充氣輪胎及其製造方法、以及輪胎硫化用氣囊的製作方法

2023-08-08 01:42:36

專利名稱：充氣輪胎及其製造方法、以及輪胎硫化用氣囊的製作方法
技術領域：
本發明關於充氣輪胎的製造方法，關於使用輪胎硫化用氣囊製造的充氣輪胎的製造方法。
背景技術：
近年來，由於對車輛低油耗化的社會需求強烈，人們對輪胎的輕量化進行了研究。即便對於配置在輪胎半徑方向內側的內襯層，也對其進行了輕量化研究。內襯層承擔的作用是降低充氣輪胎內部向外部的漏氣量(空氣透過量)、提升耐空氣透過性。目前內襯層中使用的是含有丁基橡膠70 100質量％以及天然橡膠30 O質量％的丁基系橡膠構成的橡膠組合物。該丁基系橡膠除丁烯以外，含有約I質量％的異戊二烯。該異戊二烯與硫磺、硫化促進劑、氧化鋅互相結合，與鄰接橡膠共交聯。將上述丁基系橡膠用於內襯層時，轎車用輪胎必須達到O. 6 1. Omm左右的厚度，卡車、巴士用輪胎必須達到1. O 2. Omm左右的厚度。於是，作為實現輪胎輕量化的候補聚合物，對熱塑性樹脂組合物進行了研究。熱塑性樹脂組合物較丁基系橡膠的耐空氣透過性良好，且可令內襯層的厚度變薄。但是，以往的充氣輪胎的硫化工序中，使用的是裝有可膨脹彈性體構成的氣囊的模具。硫化工序中，首先，在預成型的未硫化輪胎的內表面塗布脫模劑。然後，在被加熱的模具內插入未硫化輪胎，在氣囊內部填充氣體。通過在氣囊內部填充氣體，氣囊在未硫化輪胎的內表面邊滑動邊膨脹。然後，勒緊模具，提高氣囊內壓。未硫化輪胎受到被加熱的模具和因填充了高壓氣體而膨脹的氣囊的加壓，因來自模具以及氣囊的熱傳導而被加熱。因加壓和加熱引起橡膠硫化反應，可得到硫化輪胎。氣囊膨脹時，對未硫化輪胎由內側進行加壓，排出未硫化輪胎與氣囊之間存在的氣體。如果該氣體未被排出而被封閉在輪胎內表面與氣囊之間的話，會發生輪胎內表面氣體殘留的現象(氣泡，air-1n)。進一步地由於殘留的氣體，會引起硫化不良和輪胎故障。於是，為了令氣囊膨脹時氣體容易排出，從相當於氣囊表面的胎冠部的部分，向著相當於胎圈部的部分，設置有許多凹型的溝槽。該溝槽被稱為氣囊排氣線。此處，將使用了熱塑性樹脂組合物的未硫化輪胎預成型、根據上述以往的硫化工序製造輪胎的話，硫化結束後從輪胎將氣囊收縮存儲時，氣囊排氣線的溝槽與輪胎內表面會摩擦，會損傷構成內襯層的熱塑性樹脂組合物。特別是內襯層由熔點低於硫化溫度的熱塑性樹脂組合物構成且厚度不足Imm時，在硫化結束時，熱塑性樹脂組合物變為軟化狀態，因此氣囊收縮對內襯層損傷的影響變大。此外，內襯層的損傷不僅會令輪胎的內壓保持能力下降，還可能造成內襯層出現龜裂、行駛中輪胎爆裂等重大事故。日本專利特開2008-12751號公報(專利文獻I)中公開了，為高效排出氣囊與輪胎內表面之間的氣體，氣囊排氣線的溝槽寬度、高度、溝槽面積、氣囊角輪廓的近似半徑Rl相對於氣囊外徑RA之比(R1/RA)、交叉排氣線等相關內容。但是，在製造具有厚度較薄的熱塑性樹脂組合物構成的內襯層的未硫化輪胎時，使用具有該氣囊排氣線的氣囊的話，氣囊收縮時可能會損傷內襯層。現有技術文獻專利文獻專利文獻1:日本專利特開2008-12751號公報

發明內容
本發明的目的是提供在輪胎的硫化工序中，通過使用不會損傷內襯層、可排出氣囊與輪胎內表面之間的氣體的輪胎硫化用氣囊，以及與該輪胎硫化用氣囊的粘結力高的配方的內襯層，氣泡、屈撓龜裂性調整、滾動阻力以及操縱穩定性顯示出良好性能的充氣輪胎的製造方法。此外，本發明的目的是提供在輪胎的硫化工序中，不會損傷內襯層、可排出氣囊與輪胎內表面之間的氣體的輪胎硫化用氣囊。本發明的充氣輪胎的製造方法的特徵在於，使用了具備多條排氣線的輪胎硫化用氣囊，該充氣輪胎在內表面具備內襯層，該內襯層具有含苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIBS層，該SIBS層 的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下，排氣線包含與胎趾部至胎肩加強部對應部分的第I排氣線和與胎肩加強部至胎冠部對應部分的第2排氣線，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀是，輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面處的寬度在O. 5mm以上、3. Omm以下並且輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面起的深度在O.1mm以上、2. Omm以下,第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面積在O. 025mm2以上、6. Omm2以下,第I排氣線相對於與胎趾部對應部分的切線的角度α在60°以上、90°以下且第2排氣線相對於與胎趾部對應部分的切線的角度β在40°以上、90°以下，角度α與角度β的大小滿足α > β的關係。優選上述的SIBS層含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。優選第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀為近矩形、近半圓形或近三角形。優選內襯層除了 SIBS層以外，還具有含苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIS層或含苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的SIB層中的至少任意一個，SIBS層的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下，SIS層以及SIB層的厚度合計在O. Olmm以上、O. 3mm以下，SIBS層、SIS層以及SIB層中的至少任意一個含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。優選由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物由聚丁烯以及聚異丁烯中的至少任意一個構成。優選由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物滿足數均分子量300以上、3，000以下、重均分子量700以上、100，000以下以及粘均分子量20，000以上70，000以下中的至少任意一個。優選SIBS層配置於充氣輪胎半徑方向的最內側。優選含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物的SIS層或含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物的SIB層與充氣輪胎的胎體層相接配置。優選苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量在5萬以上、40萬以下，且苯乙烯單元含有量在10質量％以上、30質量％以下。優選苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量在10萬以上、29萬以下，且苯乙烯單元含有量在10質量％以上、30質量％以下。優選苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量在4萬以上、12萬以下，且苯乙烯單元含有量在10質量％以上、35質量％以下。一種使用具備多條排氣線的輪胎硫化用氣囊製造的充氣輪胎，優選該充氣輪胎在內表面具備內襯層，該內襯層具有含苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIBS層，該SIBS層的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下。優選上述的SIBS層含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。本發明的輪胎硫化用氣囊的特徵在於，具備多條排氣線，該排氣線含有與胎趾部至胎肩加強部對應部分的第I排氣線和與胎肩加強部至胎冠部對應部分的第2排氣線，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀是，輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面處的寬度在O. 5mm以上、3. Omm以下並且輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面起的深度在O.1mm以上、2. Omm以下,第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面積在O. 025mm2以上、6. Omm2以下,第I排氣線相對於與胎趾部對應部分的切線的角度α在60°以上、90°以下，且第2排氣線相對於與胎趾部對應部分的切線的角度β在40°以上、90°以下，角度α與角度β的大小滿足α > β的關係。優選上述排氣線的溝槽截面的形狀為近矩形、近半圓形或近三角形。根據本發明，可提供在輪胎的硫化工序中，不會損傷內襯層、可排出氣囊與輪胎內表面之間的氣體的同時，顯示出良好的氣泡、屈撓龜裂性調整、滾動阻力以及操縱穩定性性能的充氣輪胎的製造方法。根據本發明，可提供在輪胎的硫化工序中，不會損傷內襯層、可排出氣囊與輪胎內表面之間的氣體的輪胎硫化用氣囊。另外，使用該輪胎硫化用氣囊，可得到耐屈撓龜裂成長性良好、滾動阻力降低的充氣輪胎。


[圖1]本發明的一實施方式中的充氣輪胎的右半部分的示意截面圖。[圖2]本發明的一實施方式中的輪胎硫化用氣囊的顯示圖。[圖3]本發明的一實施方式中的排氣線的示意截面圖。[圖4]本發明的一實施方式中的排氣線的顯示圖。[圖5]本發明的一實施方式中的排氣線的示意截面圖。[圖6]本發明的一實施方式中的排氣線的顯示圖。[圖7]本發明的一實施方式中的聚合物片的示意截面圖。[圖8]本發明的一實施方式中的聚合物層積體的示意截面圖。[圖9]本發明的一實施方式中的聚合物層積體的示意截面圖。[圖10]本發明的一實施方式中的聚合物層積體的示意截面圖。[圖11]本發明的一實施方式中的聚合物層積體的示意截面圖。符號說明I輪胎硫化用氣囊、2a，2b凸緣部、4排氣線、4a第I排氣線、4b第2排氣線、IOa聚合物片、10b，10c, 10d, IOe 聚合物層積體、11a，lib, 11c, lid, IleSIBS 層、12b，12d, 12eSIS層、13c，13d，13eSIB 層、20，30，40 聚合物片、21，31，41 第 I 層、32，42 第 2 層、42a 第 2a 層、42b第2b層、101充氣輪胎、102胎冠部、103胎側部、104胎圈部、104a胎趾部、105胎圈芯、106胎體、107帶束層、108胎圈三角膠、109內襯層、110胎肩加強部。
具體實施例方式對於通過本發明的製造方法製造的充氣輪胎的構造，使用圖1進行說明。本發明的充氣輪胎101用於轎車、卡車、巴士、重型設備等。充氣輪胎101具有胎冠部102、與胎冠部102側緣相連的胎肩加強部110、胎側部103、胎圈部104。另外，胎圈部104中埋設有胎圈芯105。此外，還配置有胎體106和帶束層107，所述胎體106從一側胎圈部104延伸至另一側胎圈部，兩端折回從而包住胎圈芯105，所述帶束層107由該胎體106的胎冠部外側的2片帘布層構成。胎體106的輪胎半徑方向內側配置有從一側胎圈部104延伸至另一側胎圈部的內襯層109。帶束層107將由鋼絲簾線或芳綸纖維等簾線構成的2片帘布層配置成，使簾線以相對於輪胎周向通常為5 30°的角度在帘布層間相互交差。此外，胎體上，聚酯、尼龍、芳綸等有機纖維簾線於輪胎周向呈大致90°的角度排列，在胎體與折回部所圍區域配置有從胎圈芯105的上端向胎側方向延伸的胎圈三角膠108。另外，內襯層109與胎體106之間也可配置隔離膠。

上述的內襯層109包含與胎趾部104a至胎肩加強部110對應的部分109a和與胎肩加強部110至胎冠部102對應的部分109b。輪胎硫化時，內襯層109的與胎趾部104a至胎肩加強部110對應的部分109a與後述的硫化用氣囊的第I排氣線相接，內襯層的與胎肩加強部110至胎冠部102對應的部分10%與後述的硫化用氣囊的第2排氣線相接。使用具備多條排氣線的硫化用氣囊製造的充氣輪胎，具有具備多條排氣線的內襯層109。內襯層109中，胎趾部104a至胎肩加強部110形成有第I排氣線，胎肩加強部110至胎冠部102形成有第2排氣線。第I排氣線以及第2排氣線的形狀，是形成於內襯層的與硫化用氣囊相接一側表面的凸部。該凸部與上述的硫化用氣囊的溝槽相對應而形成，因此凸部的寬度在O. 5mm以上、3. Omm以下，凸部的高度在O.1mm以上、2. Omm以下。第I排氣線以及第2排氣線的凸部的截面積在O. 025mm2以上、6. Omm2以下，第I排氣線相對於與胎趾部對應部分的切線的角度α在60°以上、90°以下，且第2排氣線相對於與胎趾部對應部分的切線的角度β在40°以上、90°以下，角度α與角度β的大小滿足α彡β的關係O此外，內襯層至少具有含苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIBS層，該SIBS層的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下。優選該SIBS層優選含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。內襯層109除了 SIBS層以外，還可具有含苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIS層或含苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的SIB層中的至少任意一個。含有該SIS層或SIB層時，SIS層以及SIB層的厚度合計在O. 01謹以上、O. 3謹以下。上述的內襯層也可含有SIBS層、SIS層或SIB層中的至少任意一個，SIS層以及SIB層的厚度合計在O. Olmm以上、O. 3mm以下，SIBS層、SIS層以及SIB層中的至少任意一個含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。關於上述的SIBS層、SIS層以及SIB層將於後述。
對於如此由SIBS層構成的內襯層或由SIBS層和SIS層以及/或SIB層構成的內襯層，通過使用具備多條排氣線的輪胎硫化用氣囊製造充氣輪胎，在輪胎的硫化工序中，可在不損傷內襯層、排出氣囊與輪胎內表面之間的氣體的同時，製造顯示出氣泡、屈撓龜裂性調整、滾動阻力以及操縱穩定性性能良好的充氣輪胎。以下說明本發明的充氣輪胎的製造所使用的輪胎硫化用氣囊。〈輪胎硫化用氣囊〉對於本發明的充氣輪胎的製造方法所使用的輪胎硫化用氣囊的排氣線，使用圖2 圖5進行說明。圖2中，輪胎硫化用氣囊I的兩端部設置有凸緣部2a、2b，從一側凸緣部2a至另一側凸緣部2b設置有多條排氣線4。排氣線4包含與胎趾部至胎肩加強部對應部分的第I排氣線4a和與胎肩加強部至胎冠部對應部分的第2排氣線4b。另外，虛線B顯示的是第I排氣線4a與第2排氣線4b的交界。 圖3中，第I排氣線4a相對於氣囊的胎趾部對應部分A的切線T的角度α在60°以上、90°以下，優選80°以上、90°以下。角度α不足60°的話，氣囊的收縮方向與排氣線的方向有很大不同，可能出現源於氣囊和內襯層摩擦的損傷。另外，由於角度α相對於切線T的角度最大設為90°，因此超過90°的值表示為180° _(超過90°的值)。因此，角度α大於90°、在120°以下時，角度α也滿足60°以上、90°以下的條件。角度α的大小優選根據形成輪胎內襯層的熱塑性彈性體的材料特性而變化。例如，熱塑性彈性體的熔點較低、輪胎製造時的硫化工序結束時熱塑性彈性體的軟化現象較大時，角度α的大小優選較大。另一方面，熱塑性彈性體的熔點較高、氣囊與內襯層摩擦引起的損傷較少時，角度α的大小可較小。第2排氣線4b相對於氣囊的胎趾部對應部分A的切線T的角度β (圖3中顯示為相對於與切線T平行的線Τ』的角度)在40°以上、90°以下，優選45°以上、90°以下。角度β不足40°的話，氣囊的收縮方向與排氣線的方向有很大不同，可能出現源於氣囊和內襯層摩擦的損傷。另外，由於角度β相對於切線T的角度最大設為90°，因此超過90°的值表示為180° _(超過90°的值)。因此，角度β大於90°、在140°以下時，角度β也滿足40°以上、90°以下的條件。角度β的大小，為了防止胎肩加強部處的胎體簾線排列混亂，優選小於90°。角度α與角度β的大小滿足α > β的關係。角度α與角度β的大小關係為α < β時，輪胎的硫化工序中可能無法充分排出輪胎內表面與氣囊之間的氣體。滿足角度α以及角度β條件的排氣線例如圖4(a) (e)所示。圖4(a)顯示的是角度α為90°、角度β為90°時的排氣線。圖4(b)顯示的是角度α為90°、角度β為60。時的排氣線。圖4(c)顯示的是角度α為90°、角度β為40°時的排氣線。圖4(d)顯示的是角度α為60。、角度β為60。時的排氣線。圖4(e)顯示的是角度α為60。、角度β為40°時的排氣線。使用圖5說明第I排氣線4a以及第2排氣線4b的溝槽截面的形狀。圖5的雙箭頭線W是排氣線的溝槽截面的寬度，雙箭頭線H是排氣線的溝槽截面的深度。斜線部S是排氣線的溝槽截面積，雙箭頭D是相鄰的2根排氣線間的距離。
本說明書中，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的寬度指的是溝槽截面的與氣囊的模具一側的表面同一面上的寬度。因此，例如第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀為近半圓形或近三角形、第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的寬度大小基於從氣囊表面起的距離而不同時，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的寬度也指的是與氣囊的模具一側的表面同一面上的寬度。第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的寬度在O. 5mm以上、3. Omm以下，優選O. 5mm以上、2. Omm以下。第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的寬度不足O. 5mm的話，內襯層上形成的具有與氣囊排氣線的凹部對應的凸部形狀的線的強度弱，可能出現源於氣囊和內襯層摩擦的損傷。另一方面，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的寬度超過3. Omm的話，內襯層上形成的與氣囊排氣線的凹部對應的凸部體積變大，可能無法令輪胎輕量化。此處，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的深度指的是，對於與氣囊的模具一側的表面同一面，從氣囊表面起的垂直方向的距離最大的部分的距離。因此，例如第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀為近半圓形或近三角形、從氣囊表面起的深度不一定的情況下，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的深度指的是從氣囊表面起的距離最大的部分的距離。具體的，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀為近半圓形時，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的深度顯示為圖5(b)或(e)中的雙箭頭H。第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀為近三角形時，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的深度顯示為圖5(c)或(f)中的雙箭頭H。第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的深度在O.1mm以上、2. Omm以下，優選O. 5mm以上、1. 5mm以下。第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的深度不足O.1mm的話，輪胎的硫化工序中，可能無法充分排出輪胎內表面與氣囊之間的氣體。另一方面，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的深度超過2. Omm的話，內襯層上形成的與氣囊排氣線的凹部對應的凸部的體積變大，可能無法令輪胎輕量化。上述的第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面積指的是，溝槽截面中，由形成溝槽的線、以及與氣囊模具一側的表面同一面上的形成溝槽的線的端部相互連接的線所包圍的部分的面積。例如，使用圖5(a)說明的話，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面積S指的是，溝槽截面中，由形成溝槽的線I1、以及與氣囊表面同一面上的形成溝槽的線的端部相互連接的線I2所包圍的部分的面積。第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面積在O. 025mm2以上、6. Omm2以下，優選O. 05mm2以上5. Omm2以下。第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面積不足O. 025mm2的話，輪胎的硫化工序中，可能無法充分排出輪胎內表面與氣囊之間的氣體。另一方面，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面積超過6. Omm2的話，內襯層上形成的與氣囊排氣線的凹部對應的凸部的體積變大，可能無法令輪胎輕量化。相鄰的2根排氣線間的距離，只要在輪胎的硫化工序中可以充分排出輪胎內表面與氣囊之間的氣體，則並無特別限制。相鄰的2根排氣線間的距離優選例如2. Omm以上、
6.Omm以下，更優選2. 5mm以上、5. Omm以下。相鄰的2根排氣線間的距離不足2. Omm的話，內襯層上形成的與氣囊排氣線的凹部對應的凸部的體積變大，可能無法令輪胎輕量化。另一方面，相鄰的2根排氣線間的距離超過6. Omm的話，輪胎的硫化工序中，可能無法充分排出輪胎內表面與氣囊之間的氣體。
第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀優選例如圖5(a)所示的近矩形、圖5(b)所示的近半圓形或圖5(c)所示的近三角形。另外，第I排氣線以及第2排氣線的溝槽截面的形狀，例如如圖5(d) (f)所示，也可以是近矩形、近半圓形或近三角形的角消除稜角後的形狀。使用圖6說明與上述製作的第I排氣線以及第2排氣線相比，第2排氣線的形態不同的排氣線。圖6(a)以及(b)所示的第2排氣線，包含相對於氣囊的胎趾部對應部分A的切線T的角度(圖6(a)以及(b)中顯示為相對於與切線T平行的線T』的角度)為角度P1的排氣線4bi和為角度β 2的排氣線4b2。通過形成2根相對於切線T具有不同角度的第2排氣線，可提高氣體排出效果。角度與角度運2的大小為P1S @2時，角度的相對於氣囊的胎趾部對應部分A的切線T的角度在40°以上、90°以下，優選45°以上、90°以下。另一方面，角度β2的相對於切線T的角度從與角度P1同一方向測量時，為大於90°、140°以下，優選大於90°、135°以下。第I排氣線的相對於氣囊的胎趾部對應部分A的切線T的角度α與角度β 以及角度β 2的大小滿足α > β i且α ^ β2的關係。不滿足角度α與角度β1、角度β 2的大小關係時，輪胎的硫化工序中，可能無法充分排出輪胎內表面與氣囊之間的氣體。滿足上述的角度α、角度P1以及角度β2條件的排氣線例如圖6 (a)以及(b)所示。圖6 (a)是角度α為90°、角度β i為40°、角度02為140°時的排氣線。圖6 (b)是角度α為60°、角度β i為40°、角度β 2為140°時的排氣線。本發明的充 氣輪胎所使用的內襯層，既可以是圖7所示的單層的聚合物片，也可以是圖8 圖11所示的多層聚合物層積體。不論內襯層為單層的聚合物片還是多層的聚合物層積體，都從胎趾部104a至胎肩加強部110形成有第I排氣線，從胎肩加強部110至胎冠部102形成有第2排氣線。如圖7所示，聚合物片IOa由含苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(以下也稱為SIBS)的SIBS層Ila構成。(SIBS 層)SIBS層Ila含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物的含有量不足O. 5質量％的話，與胎體和隔離膠的硫化粘結力可能下降，超過40質量％的話，耐空氣透過性可能下降，另外由於粘度降低，擠出加工性可能變差。該聚合物的含有量優選5質量％以上、20質量％以下。另一方面，SIBS層Ila中的SIBS的含有量優選60質量％以上、99. 5質量％以下。SIBS的含有量不足60質量％的話,耐空氣透過性可能下降,超過99. 5質量％的話,與胎體和隔離膠的硫化粘結力可能下降，因此並不理想。SIBS的含有量更優選80質量％以上、95質量％以下。SIBS層中，除了上述的SIBS，也可含有橡膠成分以及硫磺。通過向SIBS添加橡膠成分以及硫磺進行加熱混合，加熱混合中橡膠成分與硫磺發生硫化反應，形成以SIBS為基質(海)、橡膠成分為島的海島結構。具有海島結構的SIBS層具備源自SIBS構成的基質相的空氣遮斷性。另外，形成島相的橡膠成分在與含橡膠成分的鄰接構件具有未硫化粘合性的同時，加熱混合中也會與鄰接構件的橡膠成分進行硫化反應，因此也具有與鄰接構件的硫化粘結性。因此，將該SIBS層用於內襯層時，該內襯層在空氣遮斷性良好的同時，還具有與鄰接構件的未硫化粘合性以及硫化粘結性。此外，SIBS層所含的聚合物成分中的SIBS的含有量優選5質量％以上、40質量％以下。SIBS的含有量不足5質量％的話，聚合物片的空氣遮斷性可能下降。另一方面，SIBS的含有量超過40質量％的話，與鄰接構件的硫化粘結力可能不充分。SIBS的含有量基於確保空氣遮斷性的觀點，更優選聚合物成分中10質量％以上、30質量％以下。SIBS層中，除了上述的SIBS，優選含有選自天然橡膠、異戊二烯橡膠以及丁基橡膠構成的群的至少I種的橡膠成分60質量％以上、95質量％以下，相對於聚合物成分100質量份，優選含有硫磺O.1質量份以上、5質量份以下。上述的SIBS層Ila的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下。SIBS層Ila的厚度不足O. 05_的話，內襯層使用了聚合物片的生胎硫化時，SIBS層可能會因衝壓壓力而破損，得到的輪胎中會產生漏氣現象。另一方面，SIBS層Ila的厚度超過O. 6mm的話，輪胎重量會增加，低油耗性能會下降。SIBS層Ila的厚度更優選O. 05mm以上、O. 4mm以下。SIBS層I Ia可通過熱塑性樹脂以及熱塑性彈性體製片的通常方法而得到。例如將SIBS通過擠出成型或壓延成型而得到SIBS層11a。參照圖1，將聚合物片IOa用於充氣輪胎101的內襯層109時，輪胎的硫化工序中SIBS層Ila與胎體106可硫化粘結。因此，得到的充氣輪胎101的內襯層109與胎體106的橡膠層良好粘結，因此可以防止氣泡，具有良好的耐空氣透過性。(苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物SIBS)通過SIBS的異丁烯嵌段，含SIBS的聚合物片具有良好的耐空氣透過性。因此，將含SIBS的聚合物片用於內襯層時，可以得到耐空氣透過性良好的充氣輪胎。另外，SIBS由於芳香族以外的分子結構為完全飽和，可以抑制劣化固化，具有良好的耐久性。因此，將含SIBS的聚合物片用於內襯層時，可以得到耐久性良好的充氣輪胎。將含SIBS的聚合物片用於內襯層、製造充氣輪胎時，通過含有SIBS可確保耐空氣透過性，因此，可以不使用以往為賦予耐空氣透過性而使用的高比重的滷化橡膠(例如滷化丁基橡膠)，或者即使使用也可降低使用量。因此，可實現輪胎的輕量化，提升油耗效果。SIBS的分子量並無特別限制，但基於流動性、成型工序、橡膠彈性等觀點，GPC法的重均分子量優選5萬以上、40萬以下。重均分子量不足5萬的話，拉伸強度、拉伸伸長率可能下降，超過40萬的話，擠出加工性可能惡化，因此並不理想。SIBS中，一般含有苯乙烯單元10質量％以上、40質量％以下。基於耐空氣透過性和耐久性更良好的觀點，SIBS中的苯乙烯單元的含有量優選10質量％以上、30質量％以下。SIBS中，異丁烯單元與苯乙烯單元的摩爾比(異丁烯單元/苯乙烯單元)，基於該共聚物的橡膠彈性的觀點，優選為40/60 95/5。SIBS中，各嵌段的聚合度，基於橡膠彈性和操作性的觀點，優選異丁烯嵌段為10，000 150，000左右，此外苯乙烯嵌段為5，000 30，000左右。各嵌段的聚合度不足10，000的話，會變為液狀，因此並不理想。SIBS可通過一般的乙烯系化合物的聚合法得到，例如，可通過活性正離子聚合法得到。日本專利特開昭62-48704號公報以及日本專利特開昭64-62308號公報中提出，異丁烯可與其他乙烯化合物進行活性正離子聚合，通過乙烯化合物中使用異丁烯和其他化合物，可製造聚異丁烯系的嵌段共聚物。除此以外，基於活性正離子聚合法的乙烯化合物聚合物的製造法在例如美國專利第4，946，899號、美國專利第5，219，948號、日本專利特開平3-174403號公報等中也有記載。由於SIBS的分子內不存在芳香族以外的雙鍵，因此較之於例如聚丁二烯等分子內有雙鍵的聚合物，對於紫外線的穩定性高、耐候性良好。(橡膠成分)上述的SIBS層中可含有橡膠成分。橡膠成分賦予熱塑性彈性體與含橡膠成分的鄰接構件的未硫化粘合性。另外，通過與硫磺的硫化反應，可賦予熱塑性彈性體與胎體和隔離膠等鄰接構件的硫化粘結性。橡膠成分包含選自天然橡膠、異戊二烯橡膠以及丁基橡膠構成的群的至少I種，其中，基於斷裂強度以及粘結性的觀點，優選含有天然橡膠。橡膠成分的含有量優選為SIBS層的聚合物成分中在60質量％以上、95質量％以下。橡膠成分的含有量不足60質量％的話，熱塑性彈性體的粘度變高、擠出加工性惡化，因此製作內襯層用聚合物片時，可能無法令聚合物片變薄。另一方面，橡膠成分的含有量超過95質量％的話，聚合物片的空氣遮斷性可能下降。橡膠成分的含有量，基於未硫化粘合性以及硫化粘結性的觀點，更優選聚合物成分中在70質量％以上、90質量％以下。(硫磺)上述的SIBS層可含有硫磺。作為硫磺，使用橡膠工業中硫化時一般使用的即可，優選使用不溶性硫磺。此處，不溶性硫磺指的是，將天然硫磺S8加熱、急冷，高分子量化為Sx(X = 10萬 30萬)的硫磺。通過使用不溶性硫磺,可以防止通常將硫磺用作橡膠硫化劑時產生的噴霜。硫磺的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份,在O.1質量份以上、5質量份以下。硫磺的含有量不足O.1質量份的話，無法得到橡膠成分的硫化效果。另一方面，硫磺的含有量超過5質量份的話，熱塑性彈性體的硬度變高，將聚合物片用於內襯層時，充氣輪胎的耐久性能可能下降。硫磺的含有量更優選O. 3質量份以上、3. O質量份以下。(添加劑)上述的SIBS層可含有硬脂酸、氧化鋅、防老劑、硫化促進劑等添加劑。硬脂酸作為橡膠成分的硫化助劑發揮作用。硬脂酸的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份，在I質量份以上、5質量份以下。硬脂酸的含有量不足I質量份的話，無法得到作為硫化助劑的效果。另一方面，硬脂酸的含有量超過5質量份的話，熱塑性彈性體的粘度下降，斷裂強度可能下降，因此並不理想。硬脂酸的含有量更優選I質量份以上、4質量份以下。氧化鋅作為橡膠成分的硫化助劑發揮作用。氧化鋅的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份，在O.1質量份以上、8質量份以下。氧化鋅的含有量不足O.1質量份的話，無法得到作為硫化助劑的效果。另一方面，氧化鋅的含有量超過8質量份的話，熱塑性彈性體的硬度變高，將聚合物片用於內襯層時，充氣輪胎的耐久性能可能下降。氧化鋅的含有量更優選O. 5質量份以上、6質量份以下。防老劑具有防止被稱為老化的氧化劣化、熱劣化、臭氧劣化、疲勞劣化等一系列劣化的作用。防老劑分類為胺類和酚類構成的一次防老劑以及硫磺化合物和亞磷酸酯類構成的二次防老劑。一次防老劑具有向各種聚合物自由基供應氫、令自氧化鏈反應停止的作用，二次防老劑通過將過氧化羥基轉換為穩定的醇而顯示出穩定化作用。作為防老劑，可舉出有，胺類、酚類、咪唑類、磷類或硫脲類等。作為胺類，可舉出有，苯基-α-萘基胺、2，2，4_三甲基-1，2-二氫喹啉聚合物、6-乙氧基-2,2,4- 二甲基_1，2- _■氧喧琳、p，P』 - _■羊基_■苯胺、P，P』 _ _■異丙苯_■苯胺、N，N』 - 二 -2-萘基對苯二胺、N，N' - 二苯基對苯二胺、N-苯基-N』 -異丙基對苯二胺、N-苯基-N』 -1, 3- 二甲基丁基對苯二胺、N-(I, 3- 二甲基丁基)-N』 -苯基對苯二胺等。作為酚類，可舉出有，2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚、2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚、苯乙烯化甲基苯酚、2，2』 -亞甲基二(4-乙基-6-叔丁基苯酚)、2，2』 -亞甲基二(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、4，4』 -亞丁基二(3-甲基-6-叔丁基苯酚)、4，4』 -硫聯二(3-甲基-6-叔丁基苯酚)、2，5- 二叔丁基氫醌、2，5- 二叔戊基氫醌等。作為咪唑類，可舉出有，2-巰基苯並咪唑、2-巰基苯並咪唑的鋅鹽、二丁基二硫代氨基甲酸鎳等。此外，也可使用亞磷酸三壬基苯酯等磷類、1，3-二(二甲基氨基丙基)-2_硫脲、三丁基硫脲等硫脲類、臭氧劣化防止用石蠟等。上述的防老劑可I種單獨使用，也可2種以上組合使用。其中，優選使用N-(l，
3-二甲基丁基)-N』 -苯基 對苯二胺。防老劑的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份,在O.1質量份以上、5質量份以下。防老劑的含有量不足O.1質量份的話，無法得到防老化效果。另一方面，防老劑的含有量超過5質量份的話，熱塑性樹脂組合物會出現噴霜現象。防老劑的含有量更優選O. 3質量份以上、4質量份以下。作為硫化促進劑，可使用秋蘭姆類、噻唑類、硫脲類、二硫代氨基甲酸鹽類、胍類、次磺醯胺類等。作為秋蘭姆類，可舉出有，一硫化四甲基秋蘭姆、二硫化四甲基秋蘭姆、二硫化四乙基秋蘭姆、二硫化四丁基秋蘭姆或四硫化雙五亞甲基秋蘭姆等。作為噻唑類，可舉出有，2-巰基苯並噻唑、二硫化二苯並噻唑、N-環己基苯並噻唑、N-環己基-2-苯並噻唑次磺醯胺、N-氧二亞乙基-2-苯並噻唑次磺醯胺、N-叔丁基-2-苯並噻唑次磺醯胺、N, N- 二環己基-2-苯並噻唑次磺醯胺或N-叔丁基-2-苯並噻唑基次磺醯胺等。作為硫脲類，可舉出有，Ν，Ν』 - 二乙基硫脲、乙撐硫脲或三甲基硫脲等。作為二硫代氨基甲酸鹽類，可舉出有，二甲基二硫代氨基甲酸鋅、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、二丁基二硫代氨基甲酸鋅、二甲基二硫代氨基甲酸鈉、二乙基二硫代氨基甲酸鈉、二甲基二硫代氨基甲酸銅、二甲基二硫代氨基甲酸鐵(III)、二乙基二硫代氨基甲酸硒、
二乙基二硫代氨基甲酸碲等。
作為胍類，可舉出有，鄰甲苯基雙胍、1，3-二苯基胍、1-鄰甲苯基雙胍、二鄰苯二酚硼酸酯的鄰甲苯基雙胍鹽等。作為次磺醯胺類，可舉出有，N-環己基-2-苯並噻唑次磺醯胺等。上述的硫化促進劑可I種單獨使用，也可2種以上組合使用。其中，優選使用硫化
二苯並噻唑。硫化促進劑的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份,在O.1質量份以上、5質量份以下。硫化促進劑的含有量不足O.1質量份的話，無法得到硫化促進效果。另一方面，硫化促進劑的含有量超過5質量份的話，熱塑性樹脂組合物的硬度變高，將聚合物片用於內襯層時，充氣輪胎的耐久性能可能下降。另外，熱塑性樹脂組合物的原料費用上升。硫化促進劑的含有量更優選O. 3質量份以上、4質量份以下。(由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物)上述的SIBS層Ila優選含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物。該聚合物的低分子量成分，可以無損源自SIBS的耐空氣透過性，提升SIBS層與其他聚合物片和橡膠層的未硫化粘合力以及硫化粘結力。因此，將含有該聚合物的SIBS層Ila用於輪胎的內襯層的話，可提升與形成鄰接的胎體和隔離膠等的橡膠層的粘結力，防止內襯層與胎體之間或內襯層與隔離膠之間的氣泡現象。此外，通過如此提升內襯層與胎體之間或內襯層與隔離膠之間的硫化粘結力，可提高層間的剛性，因而提升操縱穩定性。由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物的基於GPC法的數均分子量優選300以上、3，000以下，更優選500以上、2，500以下。該聚合物的基於GPC法的重均分子量優選700以上、100，000以下，更優選1,000以上、80，000以下。該聚合物的基於FCC法的粘均分子量優選20，000以上、70，000以下，更優選30，000以上、60，000以下。作為由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物，可舉出有，聚丁烯、聚異丁烯
坐寸ο聚丁烯是作為單體單元以異丁烯為主體，再使用正丁烯，令它們反應而得到的具有長鏈狀烴的分子結構的共聚物。作為聚丁烯，也可使用氫化型的聚丁烯。聚異丁烯是作為單體單元使用異丁烯，令其聚合而得到的具有長鏈狀烴的分子結構的共聚物。(方式I)圖8顯示的是本發明的內襯層使用的聚合物層積體的一例的示意截面圖。本方式的聚合物層積體IOb具有含SIBS的SIBS層Ilb以及含苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(以下也稱為SIS)的SIS層12b。SIBS層Ilb的厚度與上述相同，在O. 05謹以上、O. 6謹以下。(SIS 層)SIS層可通過將SIS、硫磺及其他添加劑以班伯裡密煉機混合後，通過擠出成型、壓延成型等熱塑性彈性體製片的通常方法而得到。SIS層12b的厚度在O. Olmm以上、O. 3mm以下。SIS層12b的厚度不足O. Olmm的話，內襯層使用了聚合物片的生胎硫化時，SIS層12b可能因衝壓壓力而破損，硫化粘結力會下降。另一方面，SIS層12b的厚度超過O. 3_的話，輪胎重量會增加，低油耗性能會下降。SIS層12b的厚度更優選O. 05mm以上、O. 2mm以下。SIS層可通過將SIS以擠出成型、壓延成型等熱塑性樹脂、熱塑性彈性體製片的通常方法而得到。參照圖1，將聚合物層積體IOb用於充氣輪胎101的內襯層109時，將存在SIBS層Ilb的面朝向輪胎半徑方向的最內側、將存在SIS層12b的面與胎體106相接而設置為朝向輪胎半徑方向外側的話，在輪胎的硫化工序中，SIS層12b與胎體106可硫化粘結。因此，得到的充氣輪胎101的內襯層109與胎體106的橡膠層良好粘結，因此可以防止氣泡，還可具有良好的耐空氣透過性以及耐久性。(苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物SIBS)SIBS以及由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物可使用與上述相同的。以下說明苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物。(苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物SIS)由於苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的異戊二烯嵌段為軟鏈段，因此含SIS的聚合物片容易與橡膠成分硫化粘結。因此，將含SIS的聚合物片用於內襯層時，該內襯層與例如形成胎體和隔離膠的鄰接橡膠的粘結性良好，因此可以防止氣泡，可得到耐久性良好的充氣輪胎。SIS的分子量並無特別限制，但基於橡膠彈性以及成型性的觀點，優選基於GPC法的重均分子量在10萬以上、29萬以下。重均分子量不足10萬的話，拉伸強度可能下降，超過29萬的話，擠出加工性變差，因此並不理想。SIS中的苯乙烯單元的含 有量基於粘合性、粘結性以及橡膠彈性的觀點，優選10質量％以上、30質量％以下。SIS的異戊二烯單元與苯乙烯單元的摩爾比(異戊二烯單元/苯乙烯單元)優選為90/10 70/30。SIS中，各嵌段的聚合度基於橡膠彈性和操作性的觀點，優選異戊二烯嵌段在500 5，000左右，此外苯乙烯嵌段在50 1，500左右。SIS可通過一般的乙烯系化合物的聚合法得到。例如，可通過活性正離子聚合法得到。(由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物)聚合物層積體如此由SIBS層Ilb和SIS層12b構成時，SIBS層Ilb以及SIS層12b中的至少任意一個含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。S卩，包括(a) SIBS層Ilb含有上述聚合物、SIS層12b不含上述聚合物的情況，(b) SIBS層Ilb不含所述聚合物、SIS層12b含有所述聚合物的情況，(c)SIBS層Ilb以及SIS層12b兩者含有所述聚合物的情況。上述(a) (c)中，基於粘結力較高的觀點，優選使用(C)。SIBS層Ilb含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物時，SIBS以及所述聚合物的各自的含有量優選為含有O. 5質量％以上、40質量％以下。SIS層12b含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物時，所述聚合物的含有量優選在O. 5質量％以上、40質量％以下。聚合物的含有量不足O. 5質量％的話,與胎體和隔離膠的硫化粘結力可能下降，超過40質量％的話，耐空氣透過性可能下降，進一步由於粘度變低，擠出加工性會變差，因此並不理想。該聚合物的含有量更優選在5質量％以上、20質量％以下。另一方面，SIS層12b中的SIS的含有量優選60質量％以上、99. 5質量％以下。SIS的含有量不足60質量％的話，由於粘度變低，擠出加工性可能變差，超過99. 5質量％的話，與胎體和隔離膠的硫化粘結力可能下降，因此並不理想。SIS的含有量更優選80質量％以上、95質量％以下。(方式2)圖9顯示的是本發明的內襯層使用的聚合物層積體的一例的示意截面圖。本方式的聚合物層積體IOc具有含SIBS的SIBS層Ilc以及含苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物(以下也稱為SIB)的SIB層13c。優選SIBS層Ilc的厚度與上述相同，在O. 05mm 以上、O. 6mm 以下。(SIB 層)本方式的SIB層可通過將SIB、硫磺及其他添加劑以班伯裡密煉機混合後，通過擠出成型、壓延成型等熱塑性樹脂、熱塑性彈性體製片的通常方法而得到。SIB層13c的厚度優選O. Olmm以上、O. 3mm以下。SIB層13c的厚度不足O. Olmm的話，內襯層使用了聚合物片的生胎硫化時，SIB層13c可能因衝壓壓力而破損，硫化粘結力會下降。另一方面，SIB層13c的厚度超過O. 3mm的話，輪胎重量會增加，低油耗性能會下降。SIB層13c的厚度更優選O. 05mm以上、O. 2mm以下。SIB層可通過將SIB以擠出成型、壓延成型等熱塑性樹脂、熱塑性彈性體製片的通常方法而得到。參照圖1，將聚合物層積體IOc用於充氣輪胎101的內襯層109時，將存在SIBS層Ilc的面朝向輪胎半徑方向的最內側、將存在SIB層13c的面與胎體106相接而設置為朝向輪胎半徑方向外側的話，輪胎的硫化工序中，SIB層13c與胎體106可硫化粘結。因此，得到的充氣輪胎101的內襯層109與胎體106的橡膠層良好粘結，因此可以防止氣泡，還可具有良好的耐空氣透過性以及耐久性。(苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物SIBS)SIBS以及由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物可使用與上述相同的。以下說明苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物。(苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物SIB)由於苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的異丁烯嵌段為軟鏈段，因此含SIB的聚合物片容易與橡膠成分硫化粘結。因此，將含SIB的聚合物片用於內襯層時，該內襯層與例如形成胎體和隔離膠的鄰接橡膠的粘結性良好，因此可以防止氣泡，得到耐久性良好的充氣輪月臺。作為SIB，基於橡膠彈性以及粘結性的觀點，優選使用直鏈狀的。SIB的分子量並無特別限制，但基於橡膠彈性以及成型性的觀點，優選基於GPC法的重均分子量在4萬以上、12萬以下。重均分子量不足4萬的話，拉伸強度可能下降，超過12萬的話，擠出加工性可能變差，因此並不理想。SIB中的苯乙烯單元的含有量基於粘合性、粘結性以及橡膠彈性的觀點，優選10質量％以上、35質量％以下。該SIB的異丁烯單元與苯乙烯單元的摩爾比(異丁烯單元/苯乙烯單元)優選為90/10 65/35。SIB中，各嵌段的聚合度基於橡膠彈性和操作性的觀點,優選異丁烯嵌段在300 3，000左右，此外苯乙烯嵌段在10 1，500左右。
SIB可通過一般的乙烯系化合物的聚合法得到。例如，可通過活性正離子聚合法得到。國際公開第2005/033035號中公開了在攪拌機中加入甲基環己烷、氯代正丁烷、氯代異丙苯，冷卻至-70°C後，反應2小時，然後添加大量甲醇，令反應停止，於60°C真空乾燥，得到SIB的製造方法。(由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物)上述的SIBS層Ilc以及SIB層13c中的至少任意一個含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。S卩，包括(a)SIBS層Ilc含有上述聚合物、SIB層13c不含上述聚合物的情況，(b) SIBS層Ilc不含上述聚合物、SIB層13c含有上述聚合物的情況，(c)SIBS層Ilc以及SIB層13c兩者含有上述聚合物的情況。上述(a) (c)中，基於粘結力較高的觀點，優選使用(C)。SIBS層Ilc含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物時，SIBS以及上述聚合物各自的含有量優選為O. 5質量％以上、40質量％以下。SIB層13c含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物時，上述聚合物的含有量優選在O. 5質量％以上、40質量％以下。上述聚合物的含有量不足O. 5質量％的話，與胎體和隔離膠的硫化粘結力可能下降，超過40質量％的話，耐空氣透過性可能下降，進一步由於粘度變低，擠出加工性會變差，因此並不理想。該聚合物的含有量更優選5質量％以上、20質量％以下。另一方面，SIB層13c中的SIB的含有量優選60質量％以上、99. 5質量％以下。SIB的含有量不足60質量％的話，由於粘度變低，擠出加工性可能變差，超過99. 5質量％的話，與胎體和隔離膠的硫化粘結力可能下降，因此並不理想。SIB的含有量更優選80質量％以上、95質量％以下。作為上述的方式 I中的SIS層以及方式2的SIB層的替代，也可設置熱塑性彈性體構成的彈性體層。此種彈性體層可含有選自苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-異戊二烯· 丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯· 丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯 丙烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯·乙烯 丙烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯·丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物構成的群的至少I種熱塑性彈性體。另外，這些熱塑性彈性體也可以是具有環氧基的環氧改性熱塑性彈性體。上述的SIS層、SIB層以及彈性體層可含有硬脂酸、氧化鋅、防老劑、硫化促進劑等添加劑。硬脂酸的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份,在I質量份以上、5質量份以下。硬脂酸的含有量不足I質量份的話，可能無法硫化。另一方面，硬脂酸的含有量超過5質量份的話，熱塑性樹脂組合物的斷裂強度可能下降。硬脂酸的含有量更優選I質量份以上、4質量份以下。氧化鋅的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份,在O.1質量份以上、8質量份以下。氧化鋅的含有量不足O.1質量份的話，可能無法硫化。另一方面，氧化鋅的含有量超過8質量份的話，熱塑性樹脂組合物的硬度會變高，耐久性可能下降。氧化鋅的含有量更優選O. 5質量份以上、6質量份以下。防老劑的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份,在O.1質量份以上、5質量份以下。防老劑的含有量不足O.1質量份的話，可能無法得到防老化效果。另一方面，防老劑的含有量超過5質量份的話，可能出現噴霜現象。防老劑的含有量更優選O. 3質量份以上、4質量份以下。硫化促進劑的含有量優選為相對於聚合物成分100質量份,在O.1質量份以上、5質量份以下。硫化促進劑的含有量不足O.1質量份的話，可能無法得到硫化促進效果。另一方面，硫化促進劑的含有量超過5質量份的話，熱塑性樹脂組合物的硬度會變高，耐久性可能下降。另外，熱塑性樹脂組合物的原料費用上升。硫磺的含有量更優選O. 3質量份以上、4質量份以下。(方式3)圖10顯示的是本發明的內襯層使用的聚合物層積體的一例的示意截面圖。本方式的聚合物層積體IOd具有含SIBS的SIBS層I Id、含SIS的SIS層12d以及含SIB的SIB層13d，SIBS層lid、SIS層12d以及SIB層13d按上述順序層積。此外，除了 SIBS層lld、SIS層12d以及SIB層13d，還可含有例如聚氨酯橡膠和矽橡膠構成的橡膠組合物層。此時，橡膠組合物層優選配置於SIBS層Ild與SIS層12d之間、SIBS層Ild與SIB層13d之間或SIS層12d與SIB層13d之間。SIBS層Ilc的厚度優選在O. 05mm以上、O. 6mm以下。SIS層12d以及SIB層13d的兩者厚度的合計在O. Olmm以上、O. 3mm以下。SIS層12d以及SIB層13d的合計厚度不足O. Olmm的話，內襯層使用了聚合物片的生胎硫化時，SIBS層12d以及SIB層13d可能因衝壓壓力而破損，硫化粘結力會下降。另一方面，SIBS層12d以及SIB層13d的合計厚度超過O. 3mm的話，輪胎重量會增加，低油耗性能會下降。SIBS層12d以及SIB層13d的合計厚度更優選O. 05mm以上、O. 2mm以下。參照圖1，將聚合物層積體IOd用於充氣輪胎101的內襯層109時，將存在SIBS層Ild的面朝向輪胎半徑方向的最內側`、將存在SIB層13d的面與胎體106相接而設置為朝向輪胎半徑方向外側的話，在輪胎的硫化工序中，SIB層13d與胎體106可硫化粘結。因此，得到的充氣輪胎101的內襯層109與胎體106的橡膠層良好粘結，因此可以防止氣泡，還可具有良好的耐空氣透過性以及耐久性。SIBS、SIS、SIB以及由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物可使用與上述相同的。(由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物)本方式中，SIBS層lid、SIS層12d以及SIB層13d中的至少任意一個含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物0.5質量％以上、40質量％以下。S卩，包括(a)僅SIBS層Ild含有上述聚合物的情況，(b)僅SIS層12d含有上述聚合物的情況，(c)僅SIB層13d含有上述聚合物的情況，(d) SIBS層Ild以及SIS層12d含有上述聚合物、SIB層13d不含上述聚合物的情況，(e) SIBS層Ild以及SIB層13d含有上述聚合物、SIS層12d不含上述聚合物的情況，(f)SIS層12d以及SIB層13d含有上述聚合物、SIBS層Ild不含上述聚合物的情況，(g) SIBS層lid、SIS層12d以及SIB層13d均含有上述聚合物的情況。上述(a) (g)中，基於粘結力高、可抑制成本的觀點，優選使用(d)。SIBS層Ild含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物時，SIBS以及上述共聚物各自的含有量可與上述的聚合物片相同。SIS層12d以及SIB層13d含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物時，SIS以及上述聚合物各自的含有量可與方式I以及方式2相同。(方式4)圖11顯示的是本發明的內襯層使用的聚合物層積體的一例的示意截面圖。本方式的聚合物層積體IOe具有含SIBS的SIBS層lie、含SIB的SIB層13e以及含SIS的SIS層12e，SIBS層lie,SIB M 13e以及SIS層12e按上述順序層積。上述SIBS層lie、上述SIS層12e以及上述SIB層13e中的至少任意一個含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5量％以上、40質量％以下。本方式的聚合物層積體IOe除了 SIS層以及SIB層的層積順序不同以外，可與方式3為相同的構成。〈聚合物層積體的製造方法〉本發明的一實施方式中的聚合物層積體可將SIBS、SIS、SIB的顆粒通過T型模頭擠出機共擠出而得到。此外，可按照例如方式2 4中任意一個記載的順序，將SIBS層、SIS層、SIB層以層壓擠出和共擠出等層積擠出而得到。作為SIBS層含有SIBS、橡膠成分以及硫磺時，向雙軸擠出機投入各配方劑，於約150 280°C、50 300rpm的條件下混煉，得到SIBS、橡膠成分、硫磺以及根據需要的各種添加劑動態交聯的熱塑性彈性體的顆粒。將得到的顆粒投入T型模頭擠出機，得到期望厚度的聚合物片。雙軸擠出機中，SIBS為基質相，橡膠成分為島相分散。另外，雙軸擠出機中，橡膠成分與添加劑成分反應，島相的橡膠成分交聯反應。由於橡膠成分在雙軸擠出機中動態交聯，稱為動態交聯。即使雙軸擠出機中橡膠成分交聯，由於體系的基質相由熱塑性樹脂成分構成，因此整個體系的剪切粘度低，可進行擠出加工。雙軸擠出機得到的經過動態交聯的熱塑性彈性體的顆粒中，橡膠成分交聯，但基質相的熱塑性彈性體成分保持可塑性，發揮體現整個體系可塑性的作用。因此，T型模頭擠出也可顯示出可塑性，因此可成型為片狀。再由於經過動態交聯的熱塑性彈性體的顆粒的橡膠成分交聯，因此將使用該顆粒製作的聚合物片用於內襯層製造充氣輪胎時，即使將充氣輪胎加熱，也可防止內襯層的熱塑性彈性體侵入胎體層的簾線間。〈充氣輪胎的製造方法〉本發明的充氣輪胎可通過以下方法製造。將上述製作的聚合物片或聚合物層積體用於內襯層部，製作生胎。使用聚合物層積體時，將第2層與胎體或隔離膠相接而配置為朝向輪胎半徑方向外側。如此配置的話，輪胎硫化工序中，第2層與胎體或隔離膠等鄰接構件可硫化粘結。因此，得到的充氣輪胎中，內襯層與鄰接構件良好粘結，因此可以具有良好的耐空氣透過性以及耐久性。然後，優選將生胎安裝於模具，使用構成本發明的充氣輪胎的輪胎硫化用氣囊，以150 180°C、3 50分鐘邊加壓邊加熱，進行衝壓，不將氣囊從硫化模具上取下而在50 120°C下冷卻10 300秒後，從硫化模具取下。充氣輪胎中，上述的聚合物片或聚合物層積體用於內襯層。由於構成該聚合物片或聚合物層積體的SIBS、SIS、SIB等是熱塑性彈性體，因此在得到硫化輪胎的工序中，例如加熱到150 180°C的話，在模具內變為軟化狀態。軟化狀態的熱塑性彈性體較之於固體狀態的反應性提升，因此與鄰接構件熔合。即，與膨脹的氣囊的外側表面相接的內襯層會由於加熱而軟化，與氣囊熔合。在內襯層與氣囊的外側表面熔合的狀態下，想要將硫化輪胎從模具取出的話，內襯層會從鄰接的隔離膠或胎體剝離，產生氣泡現象。此外，輪胎的自身形狀有時也會變形。於是，通過在加壓、硫化後不開放硫化模具，通過在保持加壓狀態下將氣囊內的溫度立即於120°C以下進行10秒以上急冷，可令內襯層使用的熱塑性彈性體固化。熱塑性彈性體固化的話，內襯層與氣囊的熔合解除，將硫化輪胎從模具取出時的脫模性提升。冷卻溫度優選為50 120°C。冷卻溫度低於50°C的話，必須準備特殊的冷卻介質，可能令生產性惡化。冷卻溫度超過120°C的話，熱塑性彈性體無法被充分冷卻，模具開放時內襯層仍與氣囊熔合，可能發生氣泡現象。冷卻溫度更優選70 100°C。冷卻時間優選為10 300秒。冷卻時間短於10秒的話，熱塑性彈性體無法被充分冷卻，模具開放時內襯層仍與氣囊熔合，可能發生氣泡現象。冷卻時間超過300秒的話，生產性變差。冷卻時間更優選30 180秒。硫化輪胎的冷卻工序優選為將氣囊內冷卻而進行。由於氣囊內為空洞，通常硫化工序結束後可無需降低氣囊內壓而向氣囊內導入調整為所述冷卻溫度的冷卻介質。加壓、加熱結束時進入冷卻工序時，優選不降低氣囊內壓而進入冷卻工序。加壓、加熱結束後降低氣囊內壓的話，熱塑性彈性體為軟化狀態，因壓力下降可能會發生大小的變化或變形、產生空隙。另外，冷卻硫化輪胎的工序可與氣囊內冷卻共同地在模具中設置冷卻結構而進行。作為冷卻介質，優選使用選自空氣、水蒸氣、水以及油構成的群的I種以上。其中，優選使用冷卻效率良好的水。實施例(聚合物片以及聚合物層積體的製作)根據表I所示配方，將各配方劑投入雙軸擠出機(螺杆直徑tp50mm、L/D :30、筒體溫度200°C )，以200rpm混煉，制為顆粒(製造例I 製造例8)。將得到的顆粒投入共擠出機(筒體溫度200°C )，製造具有表3 表6所示構造的聚合物片或聚合物層積體。[表I]
權利要求
1.一種充氣輪胎的製造方法，使用了具備多條排氣線的輪胎硫化用氣囊， 所述充氣輪胎在內表面具備內襯層， 所述內襯層具有含苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIBS層， 所述SIBS層的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下， 所述排氣線包含與胎趾部至胎肩加強部對應部分的第I排氣線和與所述胎肩加強部至胎冠部對應部分的第2排氣線， 所述第I排氣線以及所述第2排氣線的溝槽截面的形狀是，輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面處的寬度在O. 5mm以上、3. Omm以下，並且輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面起的深度在O.1mm以上、2. Omm以下， 所述第I排氣線以及所述第2排氣線的溝槽截面積在O. 025mm2以上、6. Omm2以下，所述第I排氣線相對於與所述胎趾部對應部分的切線的角度α在60°以上、90°以下，且所述第2排氣線相對於與所述胎趾部對應部分的切線的角度β在40°以上、90°以下， 所述角度α與所述角度β的大小滿足α 3 β的關係。
2.根據權利要求1所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述SIBS層含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。
3.根據權利要求1所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述第I排氣線以及所述第2排氣線的溝槽截面的形狀為近矩形、近半圓形或近三角形。
4.根據權利要求1所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述內襯層除了所述SIBS層以夕卜，還具有含苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIS層或含苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物的SIB層中的至少任意一個， 所述SIBS層的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下， 所述SIS層以及所述SIB層的厚度合計在O. Olmm以上、O. 3mm以下， 所述SIBS層、所述SIS層以及所述SIB層中的至少任意一個含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。
5.根據權利要求4所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物由聚丁烯以及聚異丁烯中的至少任意一個構成。
6.根據權利要求4所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物滿足數均分子量300以上、3，000以下、重均分子量700以上、100，000以下以及粘均分子量20，000以上、70，000以下中的至少任意一個。
7.根據權利要求1所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述SIBS層配置於充氣輪胎半徑方向的最內側。
8.根據權利要求4所述的充氣輪胎的製造方法，其中，含有所述由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物的SIS層或含有所述由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物的SIB層與充氣輪胎的胎體層相接配置。
9.根據權利要求1所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量在5萬以上、40萬以下且苯乙烯單元含有量在10質量％以上、30質量％以下。
10.根據權利要求4所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量在10萬以上、29萬以下且苯乙烯單元含有量在10質量％以上、30質量％以下。
11.根據權利要求4所述的充氣輪胎的製造方法，其中，所述苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物為直鏈狀，重均分子量在4萬以上、12萬以下且苯乙烯單元含有量在10質量％以上、35質量％以下。
12.一種充氣輪胎，使用輪胎硫化用氣囊製造， 所述充氣輪胎在內表面具備具有多條排氣線的內襯層， 所述內襯層具有含苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIBS層， 所述SIBS層的厚度在O. 05mm以上、O. 6mm以下。
13.根據權利要求12所述的充氣輪胎，其中，所述SIBS層含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物O. 5質量％以上、40質量％以下。
14.一種輪胎硫化用氣囊，具備多條排氣線， 所述排氣線含有與胎趾部至胎肩加強部對應部分的第I排氣線和與所述胎肩加強部至胎冠部對應部分的第2排氣線， 所述第I排氣線以及所述第2排氣線的溝槽截面的形狀是，輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面處的寬度在O. 5mm以上、3. Omm以下，並且輪胎硫化用氣囊的模具一側的表面起的深度在O.1mm以上、2. Omm以下， 所述第I排氣線以及所述第2排氣線的溝槽截面積在O. 025mm2以上、6. Omm2以下， 所述第I排氣線相對於與所述胎趾部對應部分的切線的角度α在60°以上、90°以下，且所述第2排氣線相對於與所述胎趾部對應部分的切線的角度β在40°以上、90°以下， 所述角度α與所述角度β的大小滿足α 3 β的關係。
15.根據權利要求14所述的輪胎硫化用氣囊，其中，所述排氣線的溝槽截面的形狀為近矩形、近半圓形或近三角形。
全文摘要
本發明的充氣輪胎的製造方法的特徵在於，使用了具備多條排氣線的輪胎硫化用氣囊，該充氣輪胎在內表面具備內襯層，該內襯層具有含苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的SIBS層，該SIBS層的厚度在0.05mm以上、0.6mm以下，SIBS層含有由碳原子數4的單體單元聚合得到的聚合物0.5質量%以上、40質量%以下，排氣線包含與胎趾部至胎肩加強部對應部分的第1排氣線和與胎肩加強部至胎冠部對應部分的第2排氣線。
文檔編號B29C35/02GK103068541SQ201180040759
公開日2013年4月24日 申請日期2011年5月31日 優先權日2010年8月25日
發明者杉本睦樹 申請人:住友橡膠工業株式會社