一種成品混凝土胎膜和成型模具及成型和安裝方法與流程

2023-07-25 05:03:16

本發明屬於建築基礎施工技術領域，涉及一種成品混凝土胎膜和成型模具及成型和安裝方法。

背景技術：

隨著建設項目施工對工期的要求越來越高，而地下室底板施工工期的長短更是影響整個項目施工工期的主要因素之一，並且隨著建築業的快速發展，加快推進基於綠色建造角度的施工現場裝配化已成為主流。地下室底板防水基層通常採用傳統的磚砌胎膜作為防水層的基層，但是傳統的磚砌胎膜具有以下缺點：1、施工工序多(砌築、粉刷、圓弧等)；2、抹灰比較困難，特別是在磚砌胎膜的陰陽角部位要摸成圓弧狀；3、施工工期長且費用較高；4、易起砂且二次抹陰角圓弧易空鼓造成防水層質量差等問題。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在於針對上述現有技術中的不足，提供一種成品混凝土胎膜和成型模具及成型和安裝方法，其設計合理，製作完成的成品混凝土胎膜表面堅實、平整，五酥鬆、起砂、起皮的現象，且安裝方便、牢靠，胎膜本體的下部為牛腿形，有效地增加了所述胎膜本體與地面的接觸面積，增加了該成品混凝土胎膜安裝後穩定性；成型模具結構簡單能夠實現一次性澆築成型施工，且脫模方便，使成品混凝土胎膜完整性高，通過左鋼管與左鋼板的設置，使成型的成品混凝土胎膜在安裝時，相鄰兩個成品混凝土胎膜錯縫搭接增加穩定性，同時通過將下側模設置為凹槽結構，使成型的成品混凝土胎膜在安裝時，底部與地面的接觸面積而增大，增強安裝後成品混凝土胎膜的牢固性和穩定性；成品混凝土胎膜的成型方法簡單，安裝後形成的地下室底板防水基層防水效果好。

為解決上述技術問題，本發明採用的技術方案是：一種成品混凝土胎膜，其特徵在於：該成品混凝土胎膜包括胎膜本體，所述胎膜本體的下部為牛腿形，所述胎膜本體的左側設置有沿所述胎膜本體高度方向布設的左凸臺，所述左凸臺與所述胎膜本體的背面布設在同一水平面上，所述胎膜本體的右側設置有沿所述胎膜本體高度方向布設的右凸臺，所述右凸臺與所述胎膜本體的正面布設在同一水平面上，所述左凸臺和右凸臺之和不大於所述胎膜本體的厚度。

本發明還提供了一種成品混凝土胎膜的成型模具，其特徵在於：該成型模具包括成型模具本體，所述成型模具本體為由側模和用於成型所述胎膜本體背面的底模組成的腔體，所述底模呈水平布設，所述側模包括左側模、右側模、上側模和下側模，所述下側模、上側模、左側模、右側模的頂部均在同一水平面上，所述上側模、左側模、右側模均與所述底模呈垂直布設；

所述下側模為用於成型所述胎膜本體下部的凹槽結構，所述凹槽結構與所述底模連接的一側沿所述凹槽結構的底部向底模一側由下向上傾斜設置，所述凹槽的另一側與所述凹槽結構的底部垂直布設；

所述左側模包括與所述底模的左側固定連接的左鋼板和用於成型所述左凸臺的左鋼管，所述右側模包括與所述底模的右側固定連接的右鋼板和用於成型所述右凸臺的右鋼管，所述左鋼管與右鋼管均為矩形鋼管，所述左鋼管的頂部與所述左鋼板的頂部在同一水平面上，所述右鋼管的底部與所述底模貼合。

上述一種成型模具，其特徵是：所述底模的下部設置有多個與所述上側模呈平行布設的背楞，所述背楞的左端通過第一連接件與所述左側模連接，所述背楞的右端通過第二連接件與所述右側模連接。

上述一種成型模具，其特徵是：所述左側模的下端通過第三連接件與所述下側模連接、所述左側模的下端和與所述背楞相對應的位置處均設置有角鐵，所述第一連接件通過所述角鐵與所述背楞連接，所述第三連接件通過所述角鐵與所述下側模連接；

所述右側模的下端通過第四連接件與所述下側模連接、所述右側模的下端和與所述背楞相對應的位置處均設置有角鐵，所述第二連接件通過所述角鐵與所述背楞連接，所述第四連接件通過所述角鐵與所述下側模連接。

上述一種成型模具，其特徵是：所述上側模包括槽鋼和用於將所述槽鋼與左側模、右側模連接為一體的螺杆，所述槽鋼的兩端均設置有安裝板，所述安裝板與所述槽鋼的翼緣板呈處置布設。

上述一種成型模具，其特徵是：所述安裝板上設置有供所述螺杆安裝的第一安裝孔。

上述一種成型模具，其特徵是：所述左鋼板和所述右鋼板的上端均開設有供所述螺杆穿過的第二安裝孔。

本發明還提供了一種成品混凝土胎膜的成型方法，其特徵在於，該方法包括以下步驟：

步驟一、刷脫模劑：在所述腔體內側壁塗刷脫模劑；

步驟二、成品混凝土胎膜的澆築：向步驟一的所述牆體內澆築混凝土；

步驟三、成品混凝土胎膜的成型：混凝土強度達到要求後，依次拆除所述上側模、左側模、右側模、下側模和底模，獲得成型的胎膜本體。

上述一種成型方法，其特徵的：在步驟一刷脫模劑前，在所述底模的中心處設置圓管，使步驟三中成型的所述胎膜本體的中心處形成預留圓孔，所述圓管與所述底模垂直布設，且所述圓管的高度大於所述左側模的高度；

步驟一中刷脫模劑時，在所述腔體內側壁和圓管外側壁塗刷脫模劑。

本發明還提供了一種成品混凝土胎膜的安裝方法，其特徵在於，包括以下步驟：

步驟s1、施工準備：在墊層澆築時，預留所述胎膜本體的安裝位置，在預留的胎膜本體的安裝位置處鋪設8mm～12mm厚水泥砂漿層，形成胎膜本體的墊層；

步驟s2、成品混凝土胎膜的安裝：對所述胎膜本體由左至右進行安裝時，將所述胎膜本體安裝在步驟s1形成的所述墊層上，同時前一個所述胎膜本體的右凸臺與後一個胎膜本體的左凸臺錯縫搭接；

步驟s3、預留圓孔的封堵：待所述胎膜本體安裝完成後，採用與所述胎膜本體相同型號的混凝土對所述預留圓孔進行封堵。

本發明與現有技術相比具有以下優點：

1、結構簡單，投入成本低且使用效果好，製作完成的成品混凝土胎膜表面堅實、平整，五酥鬆、起砂、起皮的現象，同時胎膜本體的下部為牛腿形，有效地增加了所述胎膜本體與地面的接觸面積，增加了該成品混凝土胎膜安裝後穩定性，且胎膜本體的左側設置左凸臺，右側設置右凸臺在成品混凝土胎膜安裝時相鄰兩個成品混凝土胎膜能夠實現錯縫搭接，提高了地下室底板防水的施工質量。

2、結構設計合理，下側模為用於成型胎膜本體下部的凹槽結構，凹槽結構與底模連接的一側沿凹槽結構的底部向底模一側由下向上傾斜設置，凹槽的另一側與凹槽結構的底部垂直布設，使製作完成後的成品混凝土下部的正面為斜面結構，便於防水層的鋪設；左側模和右側模與下側模均通過螺栓連接，且上側模與左側模和右側模通過螺杆連接，便於成型模具的安裝和拆卸，且節約成本。

3、成型模具的左側模由左鋼板和左鋼管組成，右側模包括右鋼板和右鋼板固定連接的右鋼管，左鋼管與右鋼管均為矩形鋼管，且左鋼管與右鋼管的高度之和小於左側模或右側模的高度，同時左鋼管的頂部與左鋼板的頂部在同一水平面上，右鋼管的底部與底模貼合，保證了製作完成後的成品混凝土胎膜在安裝時前一個成品混凝土胎膜和後一個成品混凝土胎膜搭接牢靠，增加其穩定性。

4、用成型模具對成品混凝土胎膜進行成型施工時，能夠實現一次性澆築成型施工，且脫模方便，使成品混凝土胎膜完整性高。

5、對成品混凝土胎膜進行安裝時方法簡單，使製作完成的成品混凝土胎膜的尺寸與預留的成品混凝土胎膜位置尺寸相同，且在成品混凝土胎膜安裝時前一個成品混凝土胎膜和後一個成品混凝土胎膜搭接縫用砂漿進行填滿，保證了搭接的穩定性，同時在成品混凝土胎膜背面的底部用砂漿抹成斜面，形成一個加強斜面，以增強成品混凝土胎膜底部的牢靠性。

6、節約資源，成品混凝土胎膜的製作充分利用施工過程中的混凝土餘料，減少了施工垃圾，符合綠色環保的要求，同時經濟效益明顯。

綜上所述，本發明設計合理，製作完成的成品混凝土胎膜表面堅實、平整，五酥鬆、起砂、起皮的現象，且安裝方便、牢靠，胎膜本體的下部為牛腿形，有效地增加了所述胎膜本體與地面的接觸面積，增加了該成品混凝土胎膜安裝後穩定性；成型模具結構簡單能夠實現一次性澆築成型施工，且脫模方便，使成品混凝土胎膜完整性高，通過左鋼管與左鋼板的設置，使成型的成品混凝土胎膜在安裝時，相鄰兩個成品混凝土胎膜錯縫搭接增加穩定性，同時通過將下側模設置為凹槽結構，使成型的成品混凝土胎膜在安裝時，底部與地面的接觸面積增大，增強安裝後成品混凝土胎膜的牢固性和穩定性；成品混凝土胎膜的成型方法簡單，安裝後形成的地下室底板防水基層防水效果好。

下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本發明中成品混凝土胎膜的結構示意圖。

圖2為圖1的右視圖。

圖3為本發明中成型模具的結構意圖。

圖4為圖3的a-a剖視圖。

圖5為圖3的b-b剖視圖。

圖6為本發明中成品混凝土胎膜的成型施工方法流程框圖。

圖7為本發明中成型模具的使用狀態圖。

圖8為本發明中成品混凝土胎膜的安裝方法流程框圖。

圖9為本發明中成品混凝土胎膜安裝完成的結構示意圖。

附圖標記說明:

1—底模；2—下側模；3-1—左鋼板；

3-2—左鋼管；4-1—右鋼板；4-2—右鋼管；

5—上側模；6—螺杆；7—螺栓；

8—背楞；9—胎膜本體；10—墊層；

11—水泥砂漿層；12—圓管；13—加強斜面。

具體實施方式

如圖1～圖2所示的一種成品混凝土胎膜，該成品混凝土胎膜包括胎膜本體9，所述胎膜本體9的下部為牛腿形，所述胎膜本體9的左側設置有沿所述胎膜本體9高度方向布設的左凸臺，所述左凸臺與所述胎膜本體9的背面布設在同一水平面上，所述胎膜本體9的右側設置有沿所述胎膜本體9高度方向布設的右凸臺，所述右凸臺與所述胎膜本體9的正面布設在同一水平面上，所述左凸臺和右凸臺之和不大於所述胎膜本體9的厚度。

實際使用時，所述胎膜本體9的下部為牛腿形，有效地增加了所述胎膜本體9與地面的接觸面積，增加了該成品混凝土胎膜安裝後穩定性。

實際使用時，所述牛腿形直角部分的高度為所述胎膜本體9高度的1/7～1/6，在不影響該成品混凝土胎膜使用功能、外觀的基礎上，有效的增加了該成品混凝土胎膜安裝後穩定性。

實際使用時，所述胎膜本體9的左側設置左凸臺，右側設置右凸臺在成品混凝土胎膜安裝時相鄰兩個成品混凝土胎膜能夠實現錯縫搭接，提高了地下室底板防水的施工質量。

如圖3～圖5所示的一種成型模具，所述成型模具包括成型模具本體，所述成型模具本體為由側模和用於成型所述胎膜本體9背面的底模1組成的腔體，所述底模1呈水平布設，所述側模包括左側模、右側模、上側模5和下側模2，所述下側模2、上側模5、左側模、右側模的頂部均在同一水平面上，所述上側模5、左側模、右側模均與所述底模1呈垂直布設；

所述下側模2為用於成型所述胎膜本體9下部的凹槽結構，所述凹槽結構與所述底模1連接的一側沿所述凹槽結構的底部向底模1一側由下向上傾斜設置，所述凹槽的另一側與所述凹槽結構的底部垂直布設；

所述左側模包括與所述底模1的左側固定連接的左鋼板3-1和用於成型所述左凸臺的左鋼管3-2，所述右側模包括與所述底模1的右側固定連接的右鋼板4-1和用於成型所述右凸臺的右鋼管4-2，所述左鋼管3-2與右鋼管4-2均為矩形鋼管，所述左鋼管3-2的頂部與所述左鋼板3-1的頂部在同一水平面上，所述右鋼管4-2的底部與所述底模1貼合。

實際使用時，底模1和下側模2通過3mm厚的鋼板依次彎折成型，且將下側模2彎折為凹槽結構，使成品混凝土胎膜的安裝時底部穩定，同時在防水層鋪設時減少對防水卷材的彎折角度，增加防水層的耐久性，提高防水層的施工質量。

實際使用時，下側模2的高度為150mm，凹槽結構的槽底部寬度為40mm，凹槽結構的槽底都所述底模1的距離為50mm。

實際使用時，所述下側模2、上側模5、左側模、右側模的頂部均在同一水平面上，所述上側模5、左側模和右側模的高度均相同，保證了成品混凝土胎膜的背面為一個水平面。

實際使用時，設置左鋼管3-2和右鋼管4-2且左鋼管3-2和右鋼管4-2均為矩形鋼管，目的是使成品混凝土胎膜在安裝時，前一個成品混凝土胎膜和後一個成品混凝土胎膜之間產生錯縫搭接，提高防水基層成品混凝土胎膜的整體穩定性，同時所述左鋼管3-2與右鋼管4-2的高度之和小於所述左側模或右側模的高度，是為了防止在胎膜本體9製作過程中產生的誤差對防水層的施工質量造成影響，且所述左鋼管3-2與右鋼管4-2的高度小於所述左側模或右側模的高度的部分用防水砂漿填充壓光，既能夠消除胎膜本體9製作過程中產生的誤差，又能提高前一個胎膜本體9和後一個胎膜本體9的搭接強度。

實際使用時，左鋼板3-1和右鋼板4-1均為3mm厚的鋼板，左鋼板3-1和右鋼板4-1的高度均為100mm，左鋼管3-2的截面尺寸為40mm×40mm，右鋼管4-2的截面尺寸為50mm×50mm。

本實施例中，所述底模1的下部設置有多個與所述上側模5呈平行布設的背楞8，所述背楞8的左端通過第一連接件與所述左側模連接，所述背楞8的右端通過第二連接件與所述右側模連接。

實際使用時，背楞8為50mm×50mm的角鐵，背楞8焊接在底模1的背部，增加底模1的剛度，防止在胎膜本體9在澆築過程中，由於成型模具剛度不足產生形變後對胎膜本體9的平整度及規格造成不必要的誤差。

本實施例中，所述左側模的下端通過第三連接件與所述下側模2連接、所述左側模的下端和與所述背楞8相對應的位置處均設置有角鐵，所述第一連接件通過所述角鐵與所述背楞8連接，所述第三連接件通過所述角鐵與所述下側模2連接；

所述右側模的下端通過第四連接件與所述下側模2連接、所述右側模的下端和與所述背楞8相對應的位置處均設置有角鐵，所述第二連接件通過所述角鐵與所述背楞8連接，所述第四連接件通過所述角鐵與所述下側模2連接。

實際使用時，背楞8的兩端與相對應設置的所述角鐵在對應的位置處均開設有安裝孔，供所述第一連接件和所述第三連接件穿過，用來分別固定底模1與所述左側模、底模1和所述右側模，且所述角鐵的規格與背楞8的規格相同，為50mm×50mm，同時為了便於安裝及構件的加工，本實施例中的角鐵均為50mm×50mm。

實際使用時，所述右側模的下端通過第四連接件與所述下側模2連接、所述右側模的下端和與所述背楞8相對應的位置處均設置有角鐵，且所述角鐵上開設有供所述第二連接件和第四連接件穿過的安裝孔，將下側模2分別與所述左側模和右側模固定連接。

本實施例中，所述第一連接件、第二連接件、第三連接件和第四連接件均為螺栓7。

實際使用時，所述第一連接件、第二連接件、第三連接件和第四連接件優選的均為螺栓7，由於該成型模具要求便於拆卸和安裝，且安裝可靠，因此焊接的連接方式不適用。

本實施例中，所述上側模5包括槽鋼和用於將所述槽鋼與左側模、右側模連接為一體的螺杆6，所述槽鋼的兩端均設置有安裝板，所述安裝板與所述槽鋼的翼緣板呈處置布設。

本實施例中，所述安裝板上設置有供所述螺杆6安裝的第一安裝孔。

本實施例中，所述左鋼板3-1和所述右鋼板4-1的上端均開設有供所述螺杆6穿過的第二安裝孔。

實際使用時，上側模5為10號槽鋼，螺杆6的兩端分別穿過所述第一安裝孔和第二安裝孔後將上側模5、所述左側模、所述右側模固定連接為一體。

實際使用時，側模之間通過螺栓和螺杆6固定連接為一體，便於安裝和拆卸，節約成本。

如圖6、圖7所示的一種利用上述成型模具對成品混凝土胎膜進行成型的方法，該方法包括以下步驟：

步驟一、刷脫模劑：在所述腔體內側壁塗刷脫模劑；

步驟二、成品混凝土胎膜的澆築：向步驟一的所述牆體內澆築混凝土；

步驟三、成品混凝土胎膜的成型：混凝土強度達到要求後，依次拆除所述上側模5、左側模、右側模、下側模2和底模1，獲得成型的胎膜本體9。

實際施工時，在步驟一刷脫模劑之前，對所述成型模具進行加工，底模和下側模2加工時，採用水平尺、捲尺等對成型模具底模1和側模安裝過程中的水平和豎直方向的水平度和垂直度進行實時量測，及時調整，保證製作完成的成型模具達到設計的要求。

實際施工時，在步驟一刷脫模劑前，對製作完成的底模1和下側模2、左側模和右側模、以及上側模5的外表面分別塗刷一道防鏽漆和一道面漆，增加成型模具的耐久性。

實際施工時，步驟一刷脫模劑的目的是便於胎膜本體9的拆模，有效地防止拆模時對胎膜本體9的損壞，保證胎膜本體9的完整性。

實際施工時，步驟二中，澆築的混凝土為c25的混凝土，採用人工澆築，平板振動器進行振搗密實，同時在混凝土初凝後，採用人工方式進行收面，用模板抹平並拉毛，因為抹平面為胎膜本體9的背面，不作為地下室底板防水層的基層。

實際施工時，步驟三中，由於上側模5的內部為一個平面，且通過螺杆6與左鋼板3-1和左鋼板3-2連接，拆卸方便，因此首先拆卸下上側模5，使成品混凝土胎膜的稜角不產生破壞。

實際使用時，胎膜本體9與底模1接觸的一面為正面，正面的底部為由與下側模2凹槽結構形成的胎膜本體9下部的牛腿形，增大了胎膜本體9的底面積，增加了胎膜本體9安裝的穩定性。

本實施例中，在步驟一刷脫模劑前，在所述底模的中心處設置圓管12，使步驟三中成型的所述胎膜本體9的中心處形成預留圓孔，所述圓管12與所述底模1垂直布設，且所述圓管12的高度大於所述左側模的高度；

步驟一中刷脫模劑時，在所述腔體內側壁和圓管12外側壁塗刷脫模劑。

實際施工時，在底模1的中心處設置圓管12，目的是便於胎膜本體9的安裝，由於胎膜本體9安裝時，要對其進行位置的調整，而胎膜本體9為一個整體結構，安裝工人沒有一個著力的調節支點，不便於胎膜本體9的安裝。

如圖8、圖9所示的一種成品混凝土胎膜的安裝方法，包括以下步驟：

步驟s1、施工準備：在墊層10澆築時，預留所述胎膜本體9的安裝位置，在預留的胎膜本體9的安裝位置處鋪設8mm～12mm厚水泥砂漿層11，形成胎膜本體9的墊層10；

步驟s2、成品混凝土胎膜的安裝：對所述胎膜本體9由左至右進行安裝時，將所述胎膜本體9安裝在步驟s1形成的所述墊層10上，同時前一個所述胎膜本體9的右凸臺與後一個胎膜本體9的左凸臺錯縫搭接；

步驟s3、預留圓孔的封堵：待所述胎膜本體9安裝完成後，採用與所述胎膜本體9相同型號的混凝土對所述預留圓孔進行封堵。

實際施工時，胎膜本體9下部的牛腿形安裝在步驟一中預留的所述胎膜本體9的安裝位置處，所述墊層10的厚度與所述牛腿形直角部分的高度相同，胎膜本體9安裝後的美觀，且如果墊層10的厚度小於所述牛腿形直角部分，水可能會沿所述墊層10與所述牛腿形直角部分的交界處滲入，影響防水效果。

實際施工時，利用手動液壓叉車將製作好的胎膜本體9轉運到安裝場地。

實際施工時，在預留的胎膜本體9的安裝位置處鋪設8mm～12mm厚水泥砂漿層11，水泥砂漿為1：3的乾性水泥沙漿，使胎膜本體9的底部具有與周圍的基層以及地面有更好的粘結性，保證胎膜本體9的穩定性。

實際施工時，前一個胎膜本體9的右側部與後一個胎膜本體9的左側部錯縫搭接處，防水砂漿填充壓光，既能夠消除胎膜本體9製作過程中產生的誤差，又能提高上一個胎膜本體9和下一個胎膜本體9的搭接強度。

實際施工時，步驟s2中成品混凝土胎膜安裝完成後，在胎膜本體9的背面底部，用水泥砂漿抹成45°的加強斜面13，增強胎膜本體9底部的牢固性和穩定性。

本實施例中，本發明應用於地下室底板側壁高度≤1000mm胎膜的製作安裝施工，即胎膜本體9的高度小於1000mm。

實際施工時，要對圓管12所預留的圓孔進行封堵，以保證胎膜本體9作為防水基層的整體性。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例，並非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬於本發明技術方案的保護範圍內。