飼料工業專用的外源性複合酶製劑及其製備方法和應用的製作方法

2023-06-05 08:24:06 5

專利名稱：：飼料工業專用的外源性複合酶製劑及其製備方法和應用的製作方法
技術領域：
：本發明涉及飼料用酶製劑，尤其涉及一種飼料工業專用的外源性複合酶製劑及其製備方法和應用。
背景技術：
：改革開放以來，我國國民經濟持續高速發展，人民生活水平顯著提高，對畜產品的需求也隨之增加。畜牧業的迅速發展導致對飼料需求量的銳升，我國人均耕地面積不足世界的1/2，人口眾多，資源相對缺乏，如何開發各種植物資源服務於畜牧及飼料行業的發展至關重要。近年來，受國際能源價格飆升的影響，生產玉米乙醇獲利良多，導致玉米價格大幅度上漲。作為飼料主要能量原料，玉米佔飼料配方中的比重極大，玉米價格飛漲，使得畜牧業本來就偏緊的玉米供應更是嚴重壓縮，"人車爭糧"已經成為一個現實的社會問題。與此同時，國際大豆近年來價格也是成倍的上漲，飼料中主要蛋白原料豆粕的價格則水漲船高；而隨著磷礦資源的日益減少，磷酸氫鈣及磷酸二氫鈣的價格也是漲幅驚人。以上諸多因素的疊加極大地增加了畜牧業生產成本，使得眾多的飼料廠家開始更多的嘗試使用小麥、米糠及其它工業副產品、棉粕、菜粕及其他雜粕等來代替玉米和豆粕；各種減少配方中無機磷的嘗試也得到高度重視。小麥、工副產品料及雜粕等原料在配方中大量使用的原因是其含有較多的水溶性非澱粉多糖(SNSP)及植酸(Phyticacid)，是單胃動物主要的抗營養因子，是影響這些物質在飼料配方中大量使用的主要原因。水溶性非澱粉多糖(SNSP)主要有阿拉伯木聚糖、P_甘露聚糖、纖維素、葡聚糖、果膠等。水溶性非澱粉多糖(SNSP)不能被單胃動物所消化利用，而且阻礙其它營養物質吸收、利用，並造成飼料利用率下降、畜禽胃腸疾病等負面影響，主要抗營養作用表現在(1)增加腸道食糜粘度，使食糜流速減慢，降低採食量；阻止消化酶與食糜的結合，降低消化率，與消化酶結合，增加消化酶分泌量。(2)營養屏障作用。SNSP是植物細胞壁的重要組成成份，阻礙內源酶進入細胞內消化其中澱粉、蛋白質、脂肪等營養物質。(3)增加有害菌在腸道後段的繁殖，糞便含水量增加，使養殖環境變差，加大疾病發生機會。植酸是植物性原料中普遍存在的抗營養因子，在玉米、麥麩、米糠、豆粕、棉粕等雜粕的含量中均較高。該物質對單胃動物的營養吸收利用造成很大的負面影響。植酸抗營養作用主要是由其極強鰲合能力造成(l)植酸和磷及其它微量元素(鈣、鋅、錳、鎂、銅、碘、鉬)鰲合成植酸-礦物質複合物，使這些元素不能被動物利用。(2)植酸在低於蛋白質等電點的酸性條件下，與蛋白質直接鰲合成不溶解的植酸_胺基酸鰲合物，從而使蛋白質消化率降低；在高於蛋白質等電點的鹼性條件下，植酸先與礦物質元素陽離子鰲合成植酸_礦物質複合物，再與胺基酸鰲合成不溶解的植酸_礦物質_胺基酸三元複合物；這兩類植酸-胺基酸鰲合物都不能被蛋白酶水解，所以同時影響飼料中蛋白質和礦物質的消化率。(3)植酸在酸性至中性條件下鰲合能力最強，而大部分消化道的pH正在這個範圍，植酸與動物體內消化酶結合，降低消化酶的活性，使消化率下降。植酸對單胃動物的營養吸收利用造成很大的負面影響。飼料中添加酶製劑是消除SNSP和植酸等抗營養因子、提高配方中小麥、副料和雜粕用量的有效方法，既可以節省飼料成本，又可以促進消化，減少動物糞尿中氮、磷等礦物質的排放，減輕環境汙染髮放。目前，市售的非澱粉多糖酶製劑，往往其中某一種酶活性配備很高，其它他酶活性配比極低或只是象徵性的有一些，不能夠較全面的消除SNSP的抗營養作用，更不能做到根據酶的底物量和比例來確定酶活及比例，甚至忽視植酸絡合而造成的活性破壞。對飼料抗營養因子含量或種類針對性較差。已有研究表明，植酸酶對植酸的水解不僅取決於植酸酶的活性，還取決於植酸酶與植酸的接觸程度。非澱粉多糖是構成植物細胞壁的重要成分，水溶性非澱粉多糖的粘性會阻礙動物體對植酸酶作用於植酸的產物肌醇和磷酸的吸收，非澱粉多糖酶能加速細胞壁的破裂並降低粘度，可為植酸酶與植酸的接觸提供更多機會，從而加速了植酸從植酸複合物中釋放。與此同時，在動物體內的酸性條件下，飼料中的植酸具有很強的鰲合能力，能鰲合飼料中添加的外源酶和部分動物內源酶，對SNSP酶也不例外，這樣一部分酶被鰲合，勢必會降低酶的活性，使消除抗營養作用降低。通過植酸酶對植酸的降解，可提高非澱粉多糖酶與非澱粉多糖的接觸效率。因而，兩類酶的組合更能發揮出協同效應，提高整體的降解水平。但兩類酶配合使用時，各自的活性應該如何配比，怎樣才能減少浪費，獲得最佳經濟效益，尚未有研究。基於以上情況，為了更科學的配比酶活以較全面消除水溶性非澱粉多糖和植酸的抗營養作用，提高飼料的吸收和轉化率，降低生產成本，減少環境汙染，並減少各單酶的浪費，降低成本，發明人經過深入實踐與科學實驗，針對當前飼用酶製劑的不足，發明了一種飼料複合酶製劑。
發明內容本發明的目的就是為解決大部分酶製劑產品的功能缺陷而提供一種能較全面消除飼料的抗營養作用、提高飼料吸收率和轉化率、同時具有最科學、最經濟配比的飼料工業專用的外源性複合酶製劑及其製備方法和應用。本發明的目的可以通過以下技術方案來實現飼料工業專用的外源性複合酶製劑，其特徵在於，包含木聚糖酶，e-甘露聚糖酶，纖維素酶，P-葡聚糖酶，果膠酶等五種水溶性非澱粉多糖酶(SNSP酶)，並同時含有植酸酶；該外源性複合酶製劑包含固態型或液態型兩種劑型。當添加量為200g/噸飼料時，固態型外源性複合酶製劑中各酶酶活性為3800U/g《木聚糖酶活性《5700U/g，1800U/g《P-甘露聚糖酶活性《2500U/g，1900U/g《纖維素酶活性《2600U/g，1200U/g《13-葡聚糖酶活性《2050U/g，2450U/g《果膠酶活性《2920U/g，2250U/g《植酸酶活性《2650U/g。當添加量為150m1/噸飼料時，液態型外源性複合酶製劑中各酶活性為5060U/ml《木聚糖酶活性《7600U/ml，2400U/ml《P-甘露聚糖酶活性-3350U/ml，2550U/ml《纖維素酶活性《3480U/ml，1600U/ml《P-葡聚糖酶活性《2750U/ml，3260U/ml《果膠酶活性《3890U/ml，3000U/ml《植酸酶活性《3530U/ml。所述的木聚糖酶，P-甘露聚糖酶，纖維素酶，P-葡聚糖酶，果膠酶等五種水溶性非澱粉多糖酶各酶活性之和與植酸酶活性之間的最佳活性比是5.5:1。飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，該方法包括(1)五種水溶性非澱粉多糖酶的製備，包括木聚糖酶的製備，P-甘露聚糖酶的製備，纖維素酶的製備，P-葡聚糖酶的製備，果膠酶的製備；(2)植酸酶的製備；(3)將製備得到的五種水溶性非澱粉多糖酶與植酸酶按比例組合，得到飼料工業專用的外源性複合酶製劑。所述的木聚糖酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌種黑麴黴斜面培養基(PDA):馬鈴薯400g、葡萄糖20g、瓊脂18g、水lOOOml，液體種子培養基葡萄糖50g、蛋白腖0.20g、(NH4)2HP040.56g、KH2P040.144g、MgS047H200.12g、啤酒45ml、蒸餾水1000ml，發酵培養基培養為玉米芯5%，K2HP040.2%，豆粕2%，麩皮93%，水含量60%;b.菌種培養挑取PDA斜面培養基上單菌落於液體種子培養基，200r/min，搖瓶培養，溫度28t:，時間24h，孢子數大於109/ml;c.發酵培養按8%接種量將種子培養液接種於發酵培養基上，充分攪拌混勻，溫度30°C，12小時翻曲一次，培養64h;測溼曲酶活可達15000U/g以上；木聚糖酶活性測定參照DNS法，於2.4mL0.5%樺木木聚糖溶液(pH4.6檸檬酸2Na2HP04緩衝液配製)中加入0.lmL適當稀釋的酶液，5(TC準確反應15min，立即加入2.5mlDNS試劑終止反應，沸水浴7min顯色，迅速冷卻後加水5mL混勻，於540nm比色；每分鐘產生相當於1Pmol還原糖(以木糖計)的酶量定義為1個酶活性單位(IU);(2)酶的提取酶的分離純化除特別註明外，所有純化過程均在l(TC以下進行，所用緩衝液均為pH7.5，0.02mol/L的Na2HP04NaH2P04緩衝溶液；取一定量的固態發酵曲，用6倍體積緩衝液4(TC振蕩浸提30min，過濾收集第1次濾液，得粗酶液，於粗酶液中添加硫酸銨至65%飽和度，4t:靜置過夜，離心(4°C，10000r/min，15min)，棄上清液；沉澱用少量緩衝液溶解，測酶活，根據酶活檢測結果，選擇進行濃縮或稀釋，用於配製複合酶。所述的|3-甘露聚糖酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌株BacillusLentusGL-5種子培養基(質量濃度，g/L):槐豆膠15，牛肉蛋白腖8，酵母提取物4，KH2P04MgS047H200.25;發酵培養基(質量濃度，g/L):槐豆膠15，牛肉蛋白腖8，酵母提取物4，KH2P04，MgS04.7H200.25;b.菌種培養挑取BacillusLentusGL-5單菌落，接種於種子培養基，培養溫度35°C，搖床轉速200r/min，時間24h，活菌計數大於1010個/ml;c.發酵培養按照5%10%的接種量將搖瓶培養菌種接入發酵培養基，培養時間48小時，溫度37°C，通風量1L/L/min，48小時左右測發酵液酶活酶活，酶活大於1900U/ml;P-甘露聚糖酶活力測定參照Akino方法，在O.9ml0.5%(W/V)角豆膠底物中(pH9.0，0.05mol/L甘氨酸-NaOH緩衝液配製)加入適當稀釋的酶液0.lml，5(TC水浴反應10min，用DNS法測定產生的還原糖量；酶活力定義為在上述反應條件下，每分鐘釋放1Pmol相當於甘露糖的還原糖所需的酶量為一個酶活力單位；[OO37](2)酶的提取發酵液於4°C14000rpm/min離心去除菌體和殘渣，得上清液即為粗酶液，在上清液中緩慢加入硫酸銨至30X飽和度，4t:過夜，9000rpm/min去除雜蛋白，去除雜蛋白，於上清液中緩慢加入硫酸銨至飽和度85%，fC過夜，收集沉澱，4(TC乾燥，用於配製固態複合酶製劑，溶於少量pH9.0、0.Olmol/LTris-HCl緩衝液中，經蒸餾水透析去除銨離子，依酶活檢測結果進行濃縮或者稀釋，用於配製複合酶。所述的纖維素酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌種黑麴黴(A.niger)，察氏培養基:NaN033.Og、KC10.5g、FeS040.Olg、K2HP041.Og、MgS047H200.5g、蔗糖20.Og、瓊脂20.Og、水1000ml，p朋.7;液體種子培養基葡萄糖50g、蛋白腖0.20g、(NH4)2HP040.56g、KH2P040.144g、MgS047H200.12g、啤酒45ml、蒸餾水1000ml;發酵培養基(按以下比例配製):麩皮60g、纖維素粉40g、豆粕10g、(NH4)2S042g、MgS047H200.05g、K2HP040.18g水1000ml;上述培養基滅菌條件壓力為1.01X105Pa，時間為30min;b.菌種培養黑麴黴菌種接於察氏培養基上3(TC培養48h，挑單菌落，接種於種子培養基，培養溫度30。C，搖床轉速200r/min，時間24h，孢子數大於1010個/ml;c.發酵培養按照5%的接種量將搖瓶培養菌種接入發酵培養基，充分攪拌混勻，進行固體發酵，培養時間72小時，溫度30°C，12小時翻曲一次，72小時左右測發酵液酶活酶活，酶活大於9000U/g;以1.0ml2.0%(w/v)CMC溶液為底物(用pH5.0擰檬酸緩衝液配製)，加0.5ml稀釋酶液，於5(TC保溫30min，然後加入1.OmlDNS溶液，沸水浴煮沸5min，再放入冷水中冷卻至室溫；用721分光光度計在530nm處測定光密度0D值，同時相同條件下作空白樣調零；酶活力定義在pH5.0、5(TC條件下，30min內lg固體酶粉水解羧甲基纖維素鈉生成1Pmol葡萄糖的酶量，稱為1個酶活力單位；[OO47](2)酶的提取發酵結束後，將溼酶曲於4(TC下低溫烘乾、粉碎，可用於配製固態複合酶；稱取適量幹酶曲，加入6倍體積緩衝溶液4(TC浸提lh，過濾，將經過3000r/min離心所得上清，加入3倍體積的冷無水乙醇，充分沉澱後，再經3000r/min離心，將所得沉澱自然風乾，依據酶活檢測結果可用於配置固態複合酶製劑；需要時加入P朋.80.02mOl/LNa2HP04-NaH2P04緩衝液至發酵液體積，溶解沉澱即得粗酶液，根據酶活進行濃縮或者稀釋用於配製複合酶製劑。所述的|3-葡聚糖酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌種地衣芽孢桿菌GL-4，斜面培養基(g/1):蔗糖6，蛋白腖10，酵母浸膏5，磷酸氫二鉀，硫酸錳50卯m，NaOH調節pH7.0-7.2，瓊脂粉20;液體發酵培養基麥麩1.41%，魚粉0.80%，硝酸鉀0.34%，硫酸鎂0.11%，起始pH6.0;b.種子培養0.9%生理鹽水洗茄子瓶斜面得懸浮液，接入種子罐，351:培養20h，得108/L孢子液；c.發酵培養5%接量將種子液接入發酵罐，罐壓0.05MPa，攪拌270r/min，通風量1.2m3/(m3.min)，pH6.0，培養時間50小時，發酵液酶活大於1300U/ml;酶活檢測lml酶液在6(TC，pH5.0的條件下，每分鐘水解葡聚糖釋放出1Pmol葡萄糖的酶量，即一個酶活單位，以U/g表示；(2)酶的提取將發酵液14000r/min離心得上清液，上清液先用60%飽和硫酸銨沉澱，調至pH5.2，10000r/min離心10min，棄其沉澱，再將上清液用硫酸銨調飽和度至90%，離心收集沉澱，低溫乾燥，粉碎檢測酶活可用於配製制固態複合酶；將上述沉澱其溶醋酸緩衝液(0.02mol/L，pH4.0)中，離心取上清，測酶酶活，依據檢測結果決定濃縮或稀釋，用於配製複合酶；所述的果膠酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基黑麴黴菌種，土豆葡萄糖培養基土豆20X、葡萄糖2X、p朋.4，發酵培養基(g/1):蘋果渣4.5g、麩皮2.Og、豆餅粉2.0g、K2HP040.06g、(NH4)2S040.085g、CaCl20.04g;b.菌種製備取黑麴黴單菌落於土豆葡萄糖培養基，28t:，搖瓶200r/min，培養時間24，孢子數大於109/ml;c.發酵培養在曲盤種進行，培養基厚度4cm，接種量0.05X，pH自然，28。C培養55小時，測酶活可達4000U/g;DNS法測酶活lg固體酶粉在40°C，pH4.2的條件下，每分鐘水解果膠釋放出1ymol半乳糖醛酸的酶量，即一個酶活單位，以U/g表示；(2)酶的提取取一定量的固態發酵曲，用6倍體積緩衝液4(TC振蕩浸提30min，過濾收集第l次濾液，再用4倍體積緩衝液洗滌濾渣，過濾收集第2次濾液，將第1、2次濾液合併，測定酶活力；在濾液中緩慢攪拌加入硫酸銨至飽和度為達20X，用氨水調其pH至8.0，4t:過夜，次日3000r/min離心，取上清液，緩慢加入固體硫酸銨，使其飽和度達90%，4t:過夜，次日離心，取沉澱，乾燥，可用配製固態複合酶；將上述沉澱溶於適量0.05mol/L，pH5.2的醋酸鈉緩衝11液中，3000r/min離心，取上清，測酶活，根據酶活決定進行濃縮或稀釋，用於配製液體型複合酶。所述的植酸酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基aspergillusnigers8菌種，種子培養基採用PDA培養基，固體培養基麩皮米糠=4:6為主要培養基成分，添加1%(NH4)2S04，0.3%MgS04;b.菌種製備aspergillusnigers8菌種接入PDA搖瓶，200r/min培養30。C，培養24h，孢子數大於109個/ml;c.發酵培養接種量5^，3(TC培養4天，30小時翻曲一次，發酵結束測酶活大於6500U/g，酶活定義lg固體酶粉在37°C，pH5.5的條件下，每分鐘水解植酸十二鈉1釋放出1Pmol無機磷的酶量，即一個酶活單位，以U/g表示；(2)酶的提取取一定量的固態發酵曲，用6倍體積緩衝液4(TC振蕩浸提30min，過濾收集第l次濾液，再用4倍體積緩衝液洗滌濾渣，過濾收集第2次濾液，將第1、2次濾液合併，測定酶活力；在濾液中緩慢攪拌加入硫酸銨至飽和度為達20X，用氨水調其pH至8.0，4t:過夜，次日3000r/min離心，取上清液，緩慢加入固體硫酸銨，使其飽和度達90%，fC過夜，次日離心，取沉澱，乾燥，可用配製固態複合酶；將上述沉澱溶於適量0.05mol/L，pH2的醋酸鈉緩衝液中，3000r/min離心，取上清，測酶活，根據酶活決定進行濃縮或稀釋，用於配製複合酶。所述的五種水溶性非澱粉多糖酶與植酸酶按比例組合工藝包括將以上工藝所獲取的單酶依據水溶性非澱粉多糖與植酸在常見飼料原料中的含量和比例(如表1)計算酶的活性和比例範圍，並組合，得外源性固態型複合酶製劑或液態表1常見飼料原料中主要非澱粉多糖的種類及含量(％)tableseeoriginaldocumentpage12小麥8.10.80.12.02.411.40.24大麥7.94.30.23.94.516.7麥麩21.90.40.610.71.735.30.95米糠8.5100.411.23.531.81.28次粉14.01.90.38.03.725.40.55豆粕4.06.71.66.02.719.20.38菜粕4.05.80.58.011.329.30.65棉粕9,05.00.46.012.524.30.75型複合酶製劑。所述的木聚糖酶、P-甘露聚糖酶、纖維素酶、P-葡聚糖酶，果膠酶等五種水溶性非澱粉多糖酶，以及植酸酶可以從市售產品中獲取。飼料工業專用的外源性複合酶製劑的應用，其特徵在於，當用於顆粒飼料時，採用制粒過程的後噴方法，每噸飼料將150ml飼料工業專用的外源性複合酶製劑液體酶混合噴灑在制粒冷卻後的動物飼料表面，以減少制粒過程中的高溫高壓高溼對酶活的破壞作用。與現有技術相比，本發明具有以下優點本發明複合酶製劑產品設計從植酸和可溶性非澱粉多糖兩方面考慮消除飼料中的抗營養因子，且涉及可溶性非澱粉多糖酶酶種多，作用範圍廣。飼料中的可溶性非澱粉多糖主要包括木聚糖、葡聚糖、甘露聚糖、纖維素、果膠酶5種，為了全面消除飼料中包含的抗營養因子，本發明較全面的把針對以上多糖的酶設計進了複合酶產品中，該複合酶涉及消除的可溶性非澱粉多糖的種類多，使用性更強，可用於的飼料原料更廣。考慮充分發揮可溶性非澱粉多糖酶和植酸酶的協同效應，並獲得兩類酶的最佳活性配比。本發明涉及的各單酶酶活配比，是以飼料中各抗營養因子的含量比為依據，避免了市場上現有產品有的酶種酶活過低，不能徹底消除抗營養因子，又避免了有的酶種酶活過高造成成本增加浪費現象。本發明能同時降低氮和磷兩種物質對環境的汙染。SNSP酶的添加提高了動物對氮源的利用率，減少了排洩物中氮的含量，植酸酶將植酸分解產生肌醇和磷酸，無機物磷酸能被動物體吸收利用，減少了排洩物中磷的含量，這樣通過使用本發明複合酶，能同時減少氮和磷對環境的汙染，避免了現有市售產品添加後，動物排洩物中不是氮含量過高就是磷含量過高的現象發生。本發明同時提供兩種型態的複合酶製劑，固體劑型可用於粉料，液態型製劑通過制粒後噴技術用於顆粒料，可以有效避免制粒過程中出現熱對酶的破壞作用。所有的酶製劑都是具有活性的蛋白質，因而在極端情況下(如高溫、pH等)蛋白質發生變性，從而失去活性。顆粒料制粒過程中的高溫高壓和溼度可以消滅飼料中的雜菌，同樣可以破壞任何酶製劑。因此如何克服飼料制粒過程種高溫對酶活性的破壞成為飼料廠13商亟待解決的難題和限制該行業發展的瓶頸。為解決由於酶製劑在飼料制粒過程中活性破壞嚴重的難題，我們採用飼料複合酶液體製劑加之我們獨有的制粒後噴技術。該制粒後噴技術主要包括三部分感應系統、計算機系統、壓力泵及噴灑系統。感應系統主要感應飼料顆粒大小、重量、流速，並轉變為信號；計算機系統主要接收感應系統傳來的信號，計算出單位時間內所噴灑酶製劑的容量及所需壓力；壓力泵及噴灑系統主要接收計算機系統的指示，適時把定量的酶製劑噴灑到顆粒飼料上。具體實施例方式下面結合具體實施例對本發明作進一步說明。實施例1本發明複合酶製劑在豬養殖中的應用實例。本發明飼料複合酶製劑在山東兗礦集團XX養殖有限公司豬場進行。試驗選擇320頭、體重15kg左右的杜洛克X長白X大約克健康仔豬(來自該場的200頭母豬所產，胎次為3-4胎、出生日齡相近)按照體重、遺傳一致的原則，隨機分成IO大組，其中l個為對照9個為試驗組，每小組4個重複，每重複10頭，公母各半，各組的起始體重經顯著性分析差異不顯著(P<0.05)。日糧為玉米、小麥、豆粕型。試驗用酶製劑為粉劑，活性如下3800U/g《木聚糖酶活性《5700U/g，1800U/g《P-甘露聚糖酶活性《2500U/g，1900U/g《纖維素酶活性《2600U/g，1200U/g《13-葡聚糖酶活性《2050U/g，2450U/g《果膠酶活性《2920U/g，2250U/g《植酸酶活性《2650U/g。酶製劑添加方案如下表所示表1SNSP酶和植酸酶添加比例tableseeoriginaldocumentpage15試驗期開始、結束時，逐頭稱重，每天觀察試驗豬採食、糞便及活動情況，記錄各試驗組耗料量，發現病豬及時治療，對淘汰和死亡豬，不作補充，但稱其體重並計算當時其所在組的平均耗料量，試驗在仔豬、中豬、大豬的前、中、後期不同階段分別隨機採取各組豬只的糞便，每組3個點。經過135天的試驗結果如下處理組別tableseeoriginaldocumentpage15tableseeoriginaldocumentpage16試驗結果表明添加本發明複合酶組的各項指標均高於對照組。隨著酶製劑的添加量的增加，日增重、料肉比、腹瀉率、排洩物氮含量、排洩物磷含量等指標改善度越大，從飼料增重成本角度考核以第6組實驗成果最優；加本發明複合酶可以明顯降低仔豬腹瀉，這與酶降解飼料中的抗營養因子，促進飼料消化的機理相吻合；飼料中添加本發明複合酶能明顯降低豬氮和磷的排放。綜合各項指標，豬飼料使用本發明複合酶製劑可促進豬只生長，提高飼料利用率，降低低豬只腹瀉、死亡，有效提高養豬經濟效益。在試驗日糧條件下篩選得出本發明複合酶製劑的最佳添加量為200g/噸飼料，可溶性粉多糖酶各酶酶活性之和與植酸酶酶活性最佳活性比為5.5:1。為了進一步驗證本發明飼料複合酶製劑在豬養殖生產中的應用效果，根據中心試驗的結果，選擇最佳配比酶製劑200g/噸，在生產條件下作擴大試驗。擴大試驗場地選在安徽長豐縣一豬場。試驗為單因子對比試驗，試驗選擇400頭杜X長X大體重20千克健康仔豬，經過110天的試驗，體重達95千克左右結束，試驗分高營養組和低營養組，低營養組以20%的小麥替代玉米，並對配方作輕微調整。試驗組添加200g/噸本發明飼料複合酶，並減少0.1%有效磷。試驗統計了豬的增重、料肉比和經濟效益，結果詳見下表項目高營養日糧低碧;養日糧對照組試驗組對照組試驗組試驗天數115115117117試驗末重(kg)95.699.3391.7895.5全試驗期總增重(kg)75.8978.9172.9977平均日增重(g)656686624658差異％104.57105.45試驗期總耗料(kg)225.01227.85234.59238.42平均料肉比2.962.893.213.10程差異％97.6396.57飼料平均單價元/噸1913.991919.521713.021719.08每公斤增重成本元/ks5.675.545.505.32差異％一2.29—3.27試驗結果顯示在高營養日糧組中，試驗組豬日增重高於對照組4.57%，平均料肉比低於對照組2.37%;在低營養日糧組中，添加本發明複合酶的豬日增重、料肉比比對照組更有優勢，日增重高於對照組5.45%，平均料肉比低於對照組3.43%;測算每公斤增重成本，無論是高營養日糧還是低營養日糧，試驗組的成本均低於對照組，尤其是低營養日糧，試驗組的成本均明顯低於對照組。實施例2本發明飼料複合酶製劑在肉雞養殖中的應用實例。中心試驗我們選擇在福建龍巖一科技有限公司雞場進行。試驗按肉雞品種及日糧中本發明酶製劑的不同添加量設計。試驗組飼料配方中按有效磷比對照組降低0.075%、0.1%、0.125%處理，其餘與對照組相同。試驗各選擇1000羽健康、食慾正常，採食量、出生日期一致的AA肉雞，按照體重、遺傳一致的原則，隨機分成10組，1個試驗組，9個對照組。每組5個重複，每重複100羽。試驗採用液態型酶製劑，活性為5060U/ml《木聚糖酶活性《7600U/ml，2400U/ml《P-甘露聚糖酶活性《3350U/ml，2550U/ml《纖維素酶活性《3480U/ml，1600U/ml《P_葡聚糖酶活性《2750U/ml，3260U/ml《果膠酶活性《3890U/ml，3000U/ml《植酸酶活性《3530U/ml。酶製劑添加方案如下表所示表1SNSP酶和植酸酶添加比例tableseeoriginaldocumentpage17試驗分為三階段飼養，白雞前、後期分別為0-20天、21-47天，黃雞前、中、後期分別為0-30天、31-55天和55-83天。試驗開始、結束時應於清晨空腹全部稱重，試驗前、中期結束時抽取5%稱重，記錄試驗雞隻的體重、耗料及死亡等情況，統計各組雞日增重、料肉比、腹瀉率，排洩物含氮量、排洩物磷含量、飼料增重成本等指標，結果如下tableseeoriginaldocumentpage18試驗結果表明添加本發明複合酶組的各項指標均高於對照組。隨著酶製劑的添加量的增加，日增重、料肉比、腹瀉率、排洩物氮含量、排洩物磷含量等指標改善度越大，加本發明複合酶可以明顯降低雞腹瀉，這與酶降解飼料中的抗營養因子，促進飼料消化的機理相吻合；飼料中添加本發明複合酶能明顯降低雞氮和磷的排放。綜合各項指標，雞飼料使用本發明複合酶製劑可促進豬只生長，提高飼料利用率，降低低豬只腹瀉、死亡，有效提高養豬經濟效益。在試驗日糧條件下篩選得出本發明液態型複合酶製劑的最佳添加量為150ml/噸飼料，可溶性非澱粉多糖酶各酶酶活性之和與植酸酶酶活性最佳活性比為5.5:1。在完成本發明飼料複合酶在肉雞上使用中心試驗的前提下，發明人又在浙江長興塢一肉雞場和橫山橋肉雞場進行了擴大試驗，進一步求證本發明複合酶在不同生產日糧條件下的使用效果，從而為在飼料業內全面推廣應用提供科學的依據。試驗採用AA白羽肉雞和南京佳禾黃羽肉雞，分別於自2007年8月2日至9月20日，7月16日至9月12日進行，試驗為單因子對比試驗，選擇白羽肉雞和黃羽肉雞各6000羽，隨機分成2組，每組3個重複，每重複1000羽，試驗肉雞三階段飼養，採用常規的玉米豆粕型日糧，按試驗設計方案分別加工成粗細適宜的粉飼料飼餵根據項目要求記錄相關技術數據(肉雞的增重、耗料、死亡等)，並進行效益分析。試驗結果統計詳見下表tableseeoriginaldocumentpage18tableseeoriginaldocumentpage19上述試驗結果顯示添加複合酶製劑日糧的雞，無論是快速型生長的AA肉雞還是生長相對慢的黃羽肉雞，試驗組增重、料肉比都高於對照組，改善率分別為5.13%、4.75%和5.83%、5.29%。試驗組肉雞的成活率都有改善。肉雞飼料使用複合酶製劑在提高肉雞生長速度降低料肉比的同時又可降低肉雞的增重成本，無論是白羽肉雞還是黃羽肉雞，每公斤增重成本有4-6%的改善，以白雞為例，每公斤增重成本比對照組下降0.25元，每羽雞降低飼料成本O.63元，可以提高的經濟效益相當可觀。由此可得出結論在肉雞日糧中添加本發明複合酶製劑，可促進肉雞生長，提高成活率，有效提高養雞經濟效益。實施例3本發明飼料複合酶製劑在肉鴨養殖中的應用實例。本發明飼料複合酶製劑在肉鴨養殖中應用的中心試驗場地在張家港一鴨場進行。試驗選擇1000羽健康、正常、出生日期相近的櫻桃谷肉鴨。按照體重、遺傳一致的原則，隨機分成10組，1個對照組，9個試驗組，每組5個重複，每重複50羽；試驗肉鴨採用二階段飼養(前期、後期)，分別飼餵各期飼料，飼養周期約為42天；試驗開始、試驗結束時，應於清晨空腹稱重，記錄試驗鴨的個體重，並記錄各組試驗鴨的飼料消耗量及死亡只數。試驗用酶製劑為粉劑，活性如下3800U/g《木聚糖酶活性《5700U/g，1800U/g《P-甘露聚糖酶活性《2500U/g，1900U/g《纖維素酶活性《2600U/g，1200U/g《P_葡聚糖酶活性《2050U/g，2450U/g《果膠酶活性《2920U/g，2250U/g《植酸酶活性《2650U/g。酶製劑添加方案如下表所示表1SNSP酶和植酸酶添加比例處理酶製劑添加量tableseeoriginaldocumentpage20tableseeoriginaldocumentpage21從上表可以看出10個試驗組肉鴨的生長、料肉比均比對照組均有改善，其中試驗組6的全程日增重比對照組提高3.28%，料肉比降低4.04%;試驗組肉鴨的成活率比對照組提高1.5-6.7%，提高幅度較大，試驗各組肉鴨的每公斤增重飼料成本與對照組比有不同程度的下降，說明使用本發明複合酶可降低肉鴨生產成本。綜合上述試驗結果，建議肉鴨飼料中以添加0.2kg/噸的本發明複合酶為宜。為了進一步證實本發明複合酶在生產日糧條件下的使用效果，從而為在飼料業內全面推廣應用提供科學的依據，發明人又在安徽省某禽業有限公司所屬養鴨場進行了擴大試驗。試驗選擇健康、體重接近的1日齡北京鴨和櫻桃谷肉鴨各3600羽，隨機分成3個處理組，每組3個重複，每個重複400羽，公、母自然混合；試驗採用雙因子(2X2)試驗設計方法，試驗組分別添加本發明複合酶0.lkg/噸和0.2kg/噸，試驗期為49天，試驗測定肉鴨的日增重、料重比和死亡率，結果如下tableseeoriginaldocumentpage22上表的試驗結果顯示北京鴨和櫻桃谷鴨日增重均比對照組有提高，尤其是北京鴨，試驗2組高於對照組4%;料肉比、死亡率均比對照組改善的幅度更明顯；添加本發明飼料複合酶的試驗組在每公斤增重成本上具有明顯的優勢，以北京鴨為例，添加酶製劑0.2kg/噸的試驗組比對照組每千克增重降低成本0.60元，降低了12.12%。權利要求飼料工業專用的外源性複合酶製劑，其特徵在於，包含木聚糖酶，β-甘露聚糖酶，纖維素酶，β-葡聚糖酶，果膠酶等五種水溶性非澱粉多糖酶(SNSP酶)，並同時含有植酸酶；該外源性複合酶製劑包含固態型或液態型兩種劑型。2.根據權利要求1所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑，其特徵在於，當添加量為200g/噸飼料時，固態型外源性複合酶製劑中各酶酶活性為3800U/g《木聚糖酶活性《5700U/g，1800U/g《P-甘露聚糖酶活性-2500U/g，1900U/g《纖維素酶活性《2600U/g，1200U/g《P-葡聚糖酶活性《2050U/g，2450U/g《果膠酶活性《2920U/g，2250U/g《植酸酶活性《2650U/g。3.根據權利要求1所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑，其特徵在於，當添加量為150ml/噸飼料時，液態型外源性複合酶製劑中各酶活性為5060U/ml《木聚糖酶活性《7600U/ml，2400U/ml《P-甘露聚糖酶活性《3350U/ml，2550U/ml《纖維素酶活性《3480U/ml，1600U/ml《P-葡聚糖酶活性《2750U/ml，3260U/ml《果膠酶活性《3890U/ml，3000U/ml《植酸酶活性《3530U/ml。4.根據權利要求2或3所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑，其特徵在於，所述的木聚糖酶，P-甘露聚糖酶，纖維素酶，P-葡聚糖酶，果膠酶等五種水溶性非澱粉多糖酶各酶活性之和與植酸酶活性之間的最佳活性比是5.5:1。5.飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，該方法包括(1)五種水溶性非澱粉多糖酶的製備，包括木聚糖酶的製備，P-甘露聚糖酶的製備，纖維素酶的製備，P-葡聚糖酶的製備，果膠酶的製備；(2)植酸酶的製備；(3)將製備得到的五種水溶性非澱粉多糖酶與植酸酶按比例組合，得到飼料工業專用的外源性複合酶製劑。6.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的木聚糖酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌種黑麴黴斜面培養基(PDA):馬鈴薯400g、葡萄糖20g、瓊脂18g、水1000ml，液體種子培養基葡萄糖50g、蛋白腖0.20g、(NH4)2HP040.56g、KH2P040.144g、MgS047H200.12g、啤酒45ml、蒸餾水1000ml，發酵培養基培養為玉米芯5%，K2HP040.2%，豆粕2%，麩皮93%，水含量60%;b.菌種培養挑取PDA斜面培養基上單菌落於液體種子培養基，200r/min，搖瓶培養，溫度28°C，時間24h，孢子數大於109/ml;c.發酵培養按8%接種量將種子培養液接種於發酵培養基上，充分攪拌混勻，溫度3(TC，12小時翻曲一次，培養64h;測溼曲酶活可達15000U/g以上；木聚糖酶活性測定參照DNS法，於2.4mL0.5%樺木木聚糖溶液(pH4.6檸檬酸2Na2HP04緩衝液配製)中加入0.lmL適當稀釋的酶液，5(TC準確反應15min，立即加入2.5mlDNS試劑終止反應，沸水浴7min顯色，迅速冷卻後加水5mL混勻，於540nm比色；每分鐘產生相當於1Pmol還原糖(以木糖計)的酶量定義為1個酶活性單位(IU);(2)酶的提取酶的分離純化除特別註明外，所有純化過程均在l(TC以下進行，所用緩衝液均為pH7.5，0.02mol/L的Na2HP04NaH2P04緩衝溶液；取一定量的固態發酵曲，用6倍體積緩衝液4(TC振蕩浸提30min，過濾收集第1次濾液，得粗酶液，於粗酶液中添加硫酸銨至65%飽和度，4t:靜置過夜，離心(4°C，10000r/min，15min)，棄上清液；沉澱用少量緩衝液溶解，測酶活，根據酶活檢測結果，選擇進行濃縮或稀釋，用於配製複合酶。7.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的e-甘露聚糖酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌株BacillusLentusGL-5種子培養基(質量濃度，g/L):槐豆膠15，牛肉蛋白腖8，酵母提取物4，KH2P04MgS047H200.25;發酵培養基(質量濃度，g/L):槐豆膠15，牛肉蛋白腖8，酵母提取物4，KH2P04，MgS04.7H200.25;b.菌種培養挑取BacillusLentusGL_5單菌落，接種於種子培養基，培養溫度35°C，搖床轉速200r/min，時間24h，活菌計數大於1010個/ml;c.發酵培養按照5%10%的接種量將搖瓶培養菌種接入發酵培養基，培養時間48小時，溫度37t:，通風量lL/L/min，48小時左右測發酵液酶活酶活，酶活大於1900U/ml;P-甘露聚糖酶活力測定參照Akino方法，在0.9ml0.5X(W/V)角豆膠底物中(pH9.0，0.05mol/L甘氨酸-NaOH緩衝液配製)加入適當稀釋的酶液0.lml，5(TC水浴反應lOmin，用DNS法測定產生的還原糖量；酶活力定義為在上述反應條件下，每分鐘釋放lPmol相當於甘露糖的還原糖所需的酶量為一個酶活力單位；(2)酶的提取發酵液於4°C14000rpm/min離心去除菌體和殘渣，得上清液即為粗酶液，在上清液中緩慢加入硫酸銨至30X飽和度，4t:過夜，9000rpm/min去除雜蛋白，去除雜蛋白，於上清液中緩慢加入硫酸銨至飽和度85X，4t:過夜，收集沉澱，4(rC乾燥，用於配製固態複合酶製劑，溶於少量pH9.0、0.01mol/LTris-HCl緩衝液中，經蒸餾水透析去除銨離子，依酶活檢測結果進行濃縮或者稀釋，用於配製複合酶。8.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的纖維素酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌種黑麴黴(A.niger)，察氏培養基NaN033.Og、KC10.5g、FeS040.Olg、K2HP041.Og、MgS047H200.5g、蔗糖20.Og、瓊脂20.Og、水1000ml，p朋.7;液體種子培養基葡萄糖50g、蛋白腖0.20g、(NH4)2HP040.56g、KH2P040.144g、MgS047H200.12g、啤酒45ml、蒸餾水1000ml;發酵培養基(按以下比例配製):麩皮60g、纖維素粉40g、豆粕10g、(NH4)2S042g、MgS047H200.05g、K2HP040.18g水1000ml;上述培養基滅菌條件壓力為1.OIX105Pa，時間為30min;b.菌種培養黑麴黴菌種接於察氏培養基上3(TC培養48h，挑單菌落，接種於種子培養基，培養溫度30°C，搖床轉速200r/min，時間24h，孢子數大於1010個/ml;c.發酵培養按照5%的接種量將搖瓶培養菌種接入發酵培養基，充分攪拌混勻，進行固體發酵，培養時間72小時，溫度30°C，12小時翻曲一次，72小時左右測發酵液酶活酶活，酶活大於9000U/g;以1.0ml2.0%(w/v)CMC溶液為底物(用pH5.0擰檬酸緩衝液配製)，加0.5ml稀釋酶液，於5(TC保溫30min，然後加入1.0mlDNS溶液，沸水浴煮沸5min，再放入冷水中冷卻至室溫；用721分光光度計在530nm處測定光密度0D值，同時相同條件下作空白樣調零；酶活力定義在pH5.0、5(TC條件下，30min內lg固體酶粉水解羧甲基纖維素鈉生成1Pmol葡萄糖的酶量，稱為1個酶活力單位；(2)酶的提取發酵結束後，將溼酶曲於4(TC下低溫烘乾、粉碎，可用於配製固態複合酶；稱取適量幹酶曲，加入6倍體積緩衝溶液4(TC浸提lh，過濾，將經過3000r/min離心所得上清，加入3倍體積的冷無水乙醇，充分沉澱後，再經3000r/min離心，將所得沉澱自然風乾，依據酶活檢測結果可用於配置固態複合酶製劑；需要時加入P朋.80.02mOl/LNa2HP04-NaH2P04緩衝液至發酵液體積，溶解沉澱即得粗酶液，根據酶活進行濃縮或者稀釋用於配製複合酶製劑。9.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的e-葡聚糖酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基菌種地衣芽孢桿菌GL-4，斜面培養基(g/1):蔗糖6，蛋白腖10，酵母浸膏5，磷酸氫二鉀，硫酸錳50卯m，NaOH調節pH7.0-7.2，瓊脂粉20;液體發酵培養基麥麩1.41%，魚粉0.80%，硝酸鉀0.34%，硫酸鎂0.11%，起始pH6.0;b.種子培養0.9%生理鹽水洗茄子瓶斜面得懸浮液，接入種子罐，351:培養20h，得108/L孢子液；c.發酵培養5%接量將種子液接入發酵罐，罐壓0.05MPa，攪拌270r/min，通風量1.2m3/(m3.min)，p朋.O，培養時間50小時，發酵液酶活大於1300U/ml;酶活檢測lml酶液在60°C，pH5.0的條件下，每分鐘水解葡聚糖釋放出1Pmol葡萄糖的酶量，即一個酶活單位，以U/g表示；(2)酶的提取將發酵液14000r/min離心得上清液，上清液先用60%飽和硫酸銨沉澱，調至pH5.2，10000r/min離心10min，棄其沉澱，再將上清液用硫酸銨調飽和度至90%，離心收集沉澱，低溫乾燥，粉碎檢測酶活可用於配製制固態複合酶；將上述沉澱其溶醋酸緩衝液(0.02mol/L，pH4.0)中，離心取上清，測酶酶活，依據檢測結果決定濃縮或稀釋，用於配製複合酶。10.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的果膠酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基黑麴黴菌種，土豆葡萄糖培養基土豆20X、葡萄糖2X、pH6.4，發酵培養基(g/1):蘋果渣4.5g、麩皮2.Og、豆餅粉2.Og、K2HP040.06g、(NH4)2S040.085g、CaCl20.04g;b.菌種製備取黑麴黴單菌落於土豆葡萄糖培養基，28°C，搖瓶200r/min，培養時間24，孢子數大於109/ml;c.發酵培養在曲盤種進行，培養基厚度4cm，接種量0.05%，pH自然，28"C培養55小時，測酶活可達4000U/g;DNS法測酶活lg固體酶粉在40°C，pH4.2的條件下，每分鐘水解果膠釋放出1iimol半乳糖醛酸的酶量，即一個酶活單位，以U/g表示；(2)酶的提取取一定量的固態發酵曲，用6倍體積緩衝液4(TC振蕩浸提30min，過濾收集第1次濾液，再用4倍體積緩衝液洗滌濾渣，過濾收集第2次濾液，將第1、2次濾液合併，測定酶活力；在濾液中緩慢攪拌加入硫酸銨至飽和度為達20X，用氨水調其pH至8.0，4t:過夜，次日3000r/min離心，取上清液，緩慢加入固體硫酸銨，使其飽和度達90%，4°C過夜，次日離心，取沉澱，乾燥，可用配製固態複合酶；將上述沉澱溶於適量0.05mol/L，pH5.2的醋酸鈉緩衝液中，3000r/min離心，取上清，測酶活，根據酶活決定進行濃縮或稀釋，用於配製液體型複合酶。11.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的植酸酶的製備包括以下工藝步驟(1)發酵培養a.菌種與培養基aspergillusnigers8菌種，種子培養基採用PDA培養基，固體培養基麩皮米糠=4:6為主要培養基成分，添加1%(NH4)2804，0.3%MgS04;b.菌種製備aspergillusnigers8菌種接入PDA搖瓶，200r/min培養30。C，培養24h，孢子數大於109個/ml;c.發酵培養接種量5%，3(TC培養4天，30小時翻曲一次，發酵結束測酶活大於6500U/g，酶活定義lg固體酶粉在37°C，pH5.5的條件下，每分鐘水解植酸十二鈉1釋放出1Pmol無機磷的酶量，即一個酶活單位，以U/g表示；(2)酶的提取取一定量的固態發酵曲，用6倍體積緩衝液4(TC振蕩浸提30min，過濾收集第1次濾液，再用4倍體積緩衝液洗滌濾渣，過濾收集第2次濾液，將第1、2次濾液合併，測定酶活力；在濾液中緩慢攪拌加入硫酸銨至飽和度為達20X，用氨水調其pH至8.0，4t:過夜，次日3000r/min離心，取上清液，緩慢加入固體硫酸銨，使其飽和度達90%，4t:過夜，次日離心，取沉澱，乾燥，可用配製固態複合酶；將上述沉澱溶於適量0.05mol/L，pH2的醋酸鈉緩衝液中，3000r/min離心，取上清，測酶活，根據酶活決定進行濃縮或稀釋，用於配製複合酶。12.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的五種水溶性非澱粉多糖酶與植酸酶按比例組合工藝包括將以上工藝所獲取的單酶依據水溶性非澱粉多糖與植酸在常見飼料原料中的含量和比例(如表1)計算酶的活性和比例範圍，並組合，得外源性固態型複合酶製劑或液態表1常見飼料原料中主要非澱粉多糖的種類及含量:(%)tableseeoriginaldocumentpage6型複合酶製劑。13.根據權利要求5所述的飼料工業專用的外源性複合酶製劑的製備方法，其特徵在於，所述的木聚糖酶、P-甘露聚糖酶、纖維素酶、P-葡聚糖酶，果膠酶等五種水溶性非澱粉多糖酶，以及植酸酶可以從市售產品中獲取。14.飼料工業專用的外源性複合酶製劑的應用，其特徵在於，當用於顆粒飼料時，採用制粒過程的後噴方法，每噸飼料將150ml飼料工業專用的外源性複合酶製劑液體酶混合噴灑在制粒冷卻後的動物飼料表面，以減少制粒過程中的高溫高壓高溼對酶活的破壞作用。全文摘要本發明涉及飼料工業專用的外源性複合酶製劑及其製備方法和應用，其中複合酶製劑含木聚糖酶、葡聚糖酶、甘露聚糖酶、纖維素酶、果膠酶等五種水溶性非澱粉多糖酶和植酸酶。本發明所含水溶性非澱粉多糖酶和植酸酶之間活性配比根據常見飼料原料中非澱粉多糖及植酸的種類和含量設計，既能夠充分發揮兩種酶之間的協同效應，又具有最科學經濟配比。本發明可提高飼料中非澱粉多糖類抗營養因子及植酸的降解效率，消除其抗營養作用，提高飼料的吸收和轉化率，提高飼料中磷利用率，大幅降低無機磷的用量，降低生產成本，為飼料加工企業和養殖戶帶來可觀的經濟效益，同時能夠大大降低動物排洩物中氮和磷的含量，從而減少環境汙染，具有顯著的社會效益。文檔編號C12N9/24GK101735992SQ20081020291公開日2010年6月16日申請日期2008年11月18日優先權日2008年11月18日發明者鍾誠申請人:國龍科技飼料(上海)有限公司