的軋輥開度而由支撐輥軸承座託住工作輥軸承座來保持的形式的輥軋機。但是，由於向從支撐輥軸承座延伸的用於保持工作輥軸承座的臂部組裝增彎裝置，因而難以組裝大容量的液壓缸。例如，在專利文獻I中所公開的輥軋機形式為四段輥軋機，這種輥軋機形式為圖16中所示的結構。即，用與上支撐輥軸承座4-1相連接的臂部保持上工作輥軸承座3-1的形式。通過在上述臂部組裝作用於上工作輥1-1的上增彎裝置6-1、6-2，來得到大的軋輥開度。但是，上述形式的輥軋機存在如下的問題。(I)不得不向將上工作輥軸承座3-1託住的上支撐輥軸承座4-1的臂部組裝上增彎裝置6-1、6-2。因此，難以組裝大容量的液壓缸。(2)向上工作輥1-1施加強力的增彎力的情況下，與上支撐輥軸承座4-1相連接的臂部承受向外側開口的方向的力矩。這種情況下，臂部向殼體窗口推壓，引發軋制滯後的增大引起的板厚精度惡化的可能性、或 者產生因軋輥軸承座-窗口間摩擦力的左右非對稱性引起軋制中的金屬板的蜿蜒或彎曲導致的軋制操作不穩定性增大等問題的可能性變高。因此，存在實際上無法使用強力的工作輥彎輥機的情況。(3)上工作輥軸承座3-1與上支撐輥軸承座4-1的臂部的內側面相接觸，進而上述臂部的側面與殼體窗口的內側面相接觸。因此，因軋制方向的擺動變大而導致軋制中的金屬板的蜿蜒/彎曲的可能性增大。(4)空間嚴重受限，特別是更換支撐輥時來自支撐輥軸承座的配線處理複雜。因此，難以配置軋制穩定器及軋制方向力測定用負載傳感器。另一方面，為了得到大的軋輥開度，如圖14中所示的輥軋機IC那樣，具有將增彎裝置6-1、6-2組裝於下工作輥軸承座3-2的輥軋機。例如，在專利文獻2中公開了將工作輥的增彎裝置組裝於工作輥軸承座的輥軋機。同樣，在專利文獻3中公開了交叉軋制方式的輥軋機。在這種輥軋機中，增彎裝置也組裝於工作輥軸承座。這種形式的輥軋機存在如下的問題。
( 5 )在更換工作輥時，需要拆裝液壓管。若要使得拆裝容易，不得不採用撓性管，因此難以採用用於高響應液壓控制的伺服閥。因此，也難以構成響應性高的彎曲裝置。並且，為了實現響應性高的彎曲裝置，眾所周知有將增彎裝置配置在凸塊(project block)上的棍軋機。例如，在專利文獻4中公開了具有工作輥偏移功能的輥軋機。在這種輥軋機中，如圖15所不,增彎裝置6-1 6-4組裝於與殼體9 一體的凸塊5_1、5_2。在圖15中所示的輥軋機ID中，作用於下工作輥1-2的下增彎裝置6_3、6_4組裝於從殼體9向內方突出的凸塊。但是，這種形式的輥軋機存在如下的問題。(6)由於具有通過凸塊與工作輥軸承座之間的接觸面來支撐作用於工作輥的軋制方向力的結構，因而若加大軋輥開度，則上述接觸面變小。因此，無法適當地支撐工作輥軸承座，得不到大的軋輥開度。(7)根據凸塊的高度，增彎裝置的液壓缸的容量受限。因此，在無法充分確保凸塊的高度的輥軋機中，無法充分確保液壓缸的行程長度，得不到大的軋輥開度。此外，增彎裝置是指向工作輥軸承座施加增大軋輥開度的方向的力的液壓裝置，是包括其致動器即液壓缸及其活塞杆的裝置的統稱。但是，在本發明中，為了簡化說明，若沒有特別的說明，則增彎裝置就指其致動器即液壓缸及其活塞杆。將通 過增彎裝置向工作輥施加的力稱為增彎力。另一方面，將向工作輥軸承座施加減小軋輥開度的方向的力的液壓裝置稱為減彎裝置。並且，將通過減彎裝置向工作輥施加的力稱為減彎力。並且，減彎裝置是指包括其致動器即液壓缸及其活塞杆的裝置的統稱。但是，在本發明中，為了簡化說明，若沒有特別的說明，則減彎裝置是指其致動器即液壓缸及其活塞杆。此外，如圖12至圖16所示，一般的用於製造厚鋼板的輥軋機未配置有減彎裝置(參照專利文獻I至專利文獻4)。其原因如下:(A)與薄板軋制相比，厚板軋制的情況下使用相對大直徑的工作輥，因而即使施加相同的彎曲力，軋輥凸度形狀的變化也小；(B)即使在與薄板輥軋機相比相對大直徑的工作輥軸承座的周邊的狹窄的部分設置小的減彎裝置，由於控制範圍狹小，只會導致機械結構複雜化，因此也不利於性價比等。現有技術文獻專利文獻專利文獻1:日本特開平6-87011號公報專利文獻2:日本特開昭62-220205號公報專利文獻3:日本特開平6-198307號公報專利文獻4:日本特開平4-52014號公報

發明內容
發明所要解決的問題如上所述，在能夠加大軋輥開度的輥軋機中，現有技術中還不存在具有可以組裝響應性高且強力的彎輥裝置的輥軋機形式。
本發明所要解決的問題在於，提供一種輥軋機及使用該輥軋機的軋制方法，能夠增大上下工作輥之間的最大開度，並且能夠施加強力的彎輥力。S卩，本發明的目的在於，提供一種克服上述現有的輥軋機所具有的缺點的輥軋機及使用該輥軋機的軋制方法，在具有與薄板輥軋機相同的減彎裝置的前提下，能夠增大上下工作輥之間的軋輥開度，並且容易施加強力的彎輥力，以實現能夠應對大範圍的厚度的鋼板的輥軋機。用於解決問題的方案本發明的要旨如下。(I)本發明的第一方案中的金屬板材的輥軋機，其特徵在於，具有:上工作輥及下工作輥，軋制金屬板材；上支撐輥及下支撐輥，分別支撐上述上工作輥及上述下工作輥；上工作輥軸承座及下工作輥軸承座，分別支撐上述上工作輥及上述下工作輥；上支撐輥軸承座及下支撐輥軸承座，分別支撐上述上支撐輥及上述下支撐輥；殼體，收容上述上工作輥軸承座、上述下工作輥軸承 座、上述上支撐輥軸承座以及上述下支撐輥軸承座，具有彼此向內方突出並負擔作用於上述下工作輥的軋制方向力的一對第一凸塊，在上述殼體上形成有負擔作用於上述上工作輥的軋制方向力殼體窗口 ；第一液壓缸，設置在上述一對第一凸塊上，具有第一活塞杆，該第一活塞杆經由上述上工作輥軸承座向上述上工作輥施加增彎力；第二液壓缸，設置在上述一對第一凸塊上，具有第二活塞杆，該第二活塞杆經由上述下工作輥軸承座向上述下工作輥施加增彎力；第三液壓缸，設置在上述上支撐輥軸承座上，具有第三活塞杆，該第三活塞杆向上述上工作輥施加減彎力，或者使上述上工作輥與上述上支撐輥接觸來產生軋輥平衡力；以及第四液壓缸，具有第四活塞杆，該第四活塞杆向上述下工作輥施加減彎力。(2)在上述(I)所述的金屬板材的輥軋機中，上述第一液壓缸和上述第二液壓缸設置在上述一對第一凸塊內的俯視圖上彼此不同的位置。( 3)在上述(I)或(2)所述的金屬板材的輥軋機中，可以在上述下支撐輥軸承座設置上述第四液壓缸。(4)在上述(I)或者(2)所述的金屬板材的輥軋機中，上述殼體還具有一對第二凸塊，上述一對第二凸塊在上述一對第一凸塊的下方從上述殼體向內方突出，在上述一對第二凸塊上設置有上述第四液壓缸。(5)在上述(I)至(4)中任一項所述的金屬板材的輥軋機中，在上述第三活塞杆的前端部形成有第一卡合部，在上述上工作輥軸承座上形成有第二卡合部，上述第一卡合部通過上述上工作棍的棍軸方向移動與該第二卡合部卡合。(6)本發明的第二方案中的金屬板材的軋制方法，利用上述(I)至(5)中任一項所述的上述輥軋機，在以超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，通過上述第三活塞杆的拉動操作來產生軋輥平衡力。(7)本發明的第三方案中的金屬板材的軋制方法，利用上述(I)至(5)中任一項所述的上述輥軋機，在以不超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，進行以下工序:第一工序，在軋制開始前，使增彎力和減彎力雙方作用於上述上工作輥及上述下工作輥，從而使作為合力相當於軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥；第二工序，在上述第一工序之後，一邊使上述減彎力變化為相當於軋制中減彎力的減彎力，一邊增大上述增彎力，以使合力維持上述軋輥平衡力；第三工序，在軋制開始時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於軋制中彎輥力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥；第四工序，保持上述軋制中彎輥力來進行軋制；第五工序，在軋制結束時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於上述軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥，並在該狀態下結束金屬板材的軋制；以及第六工序，在上述第五工序之後，減小上述減彎力和上述增彎力，以維持上述軋輥平衡力。(8)在上述(7)所述的金屬板材的軋制方法中，連續測定上述第三液壓缸內的液壓、與上述第三液壓缸相連的液壓管內的液壓、上述第四液壓缸內的液壓以及與上述第四液壓缸相連的液壓管內的液壓中的至少一個液壓，根據其測定值，控制上述增彎力，以使作為合力而作用於上述上工作輥軸承座及上述下工作輥軸承座的上述彎輥力成為預定的值。(9)本發明的第四方案中的金屬板材的軋制方法，利用上述(I)至(5)中任一項所述的上述輥軋機，在軋制時以超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，通過上述第三活塞杆的拉動操作，施加上述上工作輥的軋輥平衡力，之後，在以不超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，進行以下工序:第一工序，在軋制開始前，使增彎力和減彎力雙方作用於上述上工作輥及上述下工作輥，從而使作為合力相當於軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥；第二工序，在上述第一工序之後，一邊使上述減彎力變化為相當於軋制中減彎力的減彎力，一邊增大上述增彎力，以使合力維持上述軋輥平衡力；第三工序，在軋制開始時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於軋制中彎輥力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥；第四工序，保持上述軋制中彎輥力來進行軋制；第五工序，在軋制結束時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於上述軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥，並在該狀態下結束金屬板材的軋制；以及第六工序，在上述第五工序之後，減小上述減彎力和上述增彎力，以維持上述軋輥平衡力。(10)在上述(9)所述的金屬板材的軋制方法中，連續測定上述第三液壓缸內的液壓、與上述第三液壓缸相連的液壓管內的液壓、上述第四液壓缸內的液壓以及與上述第四液壓缸相連的液壓管內的液壓中的至少一個液壓，根據其測定值，控制上述增彎力，以使作為合力而作用於上述上工作輥軸承座及上述下工作輥軸承座的上述彎輥力成為預定的值。發明效果根據上述(I)至(10)所述的輥軋機及軋制方法，能夠增大上下工作輥之間的最大開度，並且即使在不得不配置響應性低的減彎裝置的情況下，由配置在一對第一凸塊上的響應性高的增彎裝置對此進行補償，從而也能夠提供高響應且強力的板凸度/形狀控制功倉泛。因此，針對軋制材料入側板厚或軋制材料溫度等軋制中變動的外擾，也能夠獲得
良好的板凸度/形狀，能夠大大提高產品質量及產量。並且，通過向上工作輥施加增彎力及減彎力，能夠實現強力的板凸度/形狀控制功能以外，通過在上工作輥減彎裝置採用多 級液壓缸，能夠生成軋輥平衡力，由此還能夠實現大開度的軋輥間隙。即，通過一臺輥軋機能夠應對從板厚大的初軋軋制到要求準確的板凸度/形狀控制的熱軋薄板軋制。
並且，由於始終通過殼體窗口負擔施加於上工作輥軸承座的軋制方向力，因而能夠穩定地支撐上工作輥軸承座。並且，可以在一對第一凸塊上組裝上下增彎裝置。由此，能夠實現大容量、大行程的強力的彎曲裝置。並且，通過將增彎裝置組裝於一對第一凸塊，能夠將液壓管固定化，並適用伺服閥。由此，能夠實現高響應的增彎力的控制。即使是響應性低的減彎裝置，通過與響應性高的增彎裝置之間的協同，也能夠實現高響應的彎輥力控制。由此，能夠大大改善產品質量及軋制產量。


圖1是表示本發明的一實施方式的輥軋機的結構的側視圖。圖2是表示上工作輥軸承座與上減彎裝置之間的連接結構的圖。圖3A是表示第三液壓缸的第三活塞杆的第一卡合部與上工作輥軸承座的第二卡合部之間的卡合關係的第一方案的剖視圖。圖3B是表示第三液壓缸的第三活塞杆的第一卡合部與上工作輥軸承座的第二卡合部之間的卡合關係的第二方案的剖視圖。圖3C是表示第三液壓缸的第三活塞杆的第一卡合部與上工作輥軸承座的第二卡合部之間的卡合關係的第三方案的剖視圖。圖4是表示上下增彎裝置的配置例的立體俯視圖。圖5是表示上下增·彎裝置的配置例的立體俯視圖。圖6是表示本發明的一實施方式的輥軋機的結構的另一個例子的側視圖。圖7是表示本發明的一實施方式的軋制方法的操作流程的一個例子的圖。圖8是表示圖7的操作流程的彎輥力等的時序變化的圖。圖9是減彎裝置的響應性極低的情況下的彎輥力等的時序變化的圖。圖10是本發明的一實施方式的軋制方法的操作流程的另一個例子的圖。圖11是圖10的操作流程的彎輥力等的時序變化的圖。圖12是表示現有技術的輥軋機IA的結構的側視圖。圖13是表示現有技術的輥軋機IB的結構的側視圖。圖14是表示現有技術的輥軋機IC的結構的側視圖。圖15是表示現有技術的輥軋機ID的結構的側視圖。圖16是表示現有技術的輥軋機IE的結構的側視圖。
具體實施例方式下面，參照圖1至圖16，對基於上述見解的本發明的輥軋機及利用該輥軋機的軋制方法進行說明。圖1是表示本發明的一實施方式的輥軋機I的結構的一個例子的側視圖。如圖1所示，本發明的一實施方式的輥軋機I具有上工作輥軸承座3-1、下工作輥軸承座3-2、上支撐輥軸承座4-1、下支撐輥軸承座4-2以及收容這些軋輥軸承座的殼體9。在殼體9上以一體化方式形成一對第一凸塊5-1、5-2(即，設在金屬板材的入側的第一凸塊和設在金屬板材的出側的第一凸塊)，並且形成有殼體窗口 12。上工作輥軸承座3-1支撐用於軋制金屬板材的上工作輥1-1，下工作輥軸承座3-2支撐用於軋制金屬板材的下工作輥1-2。並且，上支撐輥軸承座4-1支撐配置在上工作輥1-1的上方的上支撐輥2-1，下支撐輥軸承座4-2支撐配置在下工作輥1-2的下方的下支撐輥。一對第一凸塊5-1、5_2以從殼體9相互向內方突出的方式一體形成。並且,在一對第一凸塊5-1、5-2上設置經由上工作輥軸承座3-1向上工作輥1-1施加增彎力的上增彎裝置6-1、6-2和經由下工作輥軸承座3-2向下工作輥1-2施加增彎力的下增彎裝置6_3、6-4。具體而言，上增彎裝置6-1、6_2由作為其致動器的第一液壓缸及其活塞杆(第一活塞杆)構成。第一液壓缸內置在一對第一凸塊5-1、5-2，第一活塞杆被設置成,其前端部從一對第一凸塊5-1、5-2的上表面突出並與上工作輥軸承座3-1相接觸。並且，下增彎裝置6-3、6_4由作為其致動器的第二液壓缸及其活塞杆(第二活塞杆)構成。第二液壓缸內置在一對第一凸塊5-1、5-2，第二活塞杆被設置成,其前端部從一對第一凸塊5-1、5-2的下表面突出並與下工作輥軸承座3-2相接觸。進而，在本實施方式的輥軋機I中，上減彎裝置7-1、7_2配置在上支撐輥軸承座
4-1內，上述上減彎裝置7-1、7-2具有經由上工作輥軸承座3-1向上工作輥1-1施加減彎力的功能和使上工作輥1-1與上支撐輥2-1相接觸的拉力(軋輥平衡力)進行作用的功能。具有上述兩種功能 的上減彎裝置7-1、7_2由作為其致動器的第三液壓缸及其活塞杆(第三活塞杆)構成。第三液壓缸配置在上支撐輥軸承座4-1內。第三活塞杆具有其前端部與上工作輥軸承座3-1卡合的形狀。並且，本實施方式的輥軋機I具有經由下工作輥軸承座3-2向下工作輥1-2施加減彎力的下減彎裝置7-3、7-4。上述下減彎裝置7-3、7-4由作為其致動器的第四液壓缸及其活塞杆(第四活塞杆)構成。第四液壓缸配置在下支撐輥軸承座4-2或內置在後面要說明的一對第二凸塊5-3、
5-4中。第四活塞杆被設置成其前端部與下工作輥軸承座3-2相接觸。在凸塊上設置增彎裝置並在上支撐輥軸承座及下支撐輥軸承座設置減彎裝置的形式是熱軋精軋機常見的形式。但是，在這種形式中，需要用設在金屬板材的出側的凸塊的上遊側面與工作輥軸承座之間的抵接面來支撐軋制操作時的軋制方向力。因此，隨著軋輥開度變大，上工作輥的轉矩的中心位置從上述接觸面向上方偏離，並且用於支撐上述軋制方向力的接觸面的面積減少。因此，針對上工作輥軸承座而言，即使加大一對凸塊的高度，隨著加大軋輥開度，凸塊的上遊側面與工作輥軸承座之間的接觸面會變小，並且上工作輥軸承座的姿態變得不穩定，從而無法得到大的軋輥開度。改善上述問題的是圖16中所示的上支撐棍軸承座4-1具有用於託住上工作棍軸承座3-1的臂的形式的厚板精軋機中常見的輥軋機1E。在這種類型的輥軋機中，由於上支撐輥軸承座4-1託住上工作輥軸承座3-1，因而隨著上支撐輥2-1的提升，上工作輥1-1也上升，從而可以得到大的軋輥開度。但是，上述輥軋機的結構無法充分地確保用於上工作輥1-1的增彎裝置及減彎裝置的設置場所。由此，如圖16所示，通常情況下，就上工作輥1-1而言，僅將小容量的增彎裝置6-1、6-2設在上支撐輥軸承座4-1與上工作輥軸承座3-1之間，而不配置上工作輥1-1用的減彎裝置。因此，存在形狀控制能力受限的缺點。進而，作用於上工作輥1-1的軋制方向力由上支撐輥軸承座4-1與上工作輥軸承座3-1之間的軋制方向下遊側抵接面承受。進而，這種力最終由上支撐輥軸承座4-1的軋制方向下遊側臂的外側面與殼體窗口 12的內側之間的抵接面承受。但是，上述軋制方向下遊側抵接面的空間狹小，存在難以配置可以充分地支撐上工作輥軸承座3-1的負載傳感器。並且，在上述上支撐輥軸承座4-1與殼體窗口 12之間的接觸面也存在擺動現象，除此之外，每個支撐輥軸承座都需要穩定器或負載傳感器，進行啟動它們的配線處理時的作業性也明顯下降。所以，在本實施方式的輥軋機I中，如圖1所示，將從殼體9向其內側突出的一對第一凸塊5-1、5-2配置在相對於軋制線向下側偏移的位置。S卩，與圖15中所示的以往方式不同，在相對於軋制線上下非對稱的位置配置一對第一凸塊5-1、5-2。進而，有關上工作輥軸承座3-1的形狀，不加大插入於上述一對第一凸塊5-1、5-2的部分的高度，而是加大與插入於上述一對第一凸塊5-1、5-2的部分相鄰的底座部分，即與殼體窗口 12的寬度(殼體窗口寬度)相對應的上側部分的高度。由此，在本實施方式的輥軋機I中，由上工作輥軸承座3-1的與殼體窗口寬度相對應的上側部分與位於一對第一凸塊5-1、5-2的上方的殼體窗口 12之間的接觸面，來負擔作用於上工作輥1-1的偏移分力等軋制方向力，即從金屬板材10或上支撐輥2-1等向上工作輥1-1的主體部施加的軋制方向力。根據上述結構，即使操作輥軋機I的下壓裝置11來加大軋輥開度，上工作輥軸承座3-1和殼體窗口 12相接觸的面的面積也保持不變。因此，上工作輥軸承座3-1的姿態與軋輥開度無關地始終保持穩定。進而，在本實施 方式的輥軋機I中，將向上工作輥1-1施加增彎力的上增彎裝置
6-1、6-2和向下工作輥1-2施加增彎力的下增彎裝置6-3、6-4配置在向殼體9的內側突出的一對第一凸塊5-1、5-2。因此，無需每次進行工作輥的更換作業都拆裝增彎裝置的液壓管，可以利用固定管，從而能夠實現利用精密的伺服閥的響應性高的增彎裝置。並且，上減彎裝置7-1、7_2由內置在上支撐輥軸承座4-1的第三液壓缸及其第三活塞杆構成。並且，也可以是如下形式:通過伴隨軋輥更換等的輥軸方向移動操作，來使第三液壓缸的第三活塞杆的前端與上工作輥軸承座3-1相連接，從而施加軋輥平衡力。由此，能夠與增彎裝置的行程無關地加大軋輥開度，並且需要板厚約為IOOmm以下的板凸度控制的情況等時，能夠施加強力的減彎力。由此，從超過800mm的板厚的軋制材料的軋制到伴隨IOOmm板厚以下的厚板軋制中精密的板凸度控制的軋制，可以利用一臺輥軋機I進行處理。下面，將對上述連接部的結構的一個例子進行詳細的說明。上述例子僅是一個實施方式，不對本申請發明的具體結構進行限定。圖2是上工作輥1-1和上工作輥軸承座3-1的俯視圖，圖中，近前為驅動側，內側為作業側。在上工作輥1-1的軋輥軸承座3-1的上表面左右，構成上減彎裝置7-1、7-2的第三液壓缸的第三活塞杆的前端嵌合的、截面呈倒T字狀的槽31作為第一卡合部而形成，上述槽31向驅動側開口，並且形成至軋輥軸承座的中心附近。當向輥軋機I插入軋輥組時，利用軌道等將從操作側向兩端部設置了軋輥軸承座的工作輥傳入到輥軋機I的殼體內的預定的位置時，向上支撐輥軸承座4-1內組裝作為減彎裝置的液壓缸的活塞杆，不阻礙傳入。接著，在上工作輥軸承座3-1的槽31位於要卡合的第三液壓缸的第三活塞杆的擴大部(第二卡合部)的跟前時，使上述活塞杆下降至預定的位置。然後，如圖3C所示，一邊維持槽31的內表面與第三活塞杆的外表面不相接觸的位置關係，一邊從驅動側的槽開口部使第三活塞杆的擴大部進入槽31內。由此，實現第一卡合部與第二卡合部之間的卡合。圖3A是表示在上減彎裝置7-1、7-2的第三液壓缸的第三活塞杆的前端形成的擴大部與槽31卡合的狀態的圖。具體而言，圖3A表示如下狀態:通過第三液壓缸的拉動操作，來使第三活塞杆向上方提升，而與上工作輥軸承座3-1的槽31的上表面抵接，從而施加上升力fRB。上升力fRB作為軋輥平衡力發揮作用。因此，即使不依賴配置在一對第一凸塊
5-1、5-2的上增彎裝置6-1、6-2的第一活塞杆的行程，也能夠使上工作輥1_1與上支撐輥2-1 一起上升。因此，可以順利地得到大的軋輥開度。圖3B是表 示在進行薄板熱軋的終軋等板凸度/形狀控制的情況下施加上減彎力的狀態的圖。S卩，通過上減彎裝置7-1、7_2的第三液壓缸，其第三活塞杆向下方延伸，從而向上工作輥軸承座3-1的槽31的底面施加按壓力fDC，由此施加減彎力。圖3C是表示如上所述在軋輥更換時等情況下使槽31與第三活塞杆卡合的情況及解除上述卡合的情況的非接觸狀態的圖。在上述例子中，將槽31形成於上工作輥軸承座3-1，將與槽31卡合的擴大部形成於上減彎裝置7-1、7-2，但本發明並不局限於上述方案，例如，可以將槽31形成於上減彎裝置7-1、7-2，將與槽31卡合的擴大部形成於上工作輥軸承座3-1。此外，在本實施方式的輥軋機I中，向下工作輥1-2的主體部施加的軋制方向力由下工作輥軸承座3-2與設在出側的凸塊5-1或5-2之間的接觸面負擔。由此，圖1中所示的本實施方式的輥軋機I中，增大下工作輥軸承座3-2的插入於一對第一凸塊5-1、5-2的部分的高度。並且，主要通過使上工作輥軸承座3-1向上下移動，來調整軋輥開度，因而下工作輥軸承座3-2的上下的移動量少。因此，下工作輥1-2的位置不會隨著軋輥開度增大而導致不穩定。圖4是表示上下增彎裝置6-1 6-4的配置例的俯視剖視圖。即，圖4是一對第一凸塊5-1、5-2的軋制線高度上的剖視圖。在本實施方式的輥軋機I中，優選的是，在一對第一凸塊5-1、5_2的俯視剖視圖上以相互錯開的方式配置上下增彎裝置6-1 6-4。例如，如圖4所示，優選的是，將上增彎裝置6-1、6-2和下增彎裝置6-3、6-4配置成在工作輥1_2的軸方向上偏移的位置關係。由此，在一對第一凸塊5_1、5_2內的各凸塊上,上下增彎裝置6-1 6-4不相互幹擾。S卩，分別內置在第一凸塊5-1、5-2的第一液壓缸和第二液壓缸不相互幹擾。由此，可以加大第一液壓缸及第二液壓缸的容量，並且加大第一活塞杆及第二活塞杆的行程，從而加大增彎操作量。此外，在圖4中，下增彎裝置6-3、6-4由入側及出側的各兩個第二液壓缸構成。但是，即使在下工作輥1-2的軸方向上不同的位置不與第一液壓缸幹擾地分別配置I個第二液壓缸，也能夠得到相同的作用效果。圖5也是表示上下增彎裝置6-1 6-4的配置例的俯視剖視圖。即，圖5是一對第一凸塊5-1、5-2的軋制線高度上的剖視圖。如圖5所示，可以使第一液壓缸和第二液壓缸具有在軋制方向上偏移的位置關係。在這樣的配置中，第一液壓缸與第二液壓缸也不相互幹擾。由此，可以加大第一液壓缸及第二液壓缸的容量，加大第一活塞杆及第二活塞杆的行程，從而加大彎曲操作量。以上，主要從所要解決的問題之一即得到大的軋輥開度的觀點對本實施方式的輥軋機I的結構進行的說明。接著，說明根據上述結構還能夠容易實現另一個技術問題即施加強力的彎輥力這一點。圖12及圖13均是現有技術的輥軋機1A、1B，其中，任一個輥軋機都能夠加大軋輥開度。但是，在這些輥軋機1A、IB中，無法施加強力的彎輥力。這是因為，形成了向從上支撐輥軸承座4-1向下方突出的臂部組裝上增彎裝置6-1、6-2的結構，因而無法配置大容量、大行程的上增彎裝置6-1、6-2。並且，這些輥軋機1A、1B中，從上支撐輥軸承座4-1伸出臂部，因而即使設置上減彎裝置7-1、7-2，設置空間也接近於軋輥的軸心。因此，與上支撐輥
2-1的軸承幹擾，因而無法配置大容量、大行程的上減彎裝置7-1、7-2。另一方面，如圖1所示，`在本實施方式的輥軋機I中，可以在從輥軋機I的殼體9向其內側方向突出的一對第一凸塊5-1、5-2配置大容量、大行程的上增彎裝置6-1、6-2。並且，在本實施方式的輥軋機I中，上支撐輥軸承座4-1不具有像圖12及圖13所示的輥軋機1A、1B那樣的臂部。由此，可以在上支撐輥軸承座4-1的不與上支撐輥2-1的軸承幹擾的位置配置大容量、大行程的上減彎裝置7-1、7-2，從而向上工作輥1-1施加大的減彎力。S卩，根據由上工作輥軸承座3-1與殼體窗口 12之間的接觸面來負擔向一對第一凸塊5-1、5-2的位置以及上工作輥1-1的主體部施加的軋制方向力的結構的本實施方式的輥軋機1，可以得到大的軋輥開度，並且可以施加強力的彎輥力。並且，無需每次進行工作輥的更換作業都拆裝增彎裝置的液壓管。由此，在各增彎裝置6-1 6-4都能夠採用可以經由固定液壓管與各液壓控制閥相連接並用於高響應液壓控制的伺服閥。因此，可以作為響應性高的增彎裝置。圖6是表示本實施方式的變形例的輥軋機I』的側視圖。在圖6中所示的輥軋機I』中，上軋輥系統具有與圖1相同的結構，而下軋輥系統具有不同的結構。在圖1中所示的輥軋機I中，將向下工作輥1-2施加減彎力的下減彎裝置7-3、7-4配置在下支撐輥軸承座4-2。而圖6中所示的輥軋機I』將下減彎裝置7-3、7-4配置在位於一對第一凸塊5_1、5_2的下方的一對第二凸塊5-3、5-4。但是，如圖1中所示的輥軋機I那樣，若將下減彎裝置7-3、7_4配置在下支撐輥軸承座4-2，則在更換下支撐輥2-2時，需要拆裝減彎裝置的液壓管。即，在拆裝時，微小的異物混入液壓管內的可能性高。由此，難以採用常規的用於高響應液壓控制的伺服閥，並且也有需要將撓性管採用於一部分的情況。因此，若與採用固定管或伺服閥的情況相比，彎輥裝置的響應性只會變低。而根據圖6中所示的輥軋機I』，可以解決更換下支撐輥2-2時產生的上述問題。這是因為，在一對第二凸塊5-3、5-4上所配置的下減彎裝置7-3、7-4的液壓管可以採用用於高響應液壓控制的伺服閥，可以不使用撓性管。由此，可以容易進行下支撐輥2-2的更換，並且實現響應性高的彎輥裝置。接著，將對本實施方式的軋制方法進行說明。如圖1及圖6所示，在將上減彎裝置7-1、7_2配置在上支撐輥軸承座4_1的情況下，在更換上支撐輥2-1時，必須拆裝上減彎裝置7-1、7_2的液壓管，在拆裝時，微小的異物混入液壓管內的可能性高。由此，比較難以採用常規的用於高響應液壓控制的伺服閥。並且，為了容易進行管的拆裝，必須經由像撓性管等那樣具有柔性結構且拆裝自由的液壓管與各液壓控制閥相連接。在採用撓性管等具有柔性結構且拆裝自由的液壓管的情況下，由於柔性結構，因而還存在吸收或者緩和液壓的變動的情況。因此，在將上減彎裝置7-1、7_2配置在上支撐輥軸承座4-1的情況下，與採用固定管或伺服閥的情況相比，彎輥裝置的響應性只會變低。此外，在未施加有軋制負荷的空閒時，不能施加減彎力。因此，在適用減彎力的情況下，需要從得到軋輥平衡力的空閒狀態到軋制開始之前，迅速設定減彎力，進而在軋制結束時迅速返回到軋輥平衡狀態。

因此，若利用響應性差的減彎裝置來控制彎輥力的變更，則有在軋制材料的前端及末端無法施加預定的減彎力、形狀不良部變長的可能性。本實施方式的軋制方法用於解決上述問題。S卩，該軋制方法利用將上減彎裝置7-1、7_2配置在上支撐輥軸承座4-1的本實施方式的輥軋機1、1』，解決上述輥軋機1、1』中產生的上述問題。如上所述，在將上減彎裝置7-1、7_2配置在上支撐輥軸承座4-1的輥軋機1、I』中，具有減彎裝置的響應性變差的情況。但是，在本實施方式的輥軋機1、1』中，由於在從殼體9向其內側方向突出的一對第一凸塊5-1、5-2上配置上增彎裝置6-1、6-2，因而可以實現大容量、大行程的上增彎裝置。並且，無需每次進行更換軋輥作業時都拆裝增彎裝置的液壓管，因而可以採用固定液壓管或伺服閥，由此能夠實現響應性高的增彎裝置。在本實施方式的軋制方法中，在使減彎力作用於工作輥，以實現板凸度/形狀控制的情況下，利用響應性高的增彎裝置進行軋制開始時及軋制結束時的彎輥力的變更，補償減彎裝置的響應性。圖7是表示本實施方式的軋制方法的操作流程的一個例子的圖。即，圖7是表示響應性高的增彎裝置和與此相比響應性略低的減彎裝置的操作流程的圖。並且，圖8示出上述軋制方法中一個軋制材料的彎輥力等的時序變化。圖8從上到下示出了軋制負荷、增彎裝置的輸出、減彎裝置的輸出、它們的合力即工作輥彎曲力的時序變化。下面，根據圖7及圖8來進行說明。首先，在軋制開始前，運算並得出與接下來要軋制的軋制材料相對應的軋制中工作輥彎曲力的設定值FR。在這裡，FR為負值，即是作為減彎力而運算出的值。此外，在本實施方式中，將增彎力(增加方向(展開軋輥R的方向)的力)設為正值，將減彎力(減小方向(擠壓軋輥的方向)的力)設為負值。第一工序在開始軋制前,使增彎力和減彎力雙方進行作用，作為合力使相當於軋輥平衡力FB的增加側的彎輥力作用於工作輥軸承座。S卩，在軋制前的空閒時，將增彎裝置輸出作為IB (> O)、將減彎裝置輸出作為DB 0)，而IB+DB作為軋輥平衡力FB O O)進行作用。軋輥平衡力FB設定成即使在空轉狀態下由電動機驅動的工作輥和從動的支撐輥也不會滑動的力。此時的DB在減彎裝置的致動器不會從工作輥軸承座脫離的程度的最小的液壓下設定即可。第二工序然後，在軋制開 始前的時刻(時間軸上的a點)，通過DS=FR-1R,來運算使軋制中工作輥彎曲力FR產生作用所需的足夠的預定的軋制中減彎裝置輸出DS。然後，為了使軋輥平衡力FB保持恆定，同時輸出DS及IS。在這裡，IR是軋制中的增彎裝置輸出，是以不致使DS的絕對值過大的方式預先設定接近於可控制的最小值的值。IS為IS+DS=Fr的增彎裝置輸出。因此，在設定時刻，作為合力的工作輥彎曲力保持FB，實質上保持不變。第三工序接著，在軋制開始時，減彎力保持恆定值，而使增彎力發生變化(下降)，從而作為合力使預定的軋制中工作輥彎曲力FR作用於工作輥軸承座。S卩，在軋制開始時(時間軸上的b點)，將增彎裝置輸出從IS變更為IR。由此，可以使響應慢的減彎裝置輸出保持DS，通過響應快的增彎裝置的控制，來迅速地將作為合力的工作輥彎曲力從軋輥平衡力FB O O)切換為軋制工作中彎輥力FR O)。此外，軋制開始時(b)是指開始進行軋制的時刻，其檢測例如可以通過如下方法進行，將由輥軋機1、1』的軋制負荷測定用負載傳感器來檢測的負荷超過預想軋制負荷的30%的時刻設為軋制開始時刻。第四工序然後，維持上述軋制中彎輥力，並進行金屬板的軋制。第五工序在軋制結束時，為了將彎輥力恢復到軋制開始前的狀態，作為合力使相當於軋輥平衡力FB的彎輥力作用於工作輥軸承座,結束軋制。即，在軋制結束時(時間軸上的c點)，減彎裝置輸出保持DS，並使響應快的增彎裝置輸出從IR變為IS。由此，可以將作為合力的工作輥彎曲力迅速地從軋制中工作輥彎曲力(FR O))切換為軋輥平衡力(FS O O))。此外，軋制結束時(C)是指軋制結束時刻，其檢測例如可以通過如下方法進行，將由輥軋機1、1』的軋制負荷測定用負載傳感器來檢測的負荷小於實際軋制負荷平均值的50%的時刻作為軋制結束時刻。第六工序然後，將從軋制結束時(C)起經過例如I 3秒鐘的時刻作為工作結束時刻(時間軸上的d點)，在該時刻，將增彎裝置輸出變更為IB，將減彎裝置輸出變更為DB。該變更中，作為合力的工作輥彎曲力也幾乎維持為軋輥平衡力FB。如圖7及圖8所示，在本實施方式的軋制方法中，利用響應性高的增彎裝置來進行軋制開始時及軋制結束時的彎輥力的變更。由此，即使在不得不配置響應性比較低的減彎裝置的情況下，由於響應性高的增彎裝置對此進行補償，因而也能夠提供高響應且強力的板凸度/形狀控制功能。進而，即使在軋制中因多種因素(外擾)而導致軋制力發生變化的情況下，也能夠提供高響應的增彎裝置迅速地進行控制，以維持最合適的工作輥彎曲力。即，根據本實施方式的軋制方法，在軋制材料入側板厚或軋制材料溫度等軋制中變動的外擾的情況下，也能夠製作出良好的板凸度/形狀。因此，能夠大幅改善產品質量及產量。圖9是表示減彎裝置的響應性極低的情況(特別是，具有若反作用力一消失壓力就下降的液壓特性的情況)下的彎輥力等的時序變化的圖。與圖8相同，隨著圖7中所示的增彎裝置、減彎裝置的操作流程，表示對一個軋制材料進行軋制操作時的彎輥力等的時序變化。即，示出了與圖7及圖8的情況相比減彎裝置的響應速度慢的情況的例子。在時刻b及時刻C，由於響應性高的增彎裝置的輸出急劇變化，因而響應性差的減彎裝置的輸出變動。其結果，作為合力的工作輥彎曲力晚於時刻b到達FR及晚於時刻c到達FB。圖10中所示的軋制方法解決上 述問題。圖10是表示具有響應性高的增彎裝置和響應性低的減彎裝置的情況下的操作流程的圖。並且，圖11示出了上述軋制方法中一個軋制材料的彎輥力等的時序變化。圖11從上到下示出了軋制負荷、增彎裝置的輸出、減彎裝置的輸出、它們的合力即工作輥彎曲力的時序變化。下面，根據圖10及圖11進行說明。在圖10中所示的軋制方法中，利用設在減彎裝置上的負載傳感器始終測定減彎力或與減彎裝置相連接的液壓管內的液壓，並根據上述測定值，對增彎裝置進行動態控制。即，軋制前後，根據減彎力或減彎裝置的液壓，對增彎裝置的輸出進行控制，以使工作輥彎曲力成為軋輥平衡力FB。此外，除此之外的控制均與圖7中所示的軋制方法相同，下面具體地進行說明。首先，在軋制開始前，運算並得出與接下來要軋制的軋制材料相對應的軋制中工作輥彎曲力的設定值FR。第一工序在軋制開始前,使增彎力和減彎力雙方進行作用，作為合力使相當於軋輥平衡力FB的增加側的彎輥力作用於工作輥軸承座。即，在軋制前的空閒時，將增彎裝置輸出作為IB O O)、將減彎裝置輸出作為DB 0)，而IB+DB作為軋輥平衡力FB O O)進行作用。第二工序然後，在軋制開始前的時刻(時間軸上的a點)，通過DS=FR-1R,來運算使軋制中工作輥彎曲力FR產生作用所需的足夠的預定的軋制中減彎裝置輸出DS，並將減彎力從DB變更為DS。並且，IS是通過IS+DS=Fr而確定的增彎裝置輸出，並與Ds同時輸出。在這裡，利用時時刻刻(即，連續地)測定減彎力而得到的測定值DM，來控制增彎裝置輸出IS，以使可能微小地變動的軋輥平衡力FB始終保持恆定。第三工序接著，在軋制開始時，減彎力保持恆定值，而使增彎力發生變化(下降)，從而作為合力使預定的軋制中工作輥彎曲力FR作用於工作輥軸承座。即，在軋制開始時(時間軸上的b點)，將增彎裝置輸出從IS變更為IR。由此，可以使響應慢的減彎裝置輸出保持DS，通過響應快的增彎裝置的控制，來迅速地將作為合力的工作輥彎曲力從軋輥平衡力FB (> O)切換為軋制工作中彎輥力FR (<0)。第四工序然後，維持上述軋制中彎輥力來進行軋制。在這裡，利用時時刻刻(即，連續地)測定減彎力而得到的測定值DM，來控制增彎裝置輸出IR，以使可能微小地變動的軋輥平衡力FB始終保持恆定，並與減彎裝置輸出DS同時輸出。第五工序在軋制結束時，為了將彎輥力恢復到開始軋制前的狀態，作為合力使相當於軋輥平衡力FB的彎輥力作用於工作輥軸承座,結束軋制。即，在軋制結束時(時間軸上的c點)，減彎裝置輸出保持DS，並使響應快的增彎裝置輸出從IR變化為IS。由此，可以將作為合力的工作輥彎曲力迅速地從軋制中工作輥彎曲力(FR (0))。第六工序然後，將從軋制結束時(C)起經過例如I 3秒鐘的時刻作為工作結束時刻(時間軸上的d點)，在該時刻，將增彎裝置輸出變更為IB，將減彎裝置輸出變更為DB。在這裡，利用時時刻刻(即，連續地)測定減彎力而得到的測定值DM，來控制增彎裝置輸出IS，以使可能微小地變動的軋輥平衡力FB始終保持恆定，並與DS同時輸出。通過利用圖10中所示的軋制方法來進行軋制，如圖11所示，增彎裝置可以補償減彎裝置的輸出的變動，從而實現對工作輥彎曲力的最合適且高響應的控制。並且，即使不進行軋制中的減彎力的測定及進行基於液壓測定的反饋控制，通過預先預測減彎裝置的輸出變動，並設定對其進行補償的增彎裝置的輸出，也能夠得到相同的效果。此外，在以超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制的情況下，通過上述第三活塞杆的拉動操作，來施加上述上工作輥1-1的軋輥平衡力，之後，在以不超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制的情況下，通過採用上述軋制方法(第一工序至第六工序)，能夠用同一輥軋機應對從板厚大的初軋軋制到要求準確的板凸度/形狀控制的熱軋薄板軋制。本發明可以表現為如下:
(I)金屬板材的輥軋機包括上下一對工作輥和分別支撐它們的上下一對支承輥，在上述金屬板材的輥軋機中，分別向上工作輥和下工作輥施加增彎力的液壓缸配置在向輥軋機殼體的內側突出的凸塊，作用於下工作輥的軋制方向力支撐在上述凸塊，作用於上工作輥的軋制方向力支撐在位於上述凸塊的上方的輥軋機殼體窗口，並且向上工作輥施加減彎力的多級液壓缸配置在上支撐輥軸承座內，多級液壓缸的活塞的前端具有軋輥平衡輸出，該軋輥平衡輸出與上工作輥軸承座相連接，並保持使上支撐輥與上工作輥相接觸的狀態。在上述輥軋機中，向上工作輥施加增彎力的液壓缸和向下工作輥施加增彎力的液壓缸可以配置在上述凸塊內的俯視圖上的不相同的位置。在上述輥軋機中，向下工作輥施加減彎力的液壓缸可以配置在位於下支撐輥軸承座或上述凸塊的下方的第二凸塊。在上述輥軋機中，向上工作輥施加減彎力的液壓缸的活塞前端截面具有擴大部，該擴大部可以在上工作輥軸承座形成凹部，該凹部藉助更換上工作輥時的輥軸方向移動來進行卡合。(2)利用上述輥軋機來進行厚板軋制的熱軋方法。(3)在利用上述輥軋機來製造厚板的同時作為超過向上工作輥施加增彎力的液壓缸的行程的軋輥開度的情況下，藉助向上工作輥施加減彎力的液壓缸的拉動操作，來施加上工作輥的軋輥平衡力的熱軋方法。(4)利用上述輥軋機來進行薄板熱軋的粗軋制和/或終軋的熱軋方法。(5)金屬板材的軋制方法的特徵在於，在上述熱軋方法中，在開始軋制前，使增彎力和減彎力同時進行作用，使得作為合力相當於軋輥平衡力的彎輥力作用於工作輥軸承座，隨後，一邊使減彎力變化為預定的軋制中減彎力，一邊改變增彎力，使得減彎力和增彎力的合力保持軋輥平衡力，隨後，在軋制開始時，一邊將減彎力繼續控制成保持上述預定的軋制中減彎力，一邊改變增彎力發生，使得作為合力的預定的軋制中工作輥彎曲力處於作用於工作輥軸承座的狀 態，在軋制中，以使保持上述預定的軋制中工作輥彎曲力的方式進行軋制，隨後，在軋制結束時，使增彎力發生變化，使得作為與減彎力之間的合力相當於軋輥平衡力的彎輥力作用於工作輥軸承座，並且在該狀態下結束金屬板材的軋制，隨後，將減彎力和增彎力減少，以保持作為上述合力的軋輥平衡力。在這種金屬板材的軋制方法中，可以測定使減彎力產生的液壓缸內或與該液壓缸相連接的液壓管內的液壓，並根據上述測定值，來控制增彎力，使得作為合力作用於工作輥軸承座的彎輥力作為預定值。產業上的可利用性作為需要鋼板的軋制、特別是需要大開度的可逆式軋機或需要強力的板凸度/形狀控制的輥軋機，本發明提供能夠提供可以應用於極厚的板材到薄板的區域的輥軋機及軋制方法。附圖標記的說明1-1:上工作輥1-2:下工作輥2-1:上支撐輥2-2:下支撐輥3-1:上工作輥軸承座3-2:下工作輥軸承座
4-1:上支撐輥軸承座4-2:下支撐輥軸承座5-1、5_2:—對第一凸塊5-3、5-4: —對第二凸塊6-1:入側上增彎裝置6-2:出側上增彎裝置6-3:入側下增彎裝置6-4:出側下增彎裝置7-1:入側上減彎裝置7-2:出側上減彎裝置7-3:入側下減彎裝置7-4:出側下減彎裝置8-1:入側支撐輥平衡裝置8-2:出側支撐輥平衡裝置9:殼體10:金屬板材11:下壓裝置12:殼體窗口
31:槽
權利要求
1.一種金屬板材的棍軋機，其特徵在於，具有: 上工作輥及下工作輥，軋制金屬板材； 上支撐輥及下支撐輥，分別支撐上述上工作輥及上述下工作輥； 上工作輥軸承座及下工作輥軸承座，分別支撐上述上工作輥及上述下工作輥； 上支撐輥軸承座及下支撐輥軸承座，分別支撐上述上支撐輥及上述下支撐輥； 殼體，收容上述上工作輥軸承座、上述下工作輥軸承座、上述上支撐輥軸承座以及上述下支撐輥軸承座，具有彼此向內方突出並負擔作用於上述下工作輥的軋制方向力的一對第一凸塊，在上述殼體上形成有負擔作用於上述上工作輥的軋制方向力的殼體窗口； 第一液壓缸，設置在上述一對第一凸塊上，具有第一活塞杆，該第一活塞杆經由上述上工作輥軸承座向上述上工作輥施加增彎力； 第二液壓缸，設置在上述一對第一凸塊上，具有第二活塞杆，該第二活塞杆經由上述下工作輥軸承座向上述下工作輥施加增彎力； 第三液壓缸，設置在上述上支撐輥軸承座上，具有第三活塞杆，該第三活塞杆向上述上工作輥施加減彎力，或者使上述上工作輥與上述上支撐輥接觸來產生軋輥平衡力；以及第四液壓缸，具有第四活塞杆，該第四活塞杆向上述下工作輥施加減彎力。
2.根據權利要求1所述的金屬板材的輥軋機，其特徵在於， 上述第一液壓缸和上述第二液壓缸設置在上述一對第一凸塊內的俯視圖上彼此不同的位置。
3.根據權利要求1所述的金屬板材的輥軋機，其特徵在於， 在上述下支撐輥軸承座上設置有上述第四液壓缸。
4.根據權利要求1所述的金屬板材的輥軋機，其特徵在於， 上述殼體還具有一對第二凸塊，上述一對第二凸塊在上述一對第一凸塊的下方從上述殼體向內方突出， 在上述一對第二凸塊上設置有上述第四液壓缸。
5.根據權利要求1所述的金屬板材的棍軋機，其特徵在於， 在上述第三活塞杆的前端部形成有第一卡合部， 在上述上工作輥軸承座上形成有第二卡合部，上述第一卡合部通過上述上工作輥的輥軸方向移動與該第二卡合部卡合。
6.一種金屬板材的軋制方法，使用權利要求1至5中任一項所述的上述輥軋機，其特徵在於， 在以超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，通過上述第三活塞杆的拉動操作來產生軋輥平衡力。
7.一種金屬板材的軋制方法，使用權利要求1至5中任一項所述的上述輥軋機，其特徵在於， 在以不超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，進行以下工序: 第一工序，在軋制開始前，使增彎力和減彎力雙方作用於上述上工作輥及上述下工作輥，從而使作為合力相當於軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥；第二工序，在上述第一工序 之後，一邊使上述減彎力變化為相當於軋制中減彎力的減彎力，一邊增大上述增彎力，以使合力維持上述軋輥平衡力；第三工序，在軋制開始時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於軋制中彎輥力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥； 第四工序，保持上述軋制中彎輥力來進行軋制； 第五工序，在軋制結束時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於上述軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥，並在該狀態下結束金屬板材的軋制；以及 第六工序，在上述第五工序之後，減小上述減彎力和上述增彎力，以維持上述軋輥平衡力。
8.根據權利要求7所述的金屬板材的軋制方法，其特徵在於， 連續測定上述第三液壓缸內的液壓、與上述第三液壓缸相連的液壓管內的液壓、上述第四液壓缸內的液壓以及與上述第四液壓缸相連的液壓管內的液壓中的至少一個液壓，根據其測定值，控制上述增彎力，以使作為合力而作用於上述上工作輥軸承座及上述下工作輥軸承座的上述彎輥力成為預定的值。
9.一種金屬板材的軋制方法，使用權利要求1至5中任一項所述的上述輥軋機，其特徵在於， 在軋制時以超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，通過上述第三活塞杆的拉動操作，施加上述上工作棍的軋棍平衡力， 之後，在以不超過上述第一液壓缸的行程的軋輥開度進行軋制時，進行以下工序: 第一工序，在軋制開始前，使增彎力和減彎力雙方作用於上述上工作輥及上述下工作輥，從而使作為合力相當 於軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥；第二工序，在上述第一工序之後，一邊使上述減彎力變化為相當於軋制中減彎力的減彎力，一邊增大上述增彎力，以使合力維持上述軋輥平衡力； 第三工序，在軋制開始時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於軋制中彎輥力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥； 第四工序，保持上述軋制中彎輥力來進行軋制； 第五工序，在軋制結束時，一邊保持上述減彎力，一邊改變上述增彎力，由此使作為合力相當於上述軋輥平衡力的彎輥力作用於上述上工作輥及上述下工作輥，並在該狀態下結束金屬板材的軋制；以及 第六工序，在上述第五工序之後，減小上述減彎力和上述增彎力，以維持上述軋輥平衡力。
10.根據權利要求9所述的金屬板材的軋制方法，其特徵在於， 連續測定上述第三液壓缸內的液壓、與上述第三液壓缸相連的液壓管內的液壓、上述第四液壓缸內的液壓以及與上述第四液壓缸相連的液壓管內的液壓中的至少一個液壓，根據其測定值，控制上述增彎力，以使作為合力而作用於上述上工作輥軸承座及上述下工作輥軸承座的上述彎輥力成為預定的值。
全文摘要
本發明提供金屬板材的輥軋機，具有殼體，收容軋輥軸承座，具有彼此向內方突出並用於負擔作用於下工作輥的軋制方向力的一對第一凸塊，在殼體上形成有負擔作用於上工作輥的軋制方向力的殼體窗口；第一液壓缸，設在上述一對第一凸塊上，具有向上述上工作輥施加增彎力的第一活塞杆；第二液壓缸，設在上述一對第一凸塊上，具有向上述下工作輥施加增彎力的第二活塞杆；第三液壓缸，設在上支撐輥軸承座上，具有第三活塞杆，該第三活塞杆向上述上工作輥施加減彎力，或者使上述上工作輥與上支撐輥接觸來產生軋輥平衡力；以及第四液壓缸，具有向上述下工作輥施加減彎力的第四活塞杆。
文檔編號B21B31/20GK103237609SQ20128000394
公開日2013年8月7日 申請日期2012年3月5日 優先權日2011年3月24日
發明者巖城泰輔, 西山和宏, 若月邦彥, 比護剛志, 小川茂 申請人:新日鐵住金株式會社