一種載帶全自動成型機的製作方法

2023-07-12 07:02:26 1

本發明涉及一種成型機，尤其涉及一種載帶全自動成型機。

背景技術：

載帶通常是用於包裝電子元件等器件的包裝帶，其是在料帶上加工多個用於裝載電子元器件的型腔，電子元器件如led、電容、電感、電阻等；現有的載帶成型機其通常只能一次成型單條載帶，且自動化程度低，生產效率低，產出率不高，性價比低。

技術實現要素：

針對上述不足，本發明的目的在於提供一種載帶全自動成型機，可實現一次加工出多條分條載帶，且各工藝均為全自動化過程，自動化成都高，生產效率明顯提高，產出率高，性價比高。

本發明為達到上述目的所採用的技術方案是：

一種載帶全自動成型機，包括機臺，其特徵在於，還包括第一載帶輸送軌道、第二載帶輸送軌道、設置於機臺前端的自動上料裝置、設置於機臺後端的自動分切裝置與自動收料裝置、及由左至右依次設置於機臺上的自動熱壓裝置、自動成型裝置、自動衝孔裝置與自動平移裝置，其中，所述第一載帶輸送軌道依次貫穿於自動熱壓裝置與自動成型裝置中，且該第一載帶輸送軌道上開設有沿第一載帶輸送軌道長度方向設置的第一條形載帶輸送槽；所述第二載帶輸送軌道貫穿於自動平移裝置中，且該第二載帶輸送軌道上開設有沿第二載帶輸送軌道長度方向設置的第二條形載帶輸送槽。

作為本發明的進一步改進，所述自動上料裝置包括連接於機臺的上料機架、設置於上料機架上的上料轉動圓盤、與上料轉動圓盤電連接的圓盤驅動電機、連接於圓盤驅動電機與上料轉動圓盤之間的上料轉動軸、及與圓盤驅動電機電連接的圓盤控制器。

作為本發明的進一步改進，所述自動熱壓裝置包括設置於機臺上的熱壓基座、及設置於熱壓基座上的自動熱壓機構，其中，所述自動熱壓機構包括位於第一載帶輸送軌道上方的熱壓上基板、位於第一載帶輸送軌道下方的熱壓下基板、設置於熱壓上基板上端的上熱壓板架、設置於上熱壓板架上端的熱壓上驅動電機、設置於熱壓下基板下端的下熱壓板架、及設置於下熱壓板架下端的熱壓下驅動電機，其中，該上熱壓板架與熱壓上驅動電機之間、及下熱壓板架與熱壓下驅動電機之間分別通過一熱壓驅動軸連接，該熱壓上基板與熱壓下基板內分別設置有一電熱管。

作為本發明的進一步改進，所述自動成型裝置包括設置於機臺上的成型基座、設置於成型基座上的成型模具、與成型模具連通的吹氣模具、設置於成型模具上端的成型上驅動電機、及設置於成型模具下端的成型下驅動電機。

作為本發明的進一步改進，所述成型模具包括第一底座、及固定設置於第一底座上且位於第一載帶輸送軌道下方的第一下模、及活動設置於第一下模上且位於第一載帶輸送軌道上方的第一上模，其中，所述第一上模與成型上驅動電機之間通過第一成型上驅動軸連接，且該第一上模上表面開設有與吹氣模具相連通的若干第一吹氣孔，該第一上模下表面設置有若干第一凸起，在該第一上模下表面且位於第一凸起四周開設有與第一吹氣孔相連通的若干上通氣孔；所述第一下模與成型下驅動電機之間通過第一成型下驅動軸連接，且該第一下模上表面開設有與第一凸起相匹配的若干第一型腔，該第一型腔內底部開設有若干下通氣孔，且該第一下模側邊設置有與下通氣孔相匹配的若干第一排氣孔；所述第一凸起相對的兩側邊分別設置有一第一梯形凸塊，所述第一型腔相對的兩內側壁上分別開設有與第一梯形凸塊相匹配的第一梯形凹槽。

作為本發明的進一步改進，所述成型模具包括第二底座、及固定設置於第二底座上且位於第一載帶輸送軌道下方的第二下模、及活動設置於第二下模上且位於第一載帶輸送軌道上方的第二上模，其中，所述第二底座上開設有與吹氣模具相連通的若干第二吹氣孔，所述第二下模與成型下驅動電機之間通過第二成型下驅動軸連接，且該第二下模上表面開設有若干第二型腔，該第二型腔內底部開設有一大通氣孔，且該第二吹氣孔與大通氣孔相連通；所述第二上模與成型上驅動電機之間通過第二成型上驅動軸連接，且該第二上模下表面設置有與第二型腔相匹配的若干第二凸起，該第二上模側邊開設有若干第二排氣孔，在該第二上模下表面且位於第二凸起四周開設有與第二排氣孔相連通的若干小通氣孔；所述第二凸起相對的兩側邊分別設置有一第二梯形凸塊，所述第二型腔相對的兩內側壁上分別開設有與第二梯形凸塊相匹配的第二梯形凹槽。

作為本發明的進一步改進，所述自動衝孔裝置包括設置於機臺上的衝孔基座、及設置於衝孔基座上的自動衝孔機構，其中，所述自動衝孔機構包括衝孔下基板、設置於衝孔下基板上的衝孔組件、及設置於衝孔組件上端的衝孔驅動組件，其中，所述衝孔下基板上端面開設有供載帶穿過的條形凹槽；所述衝孔組件包括衝孔導向板、設置於衝孔導向板上的衝孔上基板、連接於衝孔上基板與衝孔導向板之間的若干導向柱、及連接於衝孔上基板與衝孔導向板之間的若干衝孔針杆，其中，該衝孔導向板上開設有供衝孔針杆穿過的若干導向孔；所述衝孔驅動組件包括衝孔驅動電機、及連接於衝孔驅動電機與衝孔上基板之間的衝孔驅動軸。

作為本發明的進一步改進，所述自動平移裝置包括設置於第二載帶輸送軌道下端的平移基座、架設於第二載帶輸送軌道上的前定位機構、架設於第二載帶輸送軌道上的後定位機構、設置於前定位機構與後定位機構之間且架設於第二載帶輸送軌道上的的平移機構、及設置於前定位機構與平移機構之間且架設於第二載帶輸送軌道側邊上方的對位光纖，其中，所述前定位機構包括位於第二載帶輸送軌道側邊的前定位夾持部、及設置於前定位夾持部上端的前定位氣缸；所述後定位機構包括位於第二載帶輸送軌道側邊的後定位夾持部、及設置於後定位夾持部上端的後定位氣缸；所述平移機構包括設置於平移基座後端的平移導向組件、設置於第二載帶輸送軌道側邊的平移夾持部、及設置於平移夾持部上端的步進馬達，其中，該平移導向組件包括前平移導向塊、後平移導向塊、連接於前平移導向塊與後平移導向塊之間的若干平移導向杆、及滑動套設於平移導向杆外側且與平移夾持部固定連接的平移導向座。

作為本發明的進一步改進，所述自動分切裝置包括分切機架、設置於分切機架上的分切固定基座、設置於分切機架上的分切驅動電機、及設置於分切固定基座前端並供載帶穿過的通道，其中，所述分切驅動電機與分切固定基座後端面之間通過若干連接軸連接，且該分切驅動電機與分切固定基座後端面之間連接有一上轉軸，該上轉軸上設置有一上齒輪，且在該分切固定基座後端面上且位於上轉軸下方設置有一下轉軸，該下轉軸上設置有與上齒輪相嚙合的下齒輪，該分切固定基座前端面上且位於通道側邊設置有一上分切組件與下分切組件，該上分切組件包括與上轉軸連接的上分切軸、及環設於上分切軸周圍的若干上環形分切刀片，該下分切組件包括與下轉軸連接的下分切軸、及環設於下分切軸周圍的若干下環形分切刀片，且該上環形分切刀片與下環形分切刀片邊緣相切合。

作為本發明的進一步改進，所述自動收料裝置包括收料機架、設置於收料機架與自動分切裝置側邊的豎直滑道機構、設置於收料機架側邊的若干收料機構、及設置於收料機架上且位於收料機構側邊的載帶牽引機構，其中，所述豎直滑道機構上開設有若干豎直滑道、及滑動設置於豎直滑道上的滑輪，該滑輪用於牽引載帶上下移動，該豎直滑道內底部設置有一收料檢測光纖；所述載帶牽引機構包括牽引基板、設置於收料機架上的牽引支架、連接於牽引基板與牽引支架之間的牽引轉軸、及分別設置於牽引基板端面上的牽引轉動輪與牽引壓塊，其中，該牽引壓塊上端面開設有一牽引槽，且該牽引槽上設置有若干限位塊；所述收料機構包括收料圓盤、及用於驅動收料圓盤轉動且電連接至收料檢測光纖的驅動組件，該收料圓盤邊緣環設有用於纏繞載帶的收料環槽，該驅動組件包括上安裝支架、設置於收料機架上的下安裝支架、橫置於下安裝支架上的若干滑動軸、設置於上安裝支架下端面且供滑動軸插入的若干套筒、橫置於上安裝支架上且連接至收料圓盤中心軸的驅動軸、設置於上安裝支架上的驅動電機、設置於驅動軸下方的限位部、及橫置於上安裝支架上的螺杆，其中，在該螺杆上且位於限位部兩側分別設置有一滑動螺母；該驅動電機端部設置有一上轉動輪，該驅動軸端部設置有一下轉動輪，該上轉動輪與下轉動輪之間通過一動力傳動帶連接；該滑動軸、驅動軸與螺杆相互平行設置。

本發明的有益效果為：通過自動上料裝置、自動熱壓裝置、自動成型裝置、自動衝孔裝置、自動平移裝置、自動分切裝置與自動收料裝置協同運作，實現一次加工出多條分條載帶，且各工藝均為全自動化過程，自動化成都高，生產效率明顯提高，產出率高，性價比高。

上述是發明技術方案的概述，以下結合附圖與具體實施方式，對本發明做進一步說明。

附圖說明

圖1為本發明的部分結構示意圖；

圖2為本發明自動上料裝置的結構示意圖；

圖3為本發明成型模具的一結構示意圖；

圖4為本發明成型模具的另一結構示意圖；

圖5為本發明自動衝孔裝置的結構示意圖；

圖6為本發明自動平移裝置的部分結構示意圖；

圖7為本發明平移導向組件的結構示意圖；

圖8為本發明自動分切裝置的一結構示意圖；

圖9為本發明自動分切裝置的又一結構示意圖；

圖10為本發明自動收料裝置的部分結構示意圖；

圖11為本發明載帶牽引機構的結構示意圖；

圖12為本發明驅動組件的結構示意圖。

具體實施方式

為更進一步闡述本發明為達到預定目的所採取的技術手段及功效，以下結合附圖及較佳實施例，對本發明的具體實施方式詳細說明。

請參照圖1至圖12，本發明實施例提供一種載帶全自動成型機，包括機臺1、第一載帶輸送軌道2、第二載帶輸送軌道3、設置於機臺1前端的自動上料裝置4、設置於機臺1後端的自動分切裝置5與自動收料裝置6、及由左至右依次設置於機臺1上的自動熱壓裝置7、自動成型裝置8、自動衝孔裝置9與自動平移裝置10，其中，所述第一載帶輸送軌道2依次貫穿於自動熱壓裝置7與自動成型裝置8中，且該第一載帶輸送軌道2上開設有沿第一載帶輸送軌道2長度方向設置的第一條形載帶輸送槽21；所述第二載帶輸送軌道3貫穿於自動平移裝置10中，且該第二載帶輸送軌道3上開設有沿第二載帶輸送軌道3長度方向設置的第二條形載帶輸送槽。

如圖2所示，所述自動上料裝置4包括連接於機臺1的上料機架41、設置於上料機架41上的上料轉動圓盤42、與上料轉動圓盤42電連接的圓盤驅動電機43、連接於圓盤驅動電機43與上料轉動圓盤42之間的上料轉動軸44、及與圓盤驅動電機43電連接的圓盤控制器45。

如圖1所示，所述自動熱壓裝置7包括設置於機臺上的熱壓基座71、及設置於熱壓基座71上的自動熱壓機構72，其中，所述自動熱壓機構72包括位於第一載帶輸送軌道2上方的熱壓上基板721、位於第一載帶輸送軌道2下方的熱壓下基板722、設置於熱壓上基板721上端的上熱壓板架、設置於上熱壓板架上端的熱壓上驅動電機724、設置於熱壓下基板722下端的下熱壓板架、及設置於下熱壓板架下端的熱壓下驅動電機，其中，該上熱壓板架與熱壓上驅動電機724之間、及下熱壓板架與熱壓下驅動電機之間分別通過一熱壓驅動軸連接，該熱壓上基板721與熱壓下基板722內分別設置有一電熱管。

如圖1所示，所述自動成型裝置8包括設置於機臺1上的成型基座81、設置於成型基座81上的成型模具82、與成型模具82連通的吹氣模具、設置於成型模具82上端的成型上驅動電機83、及設置於成型模具82下端的成型下驅動電機。在本實施例中，成型模具82可採用兩種不同的結構，下面以具體的實施方式進行說明。

如圖3所示，作為本實施例成型模具82的其中一種具體實施方式，所述成型模具82包括第一底座821、及固定設置於第一底座821上且位於第一載帶輸送軌道2下方的第一下模822、及活動設置於第一下模822上且位於第一載帶輸送軌道2上方的第一上模823，其中，所述第一上模823與成型上驅動電機83之間通過第一成型上驅動軸連接，且該第一上模823上表面開設有與吹氣模具相連通的若干第一吹氣孔，該第一上模823下表面設置有若干第一凸起8232，在該第一上模823下表面且位於第一凸起8232四周開設有與第一吹氣孔相連通的若干上通氣孔8233；所述第一下模822與成型下驅動電機之間通過第一成型下驅動軸連接，且該第一下模822上表面開設有與第一凸起8232相匹配的若干第一型腔8221，該第一型腔8221內底部開設有若干下通氣孔，且該第一下模822側邊設置有與下通氣孔相匹配的若干第一排氣孔8223；所述第一凸起8232相對的兩側邊分別設置有一第一梯形凸塊82321，所述第一型腔8221相對的兩內側壁上分別開設有與第一梯形凸塊82321相匹配的第一梯形凹槽82211。

如圖4所示，作為本實施例成型模具82的另一種具體實施方式，所述成型模具82'包括第二底座824、及固定設置於第二底座824上且位於第一載帶輸送軌道2下方的第二下模825、及活動設置於第二下模825上且位於第一載帶輸送軌道2上方的第二上模826，其中，所述第二底座824上開設有與吹氣模具相連通的若干第二吹氣孔8241，所述第二下模825與成型下驅動電機之間通過第二成型下驅動軸連接，且該第二下模825上表面開設有若干第二型腔8251，該第二型腔8251內底部開設有一大通氣孔，且該第二吹氣孔8241與大通氣孔相連通；所述第二上模826與成型上驅動電機83之間通過第二成型上驅動軸連接，且該第二上模826下表面設置有與第二型腔8251相匹配的若干第二凸起8261，該第二上模826側邊開設有若干第二排氣孔8262，在該第二上模826下表面且位於第二凸起8261四周開設有與第二排氣孔8262相連通的若干小通氣孔8262；所述第二凸起8261相對的兩側邊分別設置有一第二梯形凸塊82611，所述第二型腔8251相對的兩內側壁上分別開設有與第二梯形凸塊82611相匹配的第二梯形凹槽82511。

如圖5所示，所述自動衝孔裝置9包括設置於機臺1上的衝孔基座91、及設置於衝孔基座91上的自動衝孔機構92，其中，所述自動衝孔機構92包括衝孔下基板921、設置於衝孔下基板921上的衝孔組件922、及設置於衝孔組件922上端的衝孔驅動組件923，其中，所述衝孔下基板921上端面開設有供載帶穿過的條形凹槽；所述衝孔組件922包括衝孔導向板9221、設置於衝孔導向板9221上的衝孔上基板9222、連接於衝孔上基板9222與衝孔導向板9221之間的若干導向柱9223、及連接於衝孔上基板9222與衝孔導向板9221之間的若干衝孔針杆9224，其中，該衝孔導向板9221上開設有供衝孔針杆9224穿過的若干導向孔；所述衝孔驅動組件923包括衝孔驅動電機9231、及連接於衝孔驅動電機9231與衝孔上基板9222之間的衝孔驅動軸9232。

如圖6與圖7所示，所述自動平移裝置10包括設置於第二載帶輸送軌道3下端的平移基座101、架設於第二載帶輸送軌道3上的前定位機構102、架設於第二載帶輸送軌道3上的後定位機構103、設置於前定位機構102與後定位機構103之間且架設於第二載帶輸送軌道3上的的平移機構104、及設置於前定位機構102與平移機構104之間且架設於第二載帶輸送軌道3側邊上方的對位光纖105，其中，所述前定位機構102包括位於第二載帶輸送軌道3側邊的前定位夾持部1021、及設置於前定位夾持部1021上端的前定位氣缸1022；所述後定位機構103包括位於第二載帶輸送軌道3側邊的後定位夾持部1031、及設置於後定位夾持部1031上端的後定位氣缸1032；所述平移機構104包括設置於平移基座101後端的平移導向組件1041、設置於第二載帶輸送軌道3側邊的平移夾持部1042、及設置於平移夾持部1042上端的步進馬達1043，其中，該平移導向組件1041包括前平移導向塊10411、後平移導向塊10412、連接於前平移導向塊10411與後平移導向塊10412之間的若干平移導向杆10413、及滑動套設於平移導向杆10413外側且與平移夾持部1042固定連接的平移導向座10414。

如圖8與圖9所示，所述自動分切裝置5包括分切機架51、設置於分切機架51上的分切固定基座52、設置於分切機架51上的分切驅動電機53、及設置於分切固定基座52前端並供載帶穿過的通道54，其中，所述分切驅動電機53與分切固定基座52後端面之間通過若干連接軸55連接，且該分切驅動電機53與分切固定基座52後端面之間連接有一上轉軸56，該上轉軸56上設置有一上齒輪561，且在該分切固定基座52後端面上且位於上轉軸56下方設置有一下轉軸，該下轉軸上設置有與上齒輪561相嚙合的下齒輪，該分切固定基座52前端面上且位於通道54側邊設置有一上分切組件58與下分切組件59，該上分切組件58包括與上轉軸56連接的上分切軸581、及環設於上分切軸581周圍的若干上環形分切刀片582，該下分切組件59包括與下轉軸連接的下分切軸591、及環設於下分切軸591周圍的若干下環形分切刀片592，且該上環形分切刀片582與下環形分切刀片592邊緣相切合。

如圖10至圖12所示，所述自動收料裝置6包括收料機架61、設置於收料機架61與自動分切裝置5側邊的豎直滑道機構62、設置於收料機架61側邊的若干收料機構63、及設置於收料機架61上且位於收料機構63側邊的載帶牽引機構64，其中，所述豎直滑道機構62上開設有若干豎直滑道621、及滑動設置於豎直滑道621上的滑輪622，該滑輪622用於牽引載帶上下移動，該豎直滑道621內底部設置有一收料檢測光纖；所述載帶牽引機構64包括牽引基板641、設置於收料機架61上的牽引支架642、連接於牽引基板641與牽引支架642之間的牽引轉軸643、及分別設置於牽引基板641端面上的牽引轉動輪644與牽引壓塊645，其中，該牽引壓塊645上端面開設有一牽引槽6451，且該牽引槽6451上設置有若干限位塊6452；所述收料機構63包括收料圓盤631、及用於驅動收料圓盤631轉動且電連接至收料檢測光纖的驅動組件632，該收料圓盤631邊緣環設有用於纏繞載帶的收料環槽6311，該驅動組件632包括上安裝支架6321、設置於收料機架61上的下安裝支架6322、橫置於下安裝支架6322上的若干滑動軸6323、設置於上安裝支架6321下端面且供滑動軸6323插入的若干套筒6324、橫置於上安裝支架6321上且連接至收料圓盤631中心軸的驅動軸6325、設置於上安裝支架6321上的驅動電機6326、設置於驅動軸6325下方的限位部6327、及橫置於上安裝支架6321上的螺杆6328，其中，在該螺杆6328上且位於限位部6327兩側分別設置有一滑動螺母6329；該驅動電機6326端部設置有一上轉動輪63261，該驅動軸6325端部設置有一下轉動輪63251，該上轉動輪63261與下轉動輪63251之間通過一動力傳動帶6320連接；該滑動軸6323、驅動軸6325與螺杆6328相互平行設置。

在本實施例中，通過自動上料裝置4將載帶物料傳送至第一載帶輸送軌道2上，接著，通過自動熱壓裝置7對載帶物料熱壓，通過自動成型裝置8在載帶物料上成型出需要的型腔，通過自動衝孔裝置9在載帶的型腔側邊形成孔洞，通過自動分切裝置5將同時成型於一體的載帶連體分切成多條分條載帶，通過自動收料裝置6將多條單條載帶分別進行單獨收料處理，實現全自動化生產。

本發明的重點主要在於，通過自動上料裝置、自動熱壓裝置、自動成型裝置、自動衝孔裝置、自動平移裝置、自動分切裝置與自動收料裝置協同運作，實現一次加工出多條分條載帶，且各工藝均為全自動化過程，自動化成都高，生產效率明顯提高，產出率高，性價比高。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例而已，並非對本發明的技術範圍作任何限制，故採用與本發明上述實施例相同或近似的技術特徵，而得到的其他結構，均在本發明的保護範圍之內。