具有提高的機械加工性的研磨壓實體的製作方法

2023-08-06 10:14:41 1

專利名稱：具有提高的機械加工性的研磨壓實體的製作方法
技術領域：
本公開總體涉及更容易形成例如可用幾何形狀的研磨壓實體。
背景技術：
研磨壓實體在鑽削、鑽孔、切削、銑削、磨削和 其它材料去除操 作中使用。研磨壓實體由燒結、粘結或以其它方式結合到固體中的超 硬顆粒構成。超硬顆粒可以是金剛石、立方氮化硼、碳氮(CN)化合 物、硼碳氮氧(BCNO)化合物或任何具有比碳化硼硬度更高的材料。 超硬顆粒可以例如是單晶或多晶聚合體。
在商業中，研磨壓實體在基於金剛石的情況下可被稱為金剛石或 聚晶金剛石(PCD)壓實體，或者在基於立方氮化硼(cBN)的情況下被稱為聚晶立方氮化硼(PCBN)壓實體。可將剩餘燒結催化劑已被從 中去除的研磨壓實體稱為瀝濾或熱穩壓實體。將與硬質合金襯底結合 的研磨壓實體稱為支承壓實體。支承研磨壓實體包括硬質合金襯底， 以提高抗衝擊性、強度並且簡化研磨壓實體與工程結構的附接性。
研磨壓實體在稱為"坯料"或"刀具坯料"的大圓盤中製造，使 用許多不同的方法從所述圓盤中切出個體的切削刀片。
本質上基於單一超硬相(例如金剛石或立方氮化硼)的研磨壓實 體是眾所周知的。然而這些研磨壓實體是非常硬的，因此難以磨成或 以其它方式製造成具有光滑或無缺陷表面的受控尺寸的可用部件。研 磨加工、雷射切削或等離子加工的費用是驚人的並且限制了研磨壓實 體的商業應用。 一個解決方案是利用超硬顆粒和較小硬度的相來生產 研磨壓實體。然而，由於較小硬度的相的存在破壞了燒結催化劑的功 能，所以這些壓實體不能提供更好的商業屬性，並且通常是有缺陷的。
研磨壓實體中的缺陷指的是變化比例和程度的裂縫、碎屑、凹陷、 分層內部或表面、斑點和研磨層、或整個刀具坯料的變形。缺陷是不 合需要的，這是因為它們將削弱刀具強度和刀具壽命或減少由坯料生 產的可用刀具的產量。
US專利No.4,016,736描述了一種金剛石和立方氮化硼壓實體，其 中利用了立方氮化硼的熱阻。US專利No.4，797，241描述了一種研磨壓 實體，該研磨壓實體包括各自獨立燒結的PCD和PCBN的混合物。US 專利No.6,759,128描述了 B-C-N新的固相的燒結混合物。US專利 No.6，772,849、 4,734,339、 5,755,299均描述了用於鑽頭的塗有硼化物的 PCD。 US專利No.5,697,994描述了包括金剛石和立方氮化硼的用於增 強的抗腐蝕性的壓實體。然而，這些參考文獻中沒有描述壓實體的硬 度控制或改進位造。US專利公布No.2003/0019106和US專利No.6,596,225描述了六 角氮化硼作為化學上惰性的鑄型塗料的使用。氮化硼不是研磨壓實體 的一部分。
研磨壓實體與通常為熔融Fe、 Ni、 Al、 Co、 Mn、 W以及其合金 或混合物的催化液相的高壓燒結也是眾所周知的。通常，通過將金屬 顆粒與超硬顆粒混合或通過與外部含金屬源接觸來提供催化劑。將催 化劑金屬熔融並使之滲入壓實的超硬研磨粉末中。熔融金屬在超硬顆 粒接觸點處的共形接觸(conformal contact)允許出現晶粒間的結合。 當熔融金屬接觸足夠持久且在空間上均勻時，超硬顆粒溶解並且可再 析出或再結晶，以在超硬顆粒之間提供高質量結合的連續基體。在壓 實體燒結期間形成的高質量結合產生具有接近單晶超硬相的值的高硬 度的壓實體。除了高硬度之外，形成在超硬顆粒之間的強力結合與低 程度的微觀結構缺陷相聯合給予了壓實體高強度、高耐磨性、高耐熱 性和可用的斷裂韌性。迄今，屬性的這種聯合還使壓實體非常難以磨 成或以其它方式形成可用的形狀。需要研磨加工、雷射切削和高能等 離子加工作為後續的加工步驟來生產商業可用的刀具坯料。
此外已知催化熔融金屬與超硬顆粒的不完全和/或非均勻接觸或 不穩定反應產生具有低質量晶粒間結合和增加缺陷的壓實體。此缺陷 壓實體可能降低加工難度，但它將不提供實用所需的研磨性能。在使 用時完全有可能出現裂縫或分層。因而具有一致可控的硬度、可用的 韌性、強度和改進的生產簡易性的研磨壓實體仍是未知的。
因此，需要一種產品或壓實體，其中在通過成本有效的過程保持 高硬度、強度和韌性等級的同時獨立地提高機械加工性。
此處所含的公開描述解決上述問題中的一個或多個的嘗試。 發明內容一種研磨壓實體(abrasive compact)可包括超硬相，該超硬相 可包括具有5000KHN或更大的努普硬度的超硬顆粒；燒結催化劑；以 及反應相，該反應相可包括催化劑-陶瓷化合物，該催化劑-陶瓷化合物 具有比超硬相的努普硬度低的努普硬度。
在一實施例中，該反應相可包括結合到超硬相顆粒的顆粒。在另 一實施例中，反應相可具有3000KHN或更小的努普硬度。
在一實施例中，超硬顆粒可包括金剛石；燒結催化劑可包括Fe、 Co、 Al、 Mn、 W或Ni中的一個或多個；而反應相包括催化劑和諸如 六角氮化硼、石墨、任何金屬硫化物或磷化物或金屬間硫化物或磷化 物的反應物的化合物。在又一實施例中，超硬顆粒可包括立方氮化硼； 燒結催化劑可包括Fe、 Co、 Al、 Mn、 W或Ni中的一個或多個；而反 應相可包括碳或硼或氮。
一實施例可包括反應相，該反應相可組成壓實體的大約0.5到大 約20的重量百分比。在一些實施例中，反應相的平均顆粒尺寸可為大 約0.5微米到大約25微米。在一些實施例中，超硬顆粒的平均顆粒尺 寸可為大約0.5微米到大約100微米。優選地，反應相的平均顆粒尺寸 小於超硬顆粒的平均顆粒尺寸。反應相的顆粒尺寸可根據反應的細節 而改變。
一實施例可包括一種生產研磨壓實體的方法。在一實施例中，一 種方法可包括將具有5000KHN或更大的努普硬度的超硬顆粒、燒結催 化劑、以及具有比超硬顆粒的努普硬度低的努普硬度的反應物顆粒混 合，以形成混合物。 一實施例可包括燒結該混合物，使得反應物顆粒 與燒結催化劑反應，從而在燒結的壓實體內形成含碳化合物或含硼化 合物(諸如C06WsB6或W2Co21B6)的反應相。
在一種方法的一實施例中，反應物顆粒可包括六角氮化硼、石墨、硫化鉬、硫化鎢或磷化物中的一個或多個。在一個實施例中，燒結步
驟可包括向混合物應用從大約IOO(TC到大約2200°C的溫度，和大約 40kbar到大約200kbar的壓力，持續大約5分鐘到大約300分鐘的燒結 時間。在又一實施例中， 一種方法可進一步包括在混合步驟之前利用 燒結催化劑預塗覆反應物顆粒。另一方法實施例可進一步包括成形該 燒結的壓實體。
一種研磨壓實體的實施例可包括超硬相，該超硬相可包括具有 5000KHN或更大的努普硬度的超硬顆粒；燒結催化劑；以及所述燒結 催化劑和六角氮化硼、石墨、金屬硫化物、金屬間硫化物、金屬磷化 物或金屬間磷化物中的一個或多個的反應產品。另一實施例可進一步 包括六角氮化硼、石墨、金屬硫化物、金屬間硫化物、金屬磷化物或 金屬間磷化物中的一個或多個的未反應相。 一種研磨壓實體的實施例 可包括具有3000KNH或更小的努普硬度的反應產品。
在一實施例中，超硬顆粒可包括金剛石或立方氮化硼中的一個或 多個；而燒結催化劑可包括Fe、 Co、 Al、 W和Ni或含有這些元素中 的一個或多個的化合物中的一個或多個。在另一實施例中，反應產品 可具有比超硬相的努普硬度低的努普硬度。


為更加完全地理解本發明的特徵和優點，應結合附圖參考下文的 詳細描述，其中
圖1示出了可在形成研磨壓實體的方法中採用的示例性步驟。
具體實施例方式
在對本方法、系統和材料進行描述之前，應理解的是本公開不限 於所述的具體方法、系統和材料，這是因為這些可以改變。此外，應 理解的是說明書中所使用的術語僅僅是為了描述具體的形式或實施 例，而不意欲限制範圍。例如，如此處以及在附帶的權利要求中所使用的，單數形式"一"、"一個"和"該"包括複數意義，除非上下文 另有明確指示。此外，如此處所使用的詞語"包括"意指"包括但不 限於"。除非另有定義，否則此處所使用的所有技術和科學術語均具有 與本領域中的普通技術人員所通常理解的相同的意思。此處提及的所 有公布通過參引將其全部內容合併於此。此處絕非認為承認如下事實 本發明未授權依靠在先發明而將此公開提前。
如此處所使用的，術語"大約"意味著與其一起使用的數的數值
的正負10%。因此，大約50%意味著在40%-60%的範圍中。
此處提出的組成以"添加百分比"的方法表示。
本公開總體涉及可更容易機械加工的研磨壓實體以及製造該研磨 壓實體的方法。具體來說，本公開的研磨壓實體包括超硬相、燒結催 化劑相和反應相。如此處進一步詳細描述的反應相通過使反應物顆粒 與燒結催化劑反應而形成。
發明人已發現燒結催化劑的處理和材料中存在的相的類型和量的 選擇提供了具有提高的機械加工性的壓實體。具體來說，發明人已發 現在燒結過程期間催化劑和反應物顆粒(或如下文描述的成分"A") 的選擇以及向超硬顆粒的添加可形成具有比超硬顆粒低的硬度的反應 產品的反應相。在不引起新的附加缺陷的情況下，這種材料提供具有 可用的硬度、韌性、強度和降低的機械加工困難的研磨壓實體。
本公開的研磨壓實體含有在催化劑相與添加的陶瓷或其它反應物 成分之間形成的反應產品。此反應產品是一種新的非超硬"反應相" (此處稱為成分B)，其比所形成的研磨壓實體的超硬顆粒軟。在任意 等級的轉換下，反應物或反應相的存在將不會負面地影響催化劑燒結 超硬顆粒的功能。此公開的其餘部分將指的是作為"A"的非反應的反 應物顆粒或附加成分以及作為反應相、反應產品或"B"的非超硬相，該非超硬相是燒結催化劑和反應物的化合物。
超硬顆粒是那些在本領域中通常使用的，並且例如包括金剛石、
立方氮化硼等。這些顆粒的硬度通常是5000KHN或更大的努普硬度值。
超硬顆粒的尺寸可以是本領域中已知的能進行燒結以形成堅硬、基本
無缺陷的製品的任何範圍，諸如在0.1pm與100(im之間或者達到大約 1000pm顆粒直徑。在一實施例中，超硬顆粒的尺寸可以為大約2pm到 大約8^m。在另一實施例中，超硬顆粒的尺寸可以為大約2pm到大約 4nm。在又一實施例中，超硬顆粒的尺寸可以為大約5)im到大約8|im。
此處研磨壓實體中所使用的燒結催化劑可包括目前或今後在本領 域中所公知的，並且例如包括Fe、 Ni、 Al、 W、 Mn或Co或其合金、 其化合物及其組合。在一些實施例中，燒結催化劑可包括鈷、鈷/鴇合 金、鈷/鎢/碳化合物和/或碳和Fe、 Ni、 Al、 W、 Mn或Co的組合。
在實施例中，成分"A"或反應物顆粒可包括但不限於六角氮化硼 (HBN)、石墨、任何金屬硫化物或磷化物或金屬間硫化物或磷化物或 者類似的相，其在普通高壓、高溫(HPHT)工藝條件下在一定程度上 與燒結催化劑反應，從而形成反應物-催化劑成分。選擇性地選取成分 "A"顆粒，使得它們與燒結催化劑反應和/或轉化，以形成新的相"B"， 該新的相"B"比超硬顆粒和/或超硬相軟，但不會削弱催化劑粘結超硬 顆粒的功能。成分"A"顆粒可以具有使反應相能在燒結之後良好地分 散和分布並遍布在研磨壓實體中的任意尺寸。例如，成分"A"顆粒可 具有從大約O.lpm到大約50pm的顆粒直徑。成分"A"顆粒的平均顆 粒尺寸可明顯小於超硬顆粒的尺寸，以在混合期間促進精細分散。超 硬顆粒可以具有例如在O.lpm與100pm之間變化的顆粒尺寸。
可以壓實體的大約0.5w/wn/。到大約20w/wn/。的量將成分"A"反應 物顆粒添加到超硬顆粒和燒結催化劑。壓實體的重量的大約10%到大 約30%、或重量的大約15%到大約25%、或重量的大約18%到大約20%的量的燒結催化劑可存在於壓實體中。在一些實施例中，反應物顆粒 可包括壓實體的重量的大約2%到大約10%。在其它實施例中，反應物
顆粒可包括壓實體的大約3%到大約9%。壓實體的剩餘重量可包括超 硬顆粒。在存在燒結催化劑或在與燒結催化劑接觸的情況下，成分"A"
與燒結催化劑反應並且/或者轉化。該反應或轉化可化學地或物理地出
現並且例如包括熔融。在成分"A"顆粒與燒結催化劑反應或轉化時， 形成了新的相"B"或反應相化合物。此新的相"B"優選地被良好地 結合到超硬顆粒並且它不是超硬相。新相"B"本身可以是或可以不是 用於燒結的催化劑。新相"B"具有比超硬顆粒的硬度低的硬度，並且 可以例如小於3000KHN。反應相"B"可以是可在燒結期間通過反應 實現顆粒尺寸和結晶度的碳化物、硼化物或氮化物化合物。在各個實 施例中，反應相"B"可既不吸引也不排斥燒結催化劑，也不完全消耗 燒結催化劑，由此不會不利地影響燒結催化劑經由滲透而在壓實的超 硬顆粒中的分布。
在一些實施例中，在燒結的研磨壓實體中選擇性添加成分"A"顆 粒及其向相"B"的轉換可將磨削比提高到傳統壓實體的磨削比的150% 以上。磨削比是在材料製造期間在製造燒結研磨品的磨削或成形期間 通常使用的所觀察到的機械加工性的測量。注意磨削比是在一個固定 磨削條件中，每磨掉單位體積的磨輪所磨掉的燒結研磨壓實體的體積 的比率。在所形成的壓實體中的硬度、韌性和強度對於壓實體的生產 和應用均保持在可用的範圍中。
參照圖1,將超硬材料11、燒結催化劑9和成分"A" 13在球磨 機或其它合適的設備中混合(步驟IO)，以形成精細分散。將混合的成 分烘乾(步驟12)並裝入耐火金屬杯中，將諸如碳化鎢/鈷(WC/Co) 盤的襯底也放入該金屬杯中(步驟14)。然後，可將杯裝入HPHT壓力 單元中並在大約40kbar到大約200kbar之間的壓力下壓縮，同時加熱 到大約IOO(TC到大約2200°C下達大約5分鐘到大約300分鐘(步驟 16)。優選的是，當壓力釋放時對壓力單元進行冷卻。然後，可將燒結品，此時為研磨壓實體20取出並進行清洗，以露出超硬研磨壓實體。
該研磨壓實體包括超硬顆粒22，且反應產品24散布到全部超硬顆粒 22中並與該超硬顆粒22結合。不是所有的燒結催化劑都必需與反應物 反應，而是一些未反應的催化劑26可留在最終產品中。該最終產品可 通過磨削、放電加工(EDM)、雷射切削等在鑽孔、切削、銑削、磨削 或任何其它材料去除操作中使用。
本發明的實施例包括用於製備上述研磨壓實體的方法。該方法可 進一步包括利用至少一種燒結催化劑預塗覆成分"A"顆粒，以及將所 塗覆的成分"A"顆粒與超硬相顆粒和燒結催化劑顆粒結合。然後，所 結合的塗覆"A"顆粒、超硬相顆粒和燒結催化劑可通過在如大約IOO(TC 到大約220(TC的高溫下、在如大約40kbar到大約200kbar的高壓下進 行例如大約5分鐘到大約300分鐘燒結，以形成研磨壓實體。然後， 研磨壓實體可通過磨削或EDM或雷射或本領域中已知的任何方法來成 形。
該方法還可包括外部燒結催化劑源的使用，其中將成分"A"顆粒 和超硬顆粒在球磨機中混合，以形成精細分散。可將所混合的成分烘 幹並裝入耐火金屬杯中，WC/Co盤也放入該金屬杯中。在燒結期間， 在如大約IOO(TC到大約2200°C的高溫下，在如大約40kbar到大約 200kbar的高壓下進行例如大約5分鐘到大約300分鐘。來自WC/Co 盤的鈷的一部分可被從該盤擠出而進入混合粉末中，用作燒結催化劑 並與"A"顆粒反應，以形成研磨壓實體。然後該研磨壓實體可通過磨 削或EDM或雷射或本領域中已知的任何方法來成形。
示例
示例1:對照
通過在流體球磨機中將5重量百分比的粉末狀的2pm鋁粉與2pm 到4pm顆粒尺寸的cBN粉末混合，製備多晶立方氮化硼研磨壓實體。 將所混合的粉末放入Ta金屬杯中，以形成2mm厚的壓實層並且利用固體碳化物盤在杯的一端處進行密封。在標準HPHT壓力單元中，在
1450°C和55kbar下對這些材料進行17分鐘燒結。CBN壓實體是無缺 陷的，隨後將其EDM切削成若干小的矩形。使用金剛石砂輪磨削測試 來評估機械加工的容易性。在總共0.02英寸的磨輪向下進給期間，此 金剛石砂輪磨掉0.31克和0.38克的壓實體。
示例2:本發明
除了將附加成分(1重量百分比的六角氮化硼)添加到鋁和立方 氮化硼混合物中之外，如示例1中所述的那樣製備PCBN研磨壓實體。 該六角氮化硼是8pm到12pm的顆粒尺寸。將這些粉末如在示例1中 那樣進行封裝，並以與示例1相同的操作經歷高壓燒結。令人吃驚的 是，此壓實體是無缺陷的。與上述示例1中相同的磨削測試表明在總 共0.02英寸的磨削砂輪向下進給期間，壓實體被磨掉0.51克和0.54克。 通過此添加，氮化硼壓實體的磨削比幾乎提高50%。
示例3:對照
通過在流體球磨機中將尺寸為2pm到3|im的金剛石粉末與10% 的lpm鈷金屬粉末混合，製備金剛石研磨壓實體。將所混合的粉末裝 入Ta金屬杯中且利用固體碳化物盤在一側進行密封，並在145(TC和 55kbar下進行25分鐘的HPHT燒結。將該燒結部件進行磨削並切削成 若干2mmX10mm的部件，用於進行例如針對熱穩定性的微觀評估， 並且用於磨削測試。在利用感應線圈、在空氣中到850。C2分鐘然後迅 速冷卻的熱循環之前和之後，該金剛石研磨壓實體在直觀和微觀上均 無缺陷。沒有由於所施加的熱應變而導致的直觀裂縫、凹陷或分層。 在熱循環之前和之後，壓實體在直觀和微觀上均無缺陷。
示例4:本發明
除了以1和3的重量百分比等級添加六角氮化硼(hBN)以生產 兩個壓實體之外，如示例3中所述的那樣製備壓實體。燒結、製備和 測試條件與示例3相同。在熱循環之前和之後，添加了 1和3重量百分比的hBN的兩個壓實體在直觀和微觀上均無缺陷。六角氮化硼完全 反應而形成W2C021B6, —種鈷/硼/鎢化合物。兩種材料的磨削比均呈現
了令人吃驚的提高。此外，將添加3%的hBN的壓實體銅焊到WC襯 底，如在此壓實體的使用中通常的那樣。
示例5:本發明
如示例4中所述的那樣製備金剛石研磨壓實體，並且將添加1%的 hBN作為反應物顆粒。添加1%的hBN的壓實體的磨削比與示例4的 結果相似並明顯超過對照示例3的結果磨削比。
示例6:本發明
如示例4中所述的那樣製備金剛石研磨壓實體，並且添加一系列 hBN作為尺寸為5pm到8pm以及2)tim到3pm的金剛石粉末的反應物 顆粒。儘管本質上5pm到8pm的金剛石材料比2pm到3jim的金剛石 更硬，但是5pm到8pm的金剛石材料通過hBN明顯軟化，而且未呈 現缺陷。
示例7:本發明
如示例4中所述的那樣製備金剛石研磨壓實體，並且將6重量百 分比的、顆粒尺寸為2pm到4|im的hBN粉末作為5^im到8pm的金剛 石粉末的反應物顆粒，hBN與對照示例6的顆粒尺寸不同，但重量百 分比相同。
示例8:本發明
如示例4中所述的那樣製備金剛石研磨壓實體，其包括3%Ww的、 顆粒尺寸為8pm到12pm的hBN以及尺寸為2nm到3pm的金剛石粉 末，只是該方法受到幹擾而削弱了 hBN顆粒的分散，從而產生了局部 高hBN含量的斑點。此PCD的缺陷在於這些斑點在PCD材料中產 生凹陷和裂縫。將有缺陷的PCD材料的耐磨性與具有相同組成和顆粒 尺寸(hBN和金剛石)的無缺陷的材料相比。有缺陷的PCD明顯比好的材料更軟。這證明缺陷能致使PCD柔軟。
將理解的是上文公開的各種特徵和功能以及其它特徵和功能或其 替代物可理想地合併到許多其它不同的系統或應用中。此外本領域中 的技術人員可隨後對其作出各種目前未預見或未預期的替代、修改、 變形或改進，這些也意欲被所附的權利要求所包括。
權利要求
1.一種研磨壓實體，包括超硬相，該超硬相包括具有5000KHN或更大的努普硬度的超硬顆粒；燒結催化劑；以及反應相，該反應相包括化合物，所述化合物包括所述燒結催化劑和反應物，所述化合物具有比所述超硬相的努普硬度低的努普硬度。
2. 根據權利要求l所述的研磨壓實體，其中所述反應相包括結合到所述超硬相顆粒的顆粒。
3. 根據權利要求1所述的研磨壓實體，其中所述反應相具有 3000KHN或更小的努普硬度。
4. 根據權利要求l所述的研磨壓實體，其中 所述超硬顆粒包括金剛石；所述燒結催化劑包括Fe、 Co、 Al、 W、 Mn、 Ni或其化合物中的 一個或多個；以及所述反應相包括六角氮化硼、石墨、金屬硫化物或磷化物或金屬 間硫化物或磷化物與所述燒結催化劑之間的反應產品。
5. 根據權利要求1所述的研磨壓實體，其中 所述超硬顆粒包括立方氮化硼；所述燒結催化劑包括Fe、 Co、 Al、 W、 Mn、 Ni或其化合物中的 一個或多個；以及所述反應相包括所述燒結催化劑與六角氮化硼、石墨、金屬硫化 物或磷化物或金屬間硫化物或磷化物之間的反應產品。
6. 根據權利要求l所述的研磨壓實體，其中所述反應相包括所述壓實體的大約0.5到20的重量百分比。
7. 根據權利要求1所述的研磨壓實體，其中所述超硬顆粒具有在0.1pm到100pm之間的平均顆粒尺寸；以及 所述反應相包括具有在0.1pm到50pm之間的平均顆粒尺寸的顆粒。
8. —種生產研磨壓實體的方法，包括以下步驟 將具有5000KHN或更大的努普硬度的超硬顆粒、燒結催化劑、以及具有比所述超硬顆粒的努普硬度低的努普硬度的反應物顆粒混合， 以形成混合物；以及燒結所述混合物，使得所述反應物顆粒與所述燒結催化劑反應， 以形成反應相，從而生產燒結的壓實體。
9. 根據權利要求9所述的方法，其中所述反應物顆粒包括六角氮 化硼、石墨、硫化鉬、硫化鴿或磷化物中的一個或多個。
10. 根據權利要求9所述的方法，其中所述燒結步驟包括向所述 混合物應用從大約1000T到大約2200°C的溫度，和大約40kbar到大 約200kbar的壓力，持續大約5分鐘到大約300分鐘的燒結時間。
11. 根據權利要求9所述的方法，進一步包括在所述混合步驟 之前利用所述燒結催化劑預塗覆所述反應物顆粒。
12. 根據權利要求9所述的方法，進一步包括成形所述燒結的壓實體。
13. —種研磨壓實體，包括超硬相，該超硬相包括具有5000KHN或更大的努普硬度的超硬顆粒；燒結催化劑；以及反應產品，該反應產品包括所述燒結催化劑；和六角氮化硼、 石墨、金屬硫化物、金屬間硫化物、金屬磷化物或金屬間磷化物中的 一個或多個。
14. 根據權利要求14所述的研磨壓實體，進一步包括六角氮化硼、 石墨、金屬硫化物、金屬間硫化物、金屬磷化物或金屬間磷化物中的 一個或多個的未反應相。
15. 根據權利要求14所述的研磨壓實體，其中所述反應產品具有 3000KNH或更小的努普硬度。
16. 根據權利要求14所述的研磨壓實體，其中 所述超硬顆粒包括金剛石或立方氮化硼中的一個或多個； 所述燒結催化劑包括Fe、 Co、 Al、 Mn、 W、 Ni或它們的碳合金或它們的化合物中的一個或多個。
17. 根據權利要求14所述的研磨壓實體，其中 所述反應產品具有比所述超硬相的努普硬度低的努普硬度。
全文摘要
一種研磨壓實體，其可包括超硬相，該超硬相可包括具有5000KHN或更大的努普硬度的超硬顆粒；燒結催化劑；以及反應相，該反應相可包括催化劑-陶瓷化合物，該催化劑-陶瓷化合物具有比該超硬相的努普硬度低的努普硬度。
文檔編號C04B35/5831GK101578131SQ200780046099
公開日2009年11月11日 申請日期2007年12月13日 優先權日2006年12月13日
發明者史蒂文·W·韋伯 申請人:戴蒙得創新股份有限公司