使用高含硫量焦炭生產水泥熟料的方法
2023-05-27 17:02:36
專利名稱：使用高含硫量焦炭生產水泥熟料的方法
技術領域：
本發明涉及生產水泥熟料的方法，具體地涉及使用高含硫量焦炭作為燃料生產水泥熟料的方法，以將與使用所述燃料相關的問題減到最少。
一般地，為了進行這些乾燥、煅燒和燒結(熔渣)過程，需要高能量以在所述方法中保持高溫，在所述燒結步驟中要求的溫度為約1450℃，為了獲得和保持高溫需要消耗大量燃料。
目前，高含硫量燃料的可得性和其較低的成本為水泥工業提供了機會，然而，其使用需要特別的操作處理和新的方法以促進其使用而不損害窯爐運轉的連續性。
可用的高含硫量燃料的一種是石油焦炭，其由於其本質而具有超過4.5％元素硫的高含硫量。在所述燃料中包含的硫在利用燃燒過程工作時具有重要的作用。一方面，這類燃料產生保持所述工藝溫度所必需的熱量，另一方面，其產生SO2，該SO2與來自用於形成所述生料的原材料中的硫含量的SO2相加而形成大的量，如果沒有採取步驟或特別的措施或足夠手段進行處理，其在所述預熱器中能夠產生堵塞。
如已知的，在所述燃燒氣體以及在所述生料兩者中包含的所述SO2直接與CaO(石灰石)接觸，形成硫酸化鈣化合物(亞硫酸鈣和硫酸鈣，CaSO3和CaSO4)。在經受用於形成所述熔渣化合物的高溫時，其高於分解溫度，所述硫酸鹽化合物再一次分解成為SO2和CaO，後者反應和形成新的熔渣化合物，而SO2返回到所述燃燒氣體，進入窯爐進口以再一次與CaO反應，這樣其形成一個循環，在達到SO2高濃度和預熱器的最冷範圍沒有沉澱出口時形成積累和堵塞，例如在所述預熱步驟中，阻塞排煙室等等，由於降低效率而引起運行故障，在更嚴重的情況下使操作停止，例如，在其在所述熔渣窯爐中形成環時。
在現有技術中，進行了大量努力以設計裝置、設備和/或工藝以利用高含硫量固體燃料，其目的在於解決與SO2的形成和積累有關的問題。然而，大多數使用高含硫量固體燃料製造水泥熟料的工藝和/或裝置在工藝和設備的複雜性以及高成本方面存在某些缺點。例如，US專利No.4,465,460，名為「水泥熟料的生產」，1984年8月14日授權給Paul Cosar，涉及在水泥熟料生產中在旋轉窯爐中使用高含硫量固體燃料。所述固體燃料被氣化和所述氣化的燃料與部分用於生產水泥熟料的原料接觸以將所述氣化的燃料脫硫，然後所述氣化的脫硫燃料放料到煅燒步驟和/或旋轉窯爐以對其提供熱量。另外，據說增加脫硫反應的因素是在大約800℃到950℃範圍內的氣體溫度和所述原料的細粒化、優選地至平均粒徑為大約100微米。該專利與生產水泥熟料的複雜設施和工藝有關，其包括減少含硫量或將燃燒氣體脫硫的輔助設備。所述燃燒氣體與部分原料接觸，這樣通過SO2與CaO的部分反應而使所述燃燒氣體脫硫。然而，沒有提到避免在前面步驟中形成的硫酸鹽化合物分解、在燒結煅燒原料之前的運行參數的控制。換言之，所述專利具體地描述了減少包含在燃燒氣體中的硫酸鹽化合物至最低量的方法和裝置。因而，沒有建議如何有效地避免與硫酸鹽化合物在體系中積累相關的問題。
US專利Nos.4,662,945和4,715,811，兩者名稱都是「製造低硫水泥熟料的工藝和設備」，分別於1987年5月5日、1987年12月29日授權給Thomas R.Lawall，描述了從包含硫的水泥生料或利用包含高水平硫的燃料或其結合製造低硫水泥熟料的方法和設備。所述設備包括預熱器、煅燒窯、熔渣窯爐和熔渣冷卻器。不同來源的燃料在熔渣窯爐的末端被加入以保持還原條件和分解所述硫化合物的溫度。在所述熔渣窯爐的末端加入的燃料是碳或低揮發性焦炭燃料。該專利涉及通過用還原條件分離硫化合物來進行低含硫量水泥熟料的生產。為了獲得所述低含硫量熔渣，使用特別地設計成能在所述還原條件下操作的設備和步驟是需要的。獲得的產品是低鹼性含硫量的熔渣。儘管所述專利既不涉及燒結溫度降低又不涉及原料的優化或預處理以避免硫酸鹽化合物在所述體系中的積累，但涉及在煅燒步驟期間除去硫酸鹽化合物。
US專利No.6,142,771，名為「使用高硫燃料在Lelep-Lepol轉動爐篦旋轉窯中通過分析最後產品中的硫控制水泥熟料的生產」，2000年11月7日授權給Joseph，描述了使用高含硫量燃料生產水泥熟料的方法和設備。所述高含硫量燃料被進料到配置在熔渣窯爐中的燃燒器並且在進入所述熔渣窯爐之前與所述生料混合。該發明的目的是控制氧氣和一氧化碳濃度，以及在水泥熟料中的含硫量以控制所述系統。為了使用高含硫量燃料和避免與其相關的問題，該發明的目的是控制放在窯爐出口的排氣機的速度和在所述工藝中使用的燃料流量，因而控制在所述熔渣窯爐的化學反應區/燒結中的氧量。這類設備對於控制得到的水泥熟料中的SO3量和對於控制校正操作條件的延遲的應答周期沒有效果。
現有技術中的另一種使用石油焦炭的努力公開在中國專利號1,180,674中，1998年5月6日授權給Wang Xinchang等，名為「使用高含硫量石油焦炭生產高標號水泥的方法」。該方法包括球化處理所述高含硫量石油焦炭混合物、石灰石、粘土、鐵屑、碳和螢石；煅燒以獲得熔渣；與石膏混合；和粉碎等步驟。所述焦炭的含硫量能夠為2到6％，其能夠替代20-100％的碳。獲得的水泥直至超過425R特徵和高強度。該方法基於混合原材料與石油焦炭，然後造粒和在立窯中燃燒。然而，這在混合物的適當劑量以進行所述煅燒混合物的脫碳(decarbonation)(煅燒)方面產生問題，其導致低效反應。
其它努力公開在例如US專利Nos.5,707,444(Soren Hundebol)中，涉及用於所述窯爐的燃料的量，按照硫蒸發的計算調節該量，Hundebol的專利集中於與具體地熔渣窯爐的溫度控制有關的調節；6,050,813(Joseph Doumet)描述了通過操作參數來控制水泥熟料的生產，例如在所述窯爐進口通過測定在冷卻器出口在所述熔渣中的SO3含量控制氧氣的量，困難是用以控制氧氣進料量的在所述熔渣中獲得的SO3信息是偏移的，因而不能提供充分的在線控制用於熔渣生產，因為操作條件不能對應於在熔渣形成期間被分析的那些；和6,183,244(Joseph Doumet)，涉及使用高含硫量燃料在溼的旋轉窯爐中生產熔渣的方法。
US專利No.5,698,027，名為「用於製造礦化矽酸鹽水泥熟料的方法和裝置」，1997年12月16日授權給Hans E.Borgholm等，描述了礦化劑的使用，其對所述生料的流動特性沒有不利影響，其能夠在所述工藝的任何位置加入。所述礦化劑可以是例如包含硫的組分，其作為燃料氣體脫硫的副產品產生。所述礦化劑可以直接進料到原料混合物、所述煅燒爐或通過熱風從所述冷卻器到所述煅燒爐。其未提及窯爐溫度控制或其穩定化，以避免作為燃料氣體脫硫副產品的硫蒸發，即所述硫酸鹽化合物的分解，其將在所述系統中產生問題，例如由於所述硫化合物造成積累、堵塞和形成環。
還考慮到提高所述原材料或生料的燃燒能力，以達到降低燒結溫度(熔渣)的目的，因而避免達到所述硫酸鹽化合物的分解溫度。燃燒粒化或粉碎的產品以製造水泥熟料的方法和設備實例描述於例如US專利No.6,000,145，1999年12月14日頒布；US專利No.4,496,396，1985年1月29日頒布；US專利No.4,561,842，1985年12月31日頒布；和US專利No.4,557,688，1985年12月10日授權給Nielsen Peter B.。然而，全部上述專利涉及作為熔渣製造過程中的常規階段的原材料的製備，利用靜止反應器取代旋轉窯爐，而沒有考慮硫化合物的分解。以相關的形式，US專利No.5,800,610，1998年9月1日授權給Ebbe S.Jons，名為「製造水泥熟料的方法」，描述了首先使所述生料經過預備工藝，例如，粉碎、均化和/或乾燥。然而，該方法在固定燃燒反應器進行，並且沒有提到所述預備工藝的進行形式或操作條件。
根據上述，在現有技術中沒有文獻描述或提出通過所述原料混合物、在窯爐的操作中和在所述窯爐進口處的SO3水平的參數調節來降低所述熔渣或燒結溫度。因而，需要用於生產水泥熟料的方法，其可以更經濟和有效地利用高含硫量燃料，例如石油焦炭，同時使與所述體系中SO2和/或SO3的高濃度引起的阻塞和結殼有關的問題降至最低。
因此，本發明的目的是提供生產水泥熟料的方法，其通過簡單的操作，但可以高效率地利用100％的石油焦炭。
本發明的另一個目的是生產高標號水泥熟料，其不需要加入添加劑來提高最終物理性能。
本發明的再一個目的是提供生產水泥熟料的方法，其可被用於任何常規方法和設備。
其中所述方法進一步地包括以下步驟在所述進料步驟之前製備所述原料混合物，其基於石灰石飽和因子(LSF)、矽石模數(SM)和氧化鋁模數(AM)和所述原料混合物的細度調整，LSF最高1、SM在2和3.5之間、AM在0和3之間和所述細度調整為目號200，足以使在所述熔渣步驟中的溫度降低超過100℃；和控制煅燒混合物的停留時間、熔渣溫度和在所述窯爐進口處在所述熔渣步驟期間的氧化條件。
參照所述附圖，
圖1顯示基於現有技術生產水泥熟料工藝的原理圖。所述工藝包括以下步驟通過進料管道14進料所述原料混合物，通過預熱系統15預熱所述原料混合物，通過預煅燒爐16預煅燒所述預熱的原料混合物，在旋轉窯爐22中燒結所述煅燒的原料混合物，如此生產所述水泥熟料和通過水泥熟料冷卻器24冷卻所述水泥熟料。
在已知的使用例如圖1所示工藝的生產水泥熟料的工藝中，進料到所述旋轉窯爐22的原料混合物被預熱，和在預熱體系15中和在預煅燒爐16中部分地脫碳，其中使用來自旋轉窯爐22和來自預煅燒爐16的燃燒氣體的熱量。當所述燃燒氣體和所述原材料混合時，在所述原料混合物中的石灰石(CaO)和在所述燃燒氣體中的二氧化硫(SO2)起反應形成亞硫酸鈣(CaSO3)。所述亞硫酸鈣在所述預熱器15中形成。隨後，所述亞硫酸鈣與預熱體系15內部的氧氣反應形成硫酸鈣(CaSO4)，如果存在充分的氧氣。如果在所述窯爐進口22處在所述氣氛中沒有充分的氧氣以產生有力的氧化性氣氛，所述硫酸鈣可能分解為石灰石(CaO)和二氧化硫(SO2)並且在所述窯爐出口22處產生積累。如果在所述旋轉窯爐22中存在氧氣不足，所述硫酸鈣可能在低於1500℃的溫度分解。該分解還導致在所述窯爐22內部氣體中二氧化硫濃度的增加，其導致鈣鹽在預熱體系15的壁上沉積。在所述燃料是高含硫量(即超過4.5％)固體燃料例如石油焦炭時，由於在窯爐氣體22中增加的二氧化硫濃度，所述鈣鹽的沉積增加。在所述氣體中增加的硫循環引起亞硫酸鈣量的增加。這可能導致足夠水平的沉積而阻塞所述窯爐進口22、所述預熱器15、所述預熱器旋流器和連接旋流器的線路，因而使生產停止。
為了保證有效地利用所述高含硫量(超過4.5重量％)石油焦炭，本發明的申請人意外地發現，基於所述原料混合物的處理以優化其物理-化學特性，結合過程參數的控制和任選地使用礦化劑，可以降低所述熔渣溫度和因此降低在所述進料到旋轉窯爐煅燒材料中的SO3濃度，隨之而增加在所述熔渣中的硫酸鈣含量。通過應用這些變量，可以使用已經存在的常規方法和設備避免這些在所述預熱步驟中的堵塞問題、在所述排煙室中的堵塞問題和在所述燒結窯爐中的環的形成，其由在所述燃燒氣體中的硫的高濃度所引起。原料混合物的處理對於所述原料混合物的處理，也稱作優化，本申請人通過對控制模數的調節、對原料混合物細度調節至目數為n.200和n.50和任選地使用礦化劑，對原料混合物的燃燒能力進行評價和改進。
所述原料混合物通常由以下成分組成石灰石(CaCO3)、粘土(SiO2，Al2O3)和鐵礦石(Fe2O3)，其比率足以達到對所述水泥熟料希望的質量，即足夠的形成所述熔渣需要的主要化合物的量，例如矽酸三鈣。所述原材料比率的控制通過稱作控制模數的所述化合物(SiO2、Al2O3、CaO、Fe2O3)的關係進行。通常所述控制模數是石灰石飽和因子(LSF)、矽石模數(SM)和氧化鋁模數(AM)。
所述控制模數按照以下方程式計算a)石灰石飽和因子LSF＝CaO/(2.8SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3)。
b)矽石模數SM＝SiO2/(Al2O3+Fe2O3)。
c)氧化鋁模數
MA＝Al2O3/Fe2O3如已知的，在所述控制模數中的高位值，例如，在所述石灰石飽和因子(LSF)、所述矽石模數(SM)和所述氧化鋁模數(SM)中的高位值導致原材料難以轉變成熔渣(低燃燒能力)，參見表2和圖5，其顯示作為所述LSF函數的所述原料混合物的燃燒能力。另外，我們已知所述原料混合物的細度(顆粒尺寸)也影響其燃燒能力，而較精細的原料混合物(參見表1)可以提高燃燒能力。在圖6中，我們可以觀察到所述混合物的細度對其燃燒能力的影響。
表1自由石灰石的％FSC T＝1350℃ T＝1450℃881.415 0.408901.630.815922.068 0.827943.0385 1.304963.782.00985.442.979表2LSF92 LSF98目數 樣品目數1380℃1450℃1380℃1450℃76.751 76.75 1.95 0.7478.752 78.00 1.82 0.67 2.75 1.4480.743 80.40 1.62 0.62 2.21 1.1182.664 83.70 1.45 0.51 1.88 0.9285.175 84.30 1.42 0.49 1.86 0.7487.006 86.60 1.35 0.45 1.69 0.6889.007 88.00 1.31 0.41 1.61 0.61通過所述處理方法或物理-化學特性的優化和所述原料混合物的細度，其提高其燃燒能力，因而降低所述熔渣溫度，因此令人驚訝的結果是所述硫酸鈣分解(CaSO4)被降低，即作為部分熔渣組合物的從窯爐22出來的硫酸鈣。
如可以從圖5和6的圖形知道的，所述優化原料混合物的處理使所述熔渣溫度降低超過100℃。礦化劑的使用眾所周知，加入少量的通常不能構成所述原料混合物的某些化合物可以改變熔渣反應發生的速度，這類在所述反應速度中具有加速效應和降低熔渣反應需要的能量的化合物稱作礦化劑。生產本發明熔渣的方法，其使用高含硫量焦炭，降低所述熔渣溫度，任選地使用CaF2(螢石)作為礦化劑。
在本發明方法中，使用CaF2(螢石)作為礦化劑有助於加強通過所述原料混合物的優化處理獲得的所述熔渣溫度降低控制。將所述礦化劑加入到所述原料混合物可以穩定窯爐運轉，並且另外有助於達到要求的自由鈣值(未反應的CaO)，和可以保持在所述燒結區中的溫度控制，因而避免明顯的波動，因此使所述亞硫酸鈣和硫酸鈣分解成為硫保持在低水平(小於50％)。所述礦化劑(CaF2)保存在貯料鬥103中(參見圖2)和通過給料器107計量到所述原料混合物磨機108，其比率為總組合物的0.2到0.5重量％。
參照圖2到4，顯示了本發明用於生產水泥熟料的方法。在如前面闡述的處理所述原料混合物以優化其物理-化學特性之後，即所述原料混合物通過圖2舉例的粉碎系統製備，保存在貯料鬥100、101和102中的所述原料基於所述控制模數計量，例如前面提到的所述石灰石飽和因子、所述矽石模數和所述氧化鋁模數，以獲得所述處理的原料混合物的最優水平。
在已經確定所述原料的最優劑量之後，按照所述控制模數，這些原料通過原料給料器104、105、106和107，被進料到磨機108，其中它們被粉碎形成所述原料混合物。在所述原料被粉碎之後，所述原料混合物被通向分離器109，其中其被分級以獲得要求的細度，即確定的顆粒尺寸。通過所述控制模數和所述細度調整優化的所述原料混合物通過傳送帶100輸送到均化器料倉112，其中其被混合以降低所述控制模數的值的波動。所述均化工藝是獲得恆定質量的產品的基礎，其導致所述煅燒體系連續和有效的操作。
來自所述均化器料倉112的所述優化的原料混合物113經過預熱器115通過進料管道114進料到旋轉熔渣窯爐123和預煅燒爐123以使所述優化的原料混合物113經受加熱、乾燥和脫碳操作，其通過與供給到預煅燒爐119的燃燒器和/或旋轉熔渣窯爐122的主燃燒器123的燃料的燃燒氣體緊密接觸來進行。
所述煅燒的和優化的原料混合物113通過進口117進料到所述旋轉窯爐122，當所述窯爐旋轉時，所述煅燒的原料混合物113在所述窯爐內部向著其所述出口125流動。在旋轉窯爐122內部，發生燒結所述原料混合物113的化學反應，藉助於進料到所述窯爐122的主燃燒器123的燃料燃燒產生的氣體，通常稱作熔渣的所述燒結混合物經過熔渣冷卻器124引出所述窯爐122，其中其被冷卻。
此處按照本發明方法，所述石油焦炭通過所述主燃燒器123和/或所述預煅燒爐119以常規的方式進料到所述旋轉窯爐122，如本領域熟練人員已知的。如同樣已知的，具有高濃度硫的石油焦炭，其在所述窯爐正常工作狀態下，不考慮這類燃料需要足夠步驟來使用，其產生積累和堵塞，例如在預熱步驟期間的堵塞、排煙室的堵塞等等，其引起操作故障，降低其效率和在更嚴重的情況下不能持續操作，例如在其在所述熔渣窯爐中形成環時。
如已知的，所述硫酸鹽化合物，例如通過所述原料混合物的石灰石(CaO)和包含在高含硫量燃料的燃燒氣體中的二氧化硫(SO2)反應產生的CaSO3，在經受所述熔渣化合物的高形成溫度時，其高於其分解溫度，再一次分解成為SO2和CaO，後者反應形成新的熔渣化合物和所述SO2與所述燃燒氣體返回所述窯爐進口以再一次與CaO反應，這樣形成一個循環，在其達到SO2的高濃度和沒有可能的出口時，其沉澱到冷卻器部分。本發明申請人意外地發現，使用控制某些過程參數的優化的原料混合物，例如停留時間和SO3在預煅燒爐出口處的控制，可以使熔渣溫度降低，其導致較低的SO3的蒸發，以及SO3在所述進料到所述旋轉窯爐的煅燒材料中的濃度的降低，增加在熔渣中的硫酸鈣含量。換言之，其是在所述熔渣步驟作為使用高含硫量焦炭而避免與其相關的最大問題的操作措施的實現所述溫度降低的基礎。
正如前面提到的那樣，降低所述熔渣溫度的可能性是通過控制所述原料混合物的燃燒能力獲得的，該原料混合物在所述粉碎步驟期間在磨機108中製備，其藉助於與控制和調節所述原料混合物的細度模數(顆粒尺寸)相關的變量結合來進行。
在所述預熱器中由於CaO與所述原料混合物和在所述系統中的SO2反應形成的所述硫化合物的分解過程(硫蒸發過程)，應該在暴露於1200到1500℃的溫度時在所述窯爐內部檢驗。為了最小化這些化合物的分解，重要的是監視與控制某些特定的操作參數，例如除在所述煅燒材料中的SO3含量之外，所述煅燒原料混合物的暴露時間或停留時間、所述熔渣溫度、在所述窯爐進口的所述氧化條件。
按照本發明，所述熔渣窯爐的操作條件必須選擇，使得與所述優化的原材料結合所述任選使用的礦化劑和在所述窯爐進口的SO3控制，可以有效地控制高含硫量焦炭的使用，即具有高於4.5重量％的硫。應該控制的參數是在排煙室中的溫度，其應該低於1150℃，在窯爐進口117處的供氧必須足以保持高度氧化性氣氛(超過4.5％)，在窯爐進口117供給的煅燒混合物中的SO3百分比和在所述生產的熔渣中的SO3百分比必須分別地具有5重量％的最大值和超過1.8重量％。
一旦達到高含硫量焦炭的極限使用百分數和獲得在所述窯爐運轉中的穩定化(沒有由於富硫材料沉積在所述排煙室126和所述預熱器115中的堵塞而停止或出現故障)，即開始(如果需要的話)在所述工藝中使用礦化劑的步驟。礦化劑作為優化的原料混合物的任選組分的使用可以穩定所述窯爐運轉，促進自由石灰石控制和消除改變所用燃料量的需要，這樣穩定在所述熔結區域(燒結)中的溫度，其中所述熔結區域的穩定性使得可以保持在所述熔渣中的SO3穩定，因而從所述系統中排出所述硫。
實現所述熔渣溫度降低和最小化與硫酸鹽化合物相關的問題的一個重要因素，在於測定從所述體系中排出的含硫量和作為SO3測量的屬於所述熔渣組合物一部分的含硫量，其中所述硫酸鹽化合物通過為獲得足夠性能的熔渣而燃燒高含硫量燃料產生的燃燒氣體產生。用於在所述熔渣中SO3的控制參數是作為進料到所述系統的硫量和作為在所述窯爐122中硫蒸發(所述硫酸鹽化合物的分解)的百分數函數建立的。在本發明一個實施方案中，該控制參數基於所述分析值和所述技術規範之間，在存在差異時，其必需進行調節，其可以根據以下來對燃料進行調整在所述熔渣中的自由石灰石值，進料到所述窯爐的所述原料混合物和通過控制主窯爐鼓風機的速度調整的在所述窯爐進口的氧氣量。
本發明用於生產水泥熟料的方法，也看作用於控制前面提到的所述工藝的另一個重要因素，是在來自前面的旋流器到所述窯爐進口117的煅燒材料中測定SO3，在該煅燒材料中SO3含量的增加表示硫循環(在所述系統內部)被提濃。因而，使用本發明方法在旋轉熔渣窯爐中使用高含硫量焦炭生產的熔渣可以降低和甚至消除作為凝固時間調節劑的石膏(CaSO4.2H2O)在水泥中的添加。
圖2是舉例按照本發明生產水泥熟料的通常的工藝的原理圖。
圖3是舉例本發明原料混合物的處理方法的原理圖，如圖1所示。
圖4是舉例本發明原料混合物的煅燒方法的原理圖，如圖1所示。
圖5和6分別地顯示灰色生料的燃燒能力作為溫度的函數和自由石灰石百分比作為溫度函數的圖形。
按照前面提到的控制參數和參考原料混合物製備原料混合物，在所述參考原料混合物中沒有進行控制。
參數 未優化的原料 優化的原料LSF 0.98 0.95SM2.92.9AM2.92.9M200，以％表示78 82在1450℃的自由石灰石 2.07 1.03
在1350℃的自由石灰石 3.2 1.89在所述窯爐進口的所述煅燒材料中的SO3％4.9 2.8如上表表明的，所述原料混合物一經優化後，結果是降低所述熔渣溫度大約100℃，這表明在1450℃，在所述沒有優化的混合物中獲得的自由石灰石得到2.07的值，已經優化的混合物但在1350℃燃燒導致1.89的自由石灰石，即實際上與沒有優化的混合物在超過1350℃以上100℃燃燒相同，同樣調節了所述旋轉窯爐的操作參數。由於該原因，所述溫度降低降低了所述硫酸鹽化合物在所述旋轉窯爐內部的分解，和因而在所述窯爐進口處所述煅燒原料的SO3含量降低和作為熔渣組分出來的硫酸鈣增加。
已經舉例和描述了本發明特定的實施方案，應該強調可以進行眾多的改變。因而本發明不應該被認為是限制的方式，除了現有技術的要求和附屬權利要求的精神。
權利要求
1.用於生產水泥熟料的方法，其包括以下步驟-進料所述原料混合物；-預熱所述原料混合物；-煅燒所述預熱的原料混合物；-燒結所述煅燒的原料混合物以生產水泥熟料；和-冷卻所述水泥熟料，其中所述方法進一步包括以下步驟在所述進料步驟之前製備所述原料混合物，其基於石灰石飽和因子(LSF)、矽石模數(SM)和氧化鋁模數(AM)和所述原料混合物的細度調整，其中LSF最高1、SM在2和3.5之間、AM在0和3之間和細度調整為目號200，其足以在所述熔渣步驟中降低溫度超過100℃；和控制煅燒混合物的停留時間、熔渣溫度和在所述窯爐進口處在熔渣步驟期間的氧化條件。
2.權利要求1的方法，其中所述用於預熱、脫碳和燒結所述原料混合物的燃料是含硫量超過4.5重量％的石油焦炭。
3.權利要求1的方法，其包括在所述原料混合物製備步驟加入礦化劑的附加步驟，以加強對所述熔渣溫度降低的控制。
4.權利要求3的方法，其中所述礦化劑是CaF2，其加入比率為所述原料混合物總組成的0.2到0.5重量％。
5.權利要求1的方法，其進一步包括控制SO3在所述進料到熔渣窯爐的煅燒混合物中濃度的步驟。
全文摘要
描述了用於生產水泥熟料的方法，其使用含硫量超過4.5重量％的石油焦炭，在常規裝置和設備中進行，其中所述方法包括處理所述原料混合物以優化其物理－化學特性，結合工藝的參數控制，實現熔渣溫度的降低，因此降低在所述進料到旋轉窯爐的煅燒材料中的SO
文檔編號C04B7/42GK1397512SQ0214066
公開日2003年2月19日 申請日期2002年7月12日 優先權日2001年7月13日
發明者H·拉米茲－託比斯, A·拉扎洛－弗蘭科, J·C·馬丁茲－布克哈德特, W·羅佩茲－岡扎勒茲 申請人:坎梅克斯商標國際有限公司