潤滑劑、粉末冶金用混合粉末和燒結體的製造方法與流程

2023-09-20 05:57:50 2

一直以來，作為使用鐵基粉末而製造燒結體的方法，已知有粉末冶金法。通常，該粉末冶金法具備下述步驟：將鐵基粉末和作為任意成分而包含的副原料粉末等進行混合的混合步驟；使用模具將通過該混合而得到的粉末冶金用混合粉末進行壓縮的壓縮步驟；以及，將通過該壓縮而得到的壓粉體以前述鐵基粉末的熔點以下的溫度進行燒結的步驟。

前述壓縮步驟中，將通過使用模具進行壓縮而得到的壓粉體從模具中拔出。並且，前述混合步驟中，為了在前述壓縮步驟中將壓粉體從模具拔出時，降低壓粉體與模具的摩擦，並提高前述粉末冶金用混合粉末的流動性，在粉末冶金用混合粉末中添加潤滑劑。作為這種潤滑劑，通常使用硬脂酸鋅等金屬皂、亞乙基雙硬脂醯胺等醯胺系潤滑劑。

另一方面，為了提高強度等，多數情況下，在前述粉末冶金用混合粉末中混合作為副原料粉末的石墨等。然而，石墨與前述鐵基粉末相比比重和粒徑小。因此，僅簡單地將前述鐵基粉末和石墨進行混合時，前述鐵基粉末與石墨明顯分離，石墨發生偏析。其結果，簡單地混合石墨等與前述鐵基粉末相比比重等不同的副原料粉末時，有可能無法均勻混合。

此外，還提出了在前述粉末冶金用混合粉末中混合粘結劑。認為，通過混合粘結劑，能夠抑制石墨等副原料粉末的偏析。因此認為，即使混合有石墨等副原料粉末，也能夠均勻地混合，粉末冶金用混合粉末的均勻性提高。然而，這種粘結劑具有高粘合性，因此有可能產生下述不良情況：抑制前述粉末冶金用混合粉末的流動性，進而難以得到均質的壓粉體。

此外，作為包含除了鐵基粉體之外的成分的粉末冶金用混合粉末，可列舉出例如專利文獻1記載的粉末。

專利文獻1中記載了一種粉末冶金用鐵基粉末，其含有：鐵粉、至少一部分附著於前述鐵粉表面的結合劑、至少一部分在附著於前述鐵粉表面的結合劑上附著的合金成分、至少一部分對於前述鐵粉進行附著的流動性改善劑、以及對於前述鐵粉而言至少一部分處於游離狀態的氰尿酸三聚氰胺。

根據專利文獻1，公開了所得粉末冶金用鐵基粉末的拔出性優異的主旨。其公開了：氰尿酸三聚氰胺優先附著於模具壁面，其用於在成形壓縮時、取出時防止模具與鐵粉的直接接觸、卡死(焼き付き)。

現有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開2013-87328號公報。

技術實現要素：

本發明是鑑於這種情況而作出的發明，其目的在於，提供潤滑劑、包含該潤滑劑的粉末冶金用混合粉末、以及使用該潤滑劑的燒結體的製造方法，所述潤滑劑可以提高粉末冶金用混合粉末的流動性，且可製成能夠製造高密度燒結體的粉末冶金用混合粉末。

本發明的一個方式是潤滑劑，其是在包含鐵基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的潤滑劑，其特徵在於，包含平均粒徑為0.1μm以上且低於3μm的有機系層狀材料。

本發明的上述和其它目的、特徵和優點由下述詳細記載和附圖可以明確地闡明。

附圖說明

圖1是實施例中使用的石墨飛散率測定用器具的示意性截面圖。

具體實施方式

本發明人等經深入後認為，使用專利文獻1記載那樣的含有氰尿酸三聚氰胺的粉末冶金用鐵基粉末來製造燒結體時，燒結體的密度未充分提高，有時難以得到高品質的燒結體。此外，已確認這種燒結體的密度降低的原因在於，未附著於模具內表面的一部分氰尿酸三聚氰胺成為雜質而混入鐵粉等粉末之間，從而阻礙前述粉末冶金用混合粉末的壓縮。此外，專利文獻1中記載了氰尿酸三聚氰胺的平均粒徑優選為3~20μm的主旨。若使用這種粒徑的氰尿酸三聚氰胺，則如上所述，可知容易發生以下情況：燒結體的密度未充分提高，難以得到高品質的燒結體。

由此，本發明人等著眼於包含氰尿酸三聚氰胺這樣的有機系層狀材料的潤滑劑，進一步著眼於有機系層狀材料的平均粒徑，從而完成了本發明。

以下，針對本發明的實施方式進行說明，但本發明不限定於此。

[第1實施方式]

本發明的實施方式涉及的潤滑劑是在包含鐵基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的潤滑劑，其包含平均粒徑為0.1μm以上且不足3μm的有機系層狀材料。即，前述潤滑劑被配合於包含鐵基粉末的粉末冶金用混合粉末中。並且，前述潤滑劑被配合於粉末冶金用混合粉末中，存在於鐵基粉末、其它粉末等的間隙中，提高這些粉末等的潤滑性。即，通過配合前述潤滑劑，能夠得到流動性優異的粉末冶金用混合粉末。

此外，使用粉末冶金用粉末來製造燒結體時，使用模具來壓縮粉末冶金用混合粉末，將通過該壓縮得到的壓粉體從模具中拔出。並且，通過將從該模具中拔出的壓粉體進行燒結，能夠得到燒結體。

通過使用前述粉末冶金用混合粉末，能夠降低從模具中拔出壓粉體時的拔出壓力。可以認為這是因為：將前述粉末冶金用混合粉末填充至模具時，前述粉末冶金用混合粉末中包含的前述有機系層狀材料附著於模具的內表面。

此外，使用前述粉末冶金用混合粉末得到的壓粉體能夠提高其密度。可以認為其原因如下。首先，前述有機系層狀材料的平均粒徑在前述範圍內，平均粒徑較小，因此容易進入鐵基粉末、其它粉末等的間隙中。因此，該有機系層狀材料能夠充分地抑制對粉末冶金用混合粉末進行壓縮所受到的阻礙。因此，可以認為能夠提高壓粉體的密度。進而，通過將該高密度化的壓粉體進行燒結而能夠得到燒結體，因此能夠得到高密度化的燒結體。

此外，前述潤滑劑是在包含鐵基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的潤滑劑。該粉末冶金用混合粉末是包含鐵基粉末的粉末冶金用混合粉末即可，根據需要，也可以包含後述副原料粉末、粘結劑。此外，作為粉末冶金用混合粉末，優選包含副原料粉末，作為副原料粉末，更優選包含石墨。若使用這種包含副原料粉末的粉末冶金用混合粉末，則能夠得到強度適度提高的燒結體。另一方面，若包含副原料粉末，則容易發生前述鐵基粉末和前述副原料粉末等的飛散、前述副原料粉末的偏析等，但通過包含前述潤滑劑，能夠抑制這些情況的發生。由此能夠得到可獲得適當燒結體的粉末冶金用粉末。

前述潤滑劑如上所述地包含前述有機系層狀材料。作為前述有機系層狀材料，更優選為具有升華性而不具有熔點的材料。如果是這種不具有熔點的有機系層狀材料，則能夠得到更適當的燒結體。可以認為這是因為：在壓縮時，其不會在模具的內表面附近熔融，因此熔融的有機系層狀材料不會阻礙壓粉體的製作，進而，在燒結時也能夠充分地抑制熔融的有機系層狀材料對燒結的阻礙。此外，作為前述有機系層狀材料，可列舉出例如包含以三嗪環作為骨架的化合物的、具有層狀結構的材料等，更具體而言，可列舉出氰尿酸三聚氰胺和三聚氰胺多聚磷酸酯等具有層狀結晶結構的材料。前述有機系層狀材料的上述示例物之中，優選為氰尿酸三聚氰胺，這是因為：晶體為多層結構，並且，可容易且切實地降低粉末冶金用混合粉末在壓縮時的粉末間的摩擦。應予說明，氰尿酸三聚氰胺(melaminecyanurate)在常壓下是在350~400℃下升華的物質，不會熔融、即不具有熔點。此外，前述有機系層狀材料可以單獨使用，也可以組合使用2種以上。此外，前述有機系層狀材料可以是實施了有機矽處理、脂肪酸處理等表面處理的材料。通過對這種有機系層狀材料實施表面處理，能夠提高粉末冶金用混合粉末的流動性。可以認為這是因為：前述有機系層狀材料通過實施這種表面處理，與前述鐵基粉末、其它粉末等的親和性提高，能夠進一步提高這些粉末的分散性。應予說明，前述有機矽處理例如為矽烷偶聯處理。

如上所述，前述有機系層狀材料的平均粒徑為0.1μm以上且低於3μm。此外，前述有機系層狀材料的平均粒徑的下限為0.1μm、優選為1μm、更優選為1.5μm。另一方面，前述有機系層狀材料的平均粒徑低於3μm，其上限優選為2.5μm、更優選為2μm。若前述有機系層狀材料的平均粒徑過小，則即使添加前述有機系層狀材料，有可能也無法充分提高潤滑性。可以認為這是因為：過小的有機系層狀材料容易進入前述鐵基粉末的表面凹部，進入的有機系層狀材料難以對潤滑性的提高做出貢獻。此外，若前述有機系層狀材料的平均粒徑過大，則存在難以通過將包含潤滑劑的粉末冶金用混合粉末進行前述壓縮來獲得適當壓粉體的傾向。可以認為其原因如下。首先，可以認為過大的有機系層狀材料有可能難以進入前述鐵基粉末、其它粉末之間。此外，可以認為過大的有機系層狀材料有可能阻礙包含潤滑劑的粉末冶金用混合粉末的塑性變形。由此可以認為：通過添加平均粒徑為0.1μm以上且低於3μm的有機系層狀材料，能夠得到在提高粉末冶金用混合粉末的流動性的同時，可製成能夠製造高密度燒結體的粉末冶金用混合粉末的潤滑劑。

此外，前述潤滑劑可以包含前述有機系層狀材料。即，前述潤滑劑可以由前述有機系層狀材料構成，也可以在前述有機系層狀材料的基礎上含有醯胺化合物、金屬皂、蠟等。

作為前述醯胺化合物，沒有特別限定，優選為例如伯醯胺或仲醯胺。作為前述伯醯胺，可列舉出例如硬脂醯胺、亞乙基雙硬脂醯胺和羥基硬脂醯胺等。作為前述仲醯胺，可列舉出例如硬脂基硬脂醯胺、油基硬脂醯胺、硬脂基芥酸醯胺和羥甲基硬脂醯胺等。此外，前述醯胺化合物可以單獨使用，也可以組合使用2種以上。

作為前述金屬皂，沒有特別限定，可列舉出例如碳原子數為12以上的脂肪酸鹽等。前述金屬皂之中，優選為硬脂酸鋅。此外，前述金屬皂可以單獨使用，也可以組合使用2種以上。

作為前述蠟，可列舉出例如聚乙烯蠟、酯蠟、石蠟等。此外，前述蠟可以單獨使用，也可以組合使用2種以上。

此外，前述潤滑劑中，除前述有機系層狀材料之外還包含其它成分的情況下，優選為前述醯胺化合物。即，前述潤滑劑優選包含前述醯胺化合物。

此外，作為前述醯胺化合物的熔點下限，優選為60℃、更優選為70℃、進一步優選為80℃。另一方面，作為前述醯胺化合物的熔點上限，優選為130℃、更優選為120℃、進一步優選為110℃。若熔點過低，則存在無法充分發揮出通過添加醯胺化合物來提高粉末冶金用混合粉末的流動性這一效果的傾向。此外，若熔點過高，則在壓縮粉末冶金用混合粉末時，存在無法充分發揮出提高粉末冶金用混合粉末的流動性這一效果的傾向。可以認為這是因為：在壓縮粉末冶金用混合粉末時，醯胺化合物不會熔融，無法降低醯胺化合物的粘性。因此，若前述醯胺化合物的熔點在前述範圍內，則能夠進一步提高粉末冶金用混合粉末的流動性，可獲得能夠製造密度更高的燒結體的粉末冶金用混合粉末。可以認為其原因如下。首先可以認為：如果前述醯胺化合物的熔點在前述範圍內，則在粉末冶金用混合粉末的塑性變形時，隨著模具內的溫度逐漸接近熔點，醯胺化合物的粘性會降低，粉末冶金用混合粉末的流動性提高。此外可以認為：醯胺化合物可容易且切實地進入鐵基粉末、其它粉末之間、以及粉末與模具之間。由此可以認為：能夠進一步提高粉末冶金用混合粉末的流動性，可獲得能夠製造密度更高的燒結體的粉末冶金用混合粉末。

作為前述醯胺化合物的含量下限，相對於前述有機系層狀材料100質量份，優選為10質量份、更優選為20質量份、進一步優選為30質量份。另一方面，作為前述醯胺化合物的含量上限，相對於前述有機系層狀材料100質量份，優選為90質量份、更優選為80質量份、進一步優選為70質量份。若前述醯胺化合物的含量過少，則有可能無法充分發揮出通過添加前述醯胺化合物而帶來的效果。反之，若前述醯胺化合物的含量過多，則粉末冶金用混合粉末的壓縮性有可能降低。因而，若前述醯胺化合物的含量在前述範圍內，則能夠進一步提高粉末冶金用混合粉末的流動性，可獲得能夠製造密度更高的燒結體的粉末冶金用混合粉末。

作為前述粉末冶金用混合粉末中的前述潤滑劑的配合量下限，優選為0.01質量%、更優選為0.05質量%、進一步優選為0.1質量%。另一方面，作為前述粉末冶金用混合粉末中的前述潤滑劑的配合量上限，優選為1.5質量%、更優選為1質量%、進一步優選為0.7質量%。若前述潤滑劑的配合量過少，則存在無法充分發揮出對粉末冶金用混合粉末添加前述潤滑劑的效果的傾向。即，有可能無法充分提高粉末冶金用混合粉末的潤滑性。反之，若前述潤滑劑的配合量過多，則粉末冶金用混合粉末的壓縮性有可能降低。因此，若前述粉末冶金用混合粉末中的前述潤滑劑的配合量在前述範圍內，則能夠進一步提高粉末冶金用混合粉末的流動性，可獲得能夠製造密度更高的燒結體的粉末冶金用混合粉末。

前述潤滑劑包含平均粒徑為0.1μm以上且低於3μm的有機系層狀材料。若將這種潤滑劑配合在包含鐵基粉末的粉末冶金用混合粉末中，則由於前述有機系層狀材料的平均粒徑在前述範圍內，因此較容易進入粉末冶金用混合粉末所包含的鐵基粉末、其它粉末等的空隙中，能夠提高粉末冶金用混合粉末的潤滑性。即，通過配合前述潤滑劑，能夠得到流動性優異的粉末冶金用混合粉末。

此外，由於前述潤滑劑中含有的有機系層狀材料的平均粒徑在前述範圍內，因此使用粉末冶金用混合粉末製造燒結體時，在壓縮粉末冶金用混合粉末時，能夠將該粉末冶金用混合粉末適當地壓縮，能夠得到適當的壓粉體。因而，能夠促進將該壓粉體進行燒結而得到的燒結體的高密度化，進而能夠促進該燒結體的高品質化。進而，在將用模具壓縮粉末冶金用混合粉末而得到的壓粉體從模具中拔出時，能夠降低拔出壓力。可以認為這是因為：將前述粉末冶金用混合粉末填充至模具時，前述潤滑劑中包含的前述有機系層狀材料的一部分附著於模具的內表面。此外，若前述有機系層狀材料不具有熔點，則將前述粉末冶金用混合粉末填充至模具時，其不會在模具的內表面發生熔融但能夠附著，因此能夠進一步降低拔出壓力。

[第2實施方式]

本發明的其它實施方式涉及的粉末冶金用混合粉末包含鐵基粉末和前述潤滑劑。此外，粉末冶金用混合粉末可以由鐵基粉末和前述潤滑劑構成，也可以包含其它成分。作為其它成分，可列舉出例如副原料粉末和粘結劑。

(鐵基粉末)

前述鐵基粉末是前述粉末冶金用混合粉末的主原料。此外，前述鐵基粉末以鐵作為主要成分。作為前述鐵基粉末，可列舉出例如純鐵粉和鐵合金粉等。即，前述鐵基粉末可以為純鐵粉或鐵合金粉中的任一者。此外，作為前述鐵合金粉，沒有特別限定，例如可以是銅、鎳、鉻、鉬等的合金粉在表面擴散附著而得到的部分合金粉，也可以是由含有合金成分的熔融鐵或鋼水得到的預合金粉。作為前述鐵基粉末的製造方法，可列舉出例如：對熔融的鐵或鋼進行霧化處理的方法；將鐵礦石、軋制氧化皮還原而製造的方法等。應予說明，「主原料」是指在原料中含量最多的原料，例如是指含量為50質量%以上的原料。此外，「主要成分」是指含量最多的成分，例如是指含量為50質量%以上的成分。

作為前述鐵基粉末的平均粒徑的下限，優選為40μm、更優選為50μm、進一步優選為60μm。另一方面，作為前述鐵基粉末的平均粒徑的上限，優選為120μm、更優選為100μm、進一步優選為80μm。若前述鐵基粉末的平均粒徑過小，則鐵基粉末的處理性有可能降低。反之，若前述鐵基粉末的平均粒徑過大，則前述潤滑劑有可能進入鐵基粉末的表面凹凸中。因此，若前述鐵基粉末的平均粒徑在前述範圍內，則可獲得能夠製造密度更高的燒結體等的、更適合的粉末冶金用混合粉末。

(副原料粉末)

前述副原料粉末根據最終製品所期望的物性等以任意成分的形式包含在粉末冶金用混合粉末中。若含有前述副原料粉末，則由粉末冶金用混合粉末得到的燒結體的強度得到提高等，可通過要添加的副原料粉末而使燒結體的性狀發生變化。作為前述副原料粉末，可列舉出例如銅、鎳、鉻、鉬等的合金元素；磷、硫、石墨、氟化石墨、硫化錳、滑石、氟化鈣等無機成分或有機成分的粉末等。此外，作為前述副原料粉末，在前述示例的粉末之中，從能夠適當地提高使用粉末冶金用混合粉末而得到的燒結體的強度這一點出發，優選為石墨。

作為前述副原料粉末的含量上限，相對於前述鐵基粉末100質量份，優選為10質量份、更優選為7質量份、進一步優選為5質量份。另一方面，前述副原料粉末不是必須含有的，因此，作為前述副原料粉末的含量下限，可以為0質量份。其中，含有前述副原料粉末的情況下，作為前述副原料粉末的含量下限，相對於前述鐵基粉末100質量份，優選為0.1質量份、更優選為0.5質量份、進一步優選為1質量份。若前述副原料粉末相對於前述鐵基粉末100質量份的含量過多，則所得燒結體的密度有可能降低、強度有可能降低。此外，若前述副原料粉末的含量過少，則有可能無法充分地發揮出通過添加前述副原料粉末而帶來的效果。例如，即使為了提高燒結體的強度而含有前述副原料粉末，有時也無法充分地發揮出提高強度的效果。因而，若前述副原料粉末的含量在前述範圍內，則能夠得到更適當的粉末冶金用混合粉末，因而，可獲得能夠製造更適當的燒結體的粉末冶金用混合粉末。

(粘結劑)

前述粘結劑可根據需要而含有在粉末冶金用混合粉末中。若含有前述粘結劑，則能夠防止前述鐵基粉末和前述副原料粉末等的飛散、前述副原料粉末的偏析等。作為前述粘結劑，沒有特別限定，可列舉出例如聚烯烴、丙烯酸類樹脂、聚苯乙烯、丁苯橡膠、乙二醇二硬脂酸酯、環氧樹脂和松香酯等。

作為前述粘結劑，在上述示例化合物之中，優選為聚烯烴和丙烯酸類樹脂。此外，作為前述粘結劑，優選包含聚烯烴和丙烯酸類樹脂中的任一者，更優選同時包含聚烯烴和丙烯酸類樹脂。

作為前述聚烯烴，可列舉出例如丁烯系聚合物。此外，作為前述丁烯系聚合物，可列舉出僅由丁烯形成的丁烯聚合物、丁烯與其它烯烴的共聚物。作為前述共聚物，可列舉出例如丁烯-乙烯共聚物、丁烯-丙烯共聚物等。此外，前述聚烯烴可以為具有任意的其它單體或聚合物的結構，例如，包含乙酸乙烯酯的丁烯-乙烯共聚物的熔點會降低。

作為前述聚烯烴的熔點下限，優選為45℃、更優選為50℃、進一步優選為55℃。另一方面，作為前述聚烯烴的熔點上限，優選為90℃、更優選為85℃、進一步優選為80℃。若前述聚烯烴的熔點過低，則粉末冶金用混合粉末的溫度上升時粘合性有可能變得過高，粉末冶金用混合粉末的流動性有可能不會充分提高。反之，若前述聚烯烴的熔點變得過高，則前述鐵基粉末與前述副原料粉末之間的附著力有可能變弱，有可能無法充分地防止偏析、飛塵產生。因而，若前述聚烯烴的熔點在前述範圍內，則可有效地發揮出含有前述粘結劑所帶來的效果，能夠得到更適合的粉末冶金用混合粉末。例如，能夠適當地防止前述鐵基粉末和前述副原料粉末等的飛散、前述副原料粉末的偏析等。

作為前述聚烯烴的190℃下的加熱熔融流動性(mfr)的下限，優選為2.8g/10分鐘、更優選為3.2g/10分鐘。另一方面，作為前述聚烯烴的190℃下的加熱熔融流動性的上限，優選為3.8g/10分鐘、更優選為3.4g/10分鐘。若前述聚烯烴的190℃下的加熱熔融流動性或過低或過高，則前述聚烯烴的流動性有可能降低、進而前述粉末冶金用混合粉末的流動性有可能不會充分地提高。因而，若前述聚烯烴的190℃下的加熱熔融流動性在前述範圍內，則可有效地發揮出含有前述粘結劑所帶來的效果，能夠得到更適合的粉末冶金用混合粉末。

應予說明，前述聚烯烴的重均分子量和其它物性沒有特別限定。因此，前述聚烯烴可以為無規共聚物、交替共聚物、嵌段共聚物和接枝共聚物中的任一者。此外，針對該共聚物的結構，可以是直鏈狀和支鏈狀中的任一者。

作為前述丙烯酸類樹脂，可列舉出例如聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸乙酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚甲基丙烯酸環己酯、聚甲基丙烯酸乙基己酯、聚甲基丙烯酸月桂酯、聚丙烯酸甲酯和聚丙烯酸乙酯等。此外，作為前述丙烯酸類樹脂，優選為結構式接近直鏈狀的丙烯酸類樹脂。即，作為前述丙烯酸類樹脂，在上述示例化合物之中，優選為聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸乙酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚丙烯酸甲酯和聚丙烯酸乙酯，特別優選為聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸乙酯和聚甲基丙烯酸丁酯。

作為前述丙烯酸類樹脂的重均分子量的上限，優選為50萬、更優選為40萬、進一步優選為35萬。若前述丙烯酸類樹脂的重均分子量過高，則有可能無法防止前述副原料粉末的偏析。可以認為這是因為：在熔融時、用有機溶劑溶解時難以調整粘度，有可能無法切實地提高前述鐵基粉末與前述副原料粉末的粘合性。與此相對，若前述丙烯酸類樹脂的重均分子量在前述範圍內，則能夠提高前述粉末冶金用混合粉末中的前述副原料粉末的均勻分散性，並且，能夠提高50℃以上且70℃以下左右的高溫下的前述粉末冶金用混合粉末的流動性。應予說明，前述丙烯酸類樹脂的重均分子量的下限從提高流動性的觀點出發沒有特別限定。但是，若前述丙烯酸類樹脂的重均分子量變得過低，則粘性有可能會降低，因此，例如作為前述丙烯酸類樹脂的重均分子量的下限，可以設為15萬，優選設為20萬。

前述粉末冶金用混合粉末通過包含粘結劑，能夠切實地防止副原料粉末等的偏析、飛散，所述粘結劑包含具有前述範圍內的熔點和加熱熔融流動性的聚烯烴、或者具有前述範圍內的重均分子量的丙烯酸類樹脂。此外，從切實地防止副原料粉末等的偏析、飛散這一點出發，前述粉末冶金用混合粉末優選包含含有前述聚烯烴和前述丙烯酸類樹脂的粘結劑。

作為前述粘結劑同時包含前述聚烯烴和丙烯酸類樹脂時的前述丙烯酸類樹脂的含量下限，相對於聚烯烴100質量份，優選為10質量份、更優選為15質量份、進一步優選為20質量份。通過使前述丙烯酸類樹脂的含量在前述範圍內，能夠更切實地防止前述副原料粉末等的偏析。應予說明，對於前述粘結劑同時包含前述聚烯烴和丙烯酸類樹脂時的前述丙烯酸類樹脂相對於聚烯烴100質量份的含量上限，從防止前述鐵基粉末和副原料粉末等的飛散、前述副原料粉末的偏析這一點出發，沒有特別限定。但是，為了容易且切實地提高前述粉末冶金用混合粉末的流動性，例如作為前述丙烯酸類樹脂的含量上限，相對於聚烯烴100質量份，可以設為80質量份、優選設為60質量份。

作為前述粘結劑的含量上限，相對於前述鐵基粉末和前述副原料粉末100質量份，優選為0.5質量份、更優選為0.2質量份。若前述粘結劑的含量過多，則所得燒結體的密度有可能不會充分提高。另一方面，前述粘結劑是為了防止前述鐵基粉末和前述副原料粉末的飛散、前述副原料粉末的偏析而含有的，在這些粉末飛散、偏析的可能性低的情況下等，沒必要一定含有。因此，作為前述粘結劑的含量下限，相對於前述鐵基粉末和前述副原料粉末100質量份，可以設為0質量份。但是，含有前述粘結劑的情況下，作為前述粘結劑的含量下限，相對於前述鐵基粉末和前述副原料粉末100質量份，優選為0.01質量份。若前述粘結劑的含量過少，則有可能無法充分發揮出含有粘結劑所帶來的效果。即，有可能無法充分地防止前述鐵基粉末和前述副原料粉末的飛散、前述副原料粉末的偏析。

前述粉末冶金用混合粉末包含前述潤滑劑，因此如上所述地能夠提高潤滑性，並且能夠促進所得燒結體的高密度化以及高品質化。此外，前述粉末冶金用混合粉末如上所述地能夠降低從模具拔出的壓力。

[第3實施方式]

接著，對於使用前述粉末冶金用混合粉末製造燒結體的方法進行說明。前述燒結體的製造方法只要是使用前述粉末冶金用混合粉末來獲得燒結體的方法即可，沒有特別限定，例如具備混合步驟、壓縮步驟和燒結步驟。具體而言，作為前述燒結體的製造方法，可列舉出具備下述步驟的方法等：獲得包含前述鐵基粉末和前述潤滑劑的粉末冶金用混合粉末的混合步驟；使用模具來壓縮前述粉末冶金用混合粉末，從而得到壓粉體的壓縮步驟；以及，將前述壓粉體進行燒結而得到燒結體的燒結步驟。

(混合步驟)

前述混合步驟只要是將前述鐵基粉末與前述潤滑劑進行混合，從而得到包含前述鐵基粉末和前述潤滑劑的粉末冶金用混合粉末的步驟即可，沒有特別限定。應予說明，前述混合步驟中，作為前述潤滑劑，可以使用包含平均粒徑為0.1μm以上且低於3μm的有機系層狀材料的上述的前述潤滑劑。此外，前述混合步驟不僅可以將前述鐵基粉末與前述潤滑劑進行混合，還可以在它們的基礎上根據需要進一步混合前述副原料粉末和前述粘結劑。通過這樣，能夠得到不僅包含前述鐵基粉末和前述潤滑劑，還包含前述副原料粉末和前述粘結劑的粉末冶金用混合粉末。此外，作為前述粉末冶金用混合粉末，優選為包含前述副原料粉末的粉末，因此作為前述混合步驟，優選為將前述鐵基粉末、前述潤滑劑與前述副原料粉末進行混合的步驟。

針對在前述混合步驟中將前述鐵基粉末、前述潤滑劑、前述副原料粉末與前述粘結劑進行混合的情況進行說明。首先，在公知的混合裝置中投入前述鐵基粉末、前述副原料粉末和前述粘結劑，加熱混合後進行冷卻。由此，前述粘結劑發生固化並附著於前述鐵基粉末、前述副原料粉末的表面，由此使前述鐵基粉末和前述副原料粉末彼此連結，結果，可防止偏析、飛散。此外，作為前述混合裝置，可以使用例如混合機、高速混合機、諾塔混合機、v型混合機和雙錐共混器等。

接著，在冷卻的混合粉末中混合前述潤滑劑。由此，能夠得到前述粉末冶金用混合粉末。

應予說明，前述粘結劑例如可以在熔融狀態下進行混合，也可以直接以粉末狀進行混合，利用混合過程中的顆粒間摩擦等的摩擦熱而使其熔融，還可以通過外部熱源加熱至規定溫度而使其熔融。應予說明，前述粘結劑在熔融狀態下進行混合時，通常並不是將熔融的粘結劑直接混合，而是優選將熔融的粘結劑在溶解於甲苯、丙酮等揮發性有機溶劑的狀態下進行混合。

除了前述潤滑劑之外的成分的混合條件只要能夠將前述鐵基粉末、作為根據需要而添加的成分的前述副原料粉末和前述粘結劑等各成分進行混合即可，沒有特別限定。混合條件具體而言可根據混合裝置、生產規模等各條件來適當設定。對於前述混合，例如使用帶葉片的混合機時，可通過將葉片的轉速控制為約2m/s以上且10m/s以下的範圍內的圓周速度，攪拌約0.5分鐘以上且20分鐘以下來進行。此外，使用v型混合機、雙重圓錐形混合機時，可以通過以大致2rpm以上且50rpm以下混合1分鐘以上且60分鐘以下來進行。此外，前述潤滑劑的混合條件只要能夠混合前述潤滑劑即可，沒有特別限定，可列舉出例如與除了前述潤滑劑之外的成分的混合條件相同的條件。

作為除了前述潤滑劑之外的成分的混合溫度，沒有特別限定，可以設為例如40℃以上且60℃以下。若前述混合溫度過低，則前述鐵基粉末與根據需要添加的前述副原料粉末、前述粘結劑有可能不會被適當地混合。例如，前述粘結劑的粘性有可能變高，在粉末冶金用混合粉末中的均勻分散性有可能降低。反之，若前述混合溫度過高，則粉末冶金用混合粉末的成分有可能受損或有可能無法適當地混合。此外，加熱設備所消耗的成本有可能增加至必要以上。因此，如果混合溫度在前述範圍內，則能夠將前述鐵基粉末與根據需要添加的成分適當地混合。此外，前述潤滑劑的混合溫度只要能夠混合前述潤滑劑即可，沒有特別限定，可列舉出例如與除了前述潤滑劑之外的成分的混合溫度相同的溫度。通過這樣，還能夠適當地混合前述潤滑劑，能夠得到適當的粉末冶金用混合粉末。

(壓縮步驟)

前述壓縮步驟只要是使用模具來壓縮前述粉末冶金用混合粉末，從而得到壓粉體的步驟即可，沒有特別限定。前述壓縮步驟例如通過將前述粉末冶金用混合粉末填充至模具中，施加例如490mpa以上且686mpa以下的壓力來進行。此外，作為壓縮溫度，根據構成前述粉末冶金用混合粉末的成分的種類、添加量、壓縮壓力等而異，因此沒有特別限定，例如可以設為25℃以上且150℃以下。

(燒結步驟)

前述燒結步驟只要是將前述壓粉體進行燒結而得到的燒結體的步驟即可，沒有特別限定。此外，燒結條件根據構成前述壓粉體的成分的種類、所得燒結體的種類等而異，因此沒有特別限定。前述燒結步驟中的燒結溫度只要是能夠由前述壓粉體得到燒結體的溫度即可，沒有特別限定，優選為前述鐵基粉末的熔點以下、更優選為1000℃以上且1300℃以下。作為前述燒結步驟的具體例，通過在n2、n2-h2和烴等的氣氛下在1000℃以上且1300℃以下的溫度下燒結5分鐘以上且60分鐘以下來進行。

前述燒結體的製造方法使用包含前述潤滑劑的粉末冶金用混合粉末，因此能夠得到高密度化的燒結體。該燒結體是通過高密度化來促進高品質化的燒結體。

應予說明，本說明書中的「平均粒徑」是指累積50%平均體積直徑(中值粒徑、50%粒徑、d50)。d50可通過平均粒徑的一般測定方法進行測定，可通過例如基於雷射衍射散射法等的測定、使用普通粒度計等的測定等來測量。「熔點」是指：通過差示掃描量熱計(dsc)測定的熔點峰溫度。「有機系層狀材料」是指：以碳原子作為構成原子的、具有層狀結構的材料。此外，作為該有機系層狀材料中包含的碳原子的含量，例如設為20質量%以上、優選設為30質量%以上。進而，「層狀」是指：例如與某一表面垂直的方向的平均厚度相對於該表面的長徑和垂直於該長徑的短徑的長度平均值之比為1/200以上且1/5以下，前述比值優選為1/100以上且1/20以下。應予說明，長徑是指：前述表面內的最大直線長度。此外，短徑是指：前述表面內的垂直於長徑的直線之中的最大直線長度。「加熱熔融流動性(mfr)」是指：按照jis-k7210(1999)的「附錄a的表1」，在190℃的試驗溫度、2.16kg的載重下測定的值。「重均分子量」是指：按照jis-k-7252(2008)，使用凝膠滲透色譜法(gpc)測定的值。

本說明書如上所述地公開了各種方式的技術，將其中主要的技術總結如下。

本發明的一個方式是潤滑劑，其是在包含鐵基粉末的粉末冶金用混合粉末中配合的潤滑劑，其特徵在於，包含平均粒徑為0.1μm以上且低於3μm的有機系層狀材料。

前述潤滑劑包含平均粒徑在前述範圍內的有機系層狀材料，因此比較容易地進入粉末冶金用混合粉末所包含的鐵基粉末、其它粉末等的空隙中，能夠提高粉末冶金用混合粉末的潤滑性。即，通過配合前述潤滑劑，能夠得到流動性優異的粉末冶金用混合粉末。

此外，使用前述粉末冶金用混合粉末得到的壓粉體能夠提高其密度。可以認為這是因為：前述潤滑劑包含平均粒徑在前述範圍內的較小的有機系層狀材料，因此，在壓縮粉末冶金用混合粉末時，阻礙該粉末冶金用混合粉末壓縮的可能性低，能夠促進所得燒結體的高密度化。因而能夠提高壓粉體的密度，通過將該高密度化的壓粉體進行燒結而得到的燒結體實現高密度化。即，前述潤滑劑能夠促進該燒結體的高品質化。

進而，能夠降低將壓縮粉末冶金用混合粉末而得到的壓粉體從模具中拔出的壓力。可以考慮這是因為：對於前述潤滑劑，前述有機系層狀材料的一部分在將粉末冶金用混合粉末填充至模具時附著於模具的內表面。

由此，根據前述構成，可獲得能夠提高粉末冶金用混合粉末的流動性，且能夠製成粉末冶金用混合粉末的潤滑劑，所述粉末冶金用混合粉末可製造高密度的燒結體。

此外，前述潤滑劑中，前述有機系層狀材料優選不具有熔點。

根據這種構成，可提供能夠得到更適合的燒結體的潤滑劑。可以認為這是因為：首先，在壓縮時，其不會在模具的內表面附近熔融，因此熔融的有機系層狀材料不會阻礙壓粉體的製作。此外可以認為：在燒結時也能夠充分地抑制熔融的有機系層狀材料對燒結的阻礙。

此外，前述潤滑劑中，前述有機系層狀材料優選為氰尿酸三聚氰胺。

像這樣，通過使前述有機系層狀材料為氰尿酸三聚氰胺，可容易地獲得層狀結構，能夠容易且切實地降低在粉末冶金用混合粉末的壓縮時的粉末間的摩擦。

此外，前述潤滑劑中，優選的是，還包含醯胺化合物，前述醯胺化合物的含量相對於前述有機系層狀材料100質量份，為10質量份以上且90質量份以下。

像這樣，通過進一步包含醯胺化合物、使該醯胺化合物相對於前述有機系層狀材料的含量在前述範圍內，能夠進一步提高粉末冶金用混合粉末的潤滑性。

此外，前述潤滑劑中，前述有機系層狀材料優選實施了選自有機矽處理和脂肪酸處理中的至少1種表面處理。

根據這種構成，能夠提高粉末冶金用混合粉末的流動性。可以認為這是因為：實施了前述表面處理的有機系層狀材料能夠提高其與前述鐵基粉末、其它粉末等的親和性，能夠進一步提高這些粉末的分散性。

此外，前述潤滑劑中，粉末冶金用混合粉末優選包含副原料粉末。此外，前述副原料粉末優選包含石墨。

根據這種構成，如果使用包含副原料粉末的粉末冶金用混合粉末而得到燒結體，則能夠得到發揮出強度提高等的、通過添加副原料粉末而帶來的效果的燒結體。例如，若作為副原料粉末而包含石墨，則能夠提高使用粉末冶金用混合粉末得到的燒結體的強度。另一方面，若包含副原料粉末，則存在容易發生前述鐵基粉末和前述副原料粉末等的飛散、前述副原料粉末的偏析等的傾向，但通過含有前述潤滑劑，能夠抑制這些情況的發生。因而，可獲得能夠製成粉末冶金用混合粉末的潤滑劑，所述粉末冶金用混合粉末能夠得到更適合的燒結體。

此外，本發明的另一個方式是包含鐵基粉末和前述潤滑劑的粉末冶金用混合粉末。

前述粉末冶金用混合粉末包含前述潤滑劑，因此如上所述地能夠提高潤滑性，並且能夠促進所得燒結體的高密度化以及高品質化。此外，前述粉末冶金用混合粉末如上所述地能夠降低從模具中拔出的壓力。

前述粉末冶金用混合粉末中，優選的是，還包含粘結劑，前述粘結劑包含選自聚烯烴和丙烯酸類樹脂中的至少1種，所述聚烯烴的熔點為45℃以上且90℃以下，並且，190℃下的加熱熔融流動性為2.8g/10分鐘以上且3.8g/10分鐘以下，所述丙烯酸類樹脂的重均分子量為50萬以下。

像這樣，通過進一步包含粘結劑，且該粘結劑包含具有前述範圍內的熔點和加熱熔融流動性的聚烯烴或者具有前述範圍內的重均分子量的丙烯酸類樹脂，能夠切實地防止鐵基粉末或其它粉末的偏析、飛散。

在前述粉末冶金用混合粉末中，優選的是，前述粘結劑同時包含前述聚烯烴和前述丙烯酸類樹脂，丙烯酸類樹脂的含量相對於前述聚烯烴100質量份為10質量份以上。

像這樣，通過使前述粘結劑同時包含前述聚烯烴和丙烯酸類樹脂，並使前述丙烯酸類樹脂相對於聚烯烴的含量在前述範圍內，能夠防止鐵基粉末或其它粉末的偏析、飛散，同時能夠進一步提高流動性。

此外，前述粉末冶金用混合粉末中，優選包含副原料粉末。此外，前述副原料粉末優選包含石墨。

根據這種構成，可提供能夠得到更適合的燒結體的粉末冶金用混合粉末。首先，如果使用包含副原料粉末的粉末冶金用混合粉末而得到燒結體，則能夠得到實現強度提高等的、通過添加副原料粉末而帶來的效果的燒結體。例如，若作為副原料粉末而包含石墨，則能夠提高使用粉末冶金用混合粉末而得到的燒結體的強度。另一方面，如果包含副原料粉末，則存在容易發生前述鐵基粉末和前述副原料粉末等的飛散、前述副原料粉末的偏析等的傾向，通過含有前述潤滑劑，能夠抑制這些情況的發生。因而，可獲得能夠得到更適合的燒結體的粉末冶金用混合粉末。

此外，本發明的另一個方式是燒結體的製造方法，其具備下述步驟：通過混合來製備包含鐵基粉末和前述潤滑劑的粉末冶金用混合粉末的混合步驟；使用模具來壓縮前述粉末冶金用混合粉末，從而得到壓粉體的步驟；以及，將前述壓粉體進行燒結而得到燒結體的步驟。

根據前述燒結體的製造方法，由於使用包含前述潤滑劑的粉末冶金用混合粉末，因此能夠製造高密度化的燒結體。因而，能夠製造通過該高密度化而促進高品質化的燒結體。

此外，前述燒結體的製造方法中，前述混合步驟優選為將前述鐵基粉末、前述潤滑劑和前述副原料粉末進行混合。此外，前述副原料粉末優選包含石墨。

根據這種構成，能夠製備更適合的燒結體。

如上說明那樣，本發明的潤滑劑、粉末冶金用混合粉末和燒結體的製造方法能夠提高粉末冶金用混合粉末的流動性，並且能夠促進燒結體的高密度化。

實施例

以下，通過實施例更詳細地說明本發明，但本發明不限定於這些實施例。

(實施例1)

作為鐵基粉末，準備純鐵粉(株式會社神戶制鋼所製造的「アトメル300m」、粒徑為40~120μm)，利用v型混合機，相對於該純鐵粉100質量份，混合作為副原料粉末的銅粉末2.0質量份和石墨0.8質量份。此外，作為粘結劑，將丁苯橡膠0.10質量份(以粘結劑濃度達到2.5質量%的方式，將丁苯橡膠溶解於甲苯而得到的粘結劑溶液)噴霧在前述純鐵粉和前述副原料粉末上，然後進行攪拌混合，從而得到被粘結劑覆蓋的混合粉末。進而，向該混合粉末中添加作為有機系層狀材料(潤滑劑)的平均粒徑為2.0μm的氰尿酸三聚氰胺(日產化學工業株式會社製造的「mc-6000」)0.5質量%，製成粉末冶金用混合粉末。應予說明，氰尿酸三聚氰胺(melaminecyanurate)在常壓下是在350~400℃下升華的物質，是不會熔融的物質，即是不具有熔點的有機系層狀材料。

(實施例2)

作為有機系層狀材料，使用平均粒徑為1.2μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化學工業株式會社製造的「mc-1n」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例2的粉末冶金用混合粉末。

(實施例3)

作為有機系層狀材料，使用表面實施了有機矽處理的平均粒徑為2.7μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化學工業株式會社製造的「mc-20s」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例3的粉末冶金用混合粉末。

(實施例4)

作為有機系層狀材料，使用表面實施了脂肪酸處理的平均粒徑為1.0μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化學工業株式會社製造的「mc-5f」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例4的粉末冶金用混合粉末。

(實施例5)

作為潤滑劑，在平均粒徑為2.0μm的氰尿酸三聚氰胺(日產化學工業株式會社製造的「mc-6000」)的基礎上，還以表1所示的配合比(質量比)添加硬脂醯胺(日本化成株式會社製造的「アマイドap-1」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例5的粉末冶金用混合粉末。

(實施例6~8)

除了將實施例5的粉末冶金用混合粉末中的氰尿酸三聚氰胺和硬脂醯胺的配合比設為表1所示的配合比(質量比)之外，與實施例5同樣操作，從而得到實施例6~8的粉末冶金用混合粉末。

(實施例9)

作為粘結劑，使用丁烯-丙烯共聚物(三井化學株式會社製造的「タフマーxm5080」、熔點：85℃、190℃下的加熱熔融流動性(mfr)：3.0g/10分鐘)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例9的粉末冶金用混合粉末。

(實施例10)

作為粘結劑，使用丁烯-丙烯共聚物(三井化學株式會社製造的「タフマーxm5070」、熔點：77℃、mfp：3.0g/10分鐘)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例10的粉末冶金用混合粉末。

(實施例11)

作為粘結劑，使用丁烯-乙烯共聚物(三井化學株式會社製造的「タフマーdf740」、熔點：55℃、mfp：3.6g/10分鐘)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例11的粉末冶金用混合粉末。

(實施例12)

作為粘結劑，使用丁烯-乙烯共聚物(三井化學株式會社製造的「タフマーdf740」、熔點：50℃、mfp：3.6g/10分鐘)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例12的粉末冶金用混合粉末。

(實施例13)

作為粘結劑，使用甲基丙烯酸丁酯(根上工業株式會社製造的「m-6003」、重均分子量：376500)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例13的粉末冶金用混合粉末。

(實施例14)

作為粘結劑，使用將實施例9的丁烯-丙烯共聚物與實施例13的甲基丙烯酸丁酯以90/10的質量比例混合得到的混合物，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例14的粉末冶金用混合粉末。

(實施例15)

作為粘結劑，使用將實施例10的丁烯-丙烯共聚物與實施例13的甲基丙烯酸丁酯以90/10的質量比例混合得到的混合物，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到實施例15的粉末冶金用混合粉末。

(比較例1)

作為潤滑劑，使用亞乙基雙硬脂醯胺(大日化學工業株式會社製造的「wxdbs」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到比較例1的粉末冶金用混合粉末。

(比較例2)

作為潤滑劑，使用硬脂酸鋅(大日化學工業株式會社製造的「ダイワックスz」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到比較例2的粉末冶金用混合粉末。

(比較例3)

作為潤滑劑，使用平均粒徑為14μm的氰尿酸三聚氰胺(日產化學工業株式會社製造的「mc-4500」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到比較例3的粉末冶金用混合粉末。

(比較例4)

作為潤滑劑，使用平均粒徑為10μm的氰尿酸三聚氰胺(日產化學工業株式會社製造的「mc-4000」)，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到比較例4的粉末冶金用混合粉末。

(比較例5)

作為潤滑劑，使用平均粒徑為3.3μm的氰尿酸三聚氰胺(堺化學工業株式會社製造的「mc-2010n」，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得到比較例5的粉末冶金用混合粉末。

[表1]

[流動性]

按照jis-z-2502(2012)(金屬粉的流動度試驗法)，進行流動試驗，求出粉末冶金用混合粉末的流動度。具體而言，測定至50g粉末冶金用混合粉末流出直徑為2.63mm的孔口為止的時間(s)，將該時間記作粉末冶金用混合粉末的流動度。此外，基於該所得粒度值，按照下述基準評價流動性。

(評價基準)

a：流動度在常溫(25℃)下低於20s/50g

b：流動度在常溫(25℃)下為20s/50g以上且低於25s/50g

c：流動度在常溫(25℃)下為25s/50g以上。

[石墨飛散性]

使用圖1所示的石墨飛散率測定用器具，測定粉末冶金用混合粉末的石墨飛散性。應予說明，圖1是實施例中使用的石墨飛散率測定用器具的示意性截面圖。石墨飛散率測定裝置如圖1所示那樣，是安裝有新型微孔濾器1(編圈為12μm)的漏鬥狀玻璃管2(內徑為16mm、高度為106mm)。向該石墨飛散率測定裝置中投入粉末冶金用混合粉末p25g，從玻璃管2的下方以0.8l/分鐘的速度流通20分鐘的n2氣(室溫)。並且，測定流通該n2氣之前的粉末冶金用混合粉末中的碳量和流通該n2氣之後的粉末冶金用混合粉末中的碳量。使用該測定的各碳量，按照下述式來求出石墨飛散率(%)。

石墨飛散率(%)=[1-(流通n2氣後的粉末冶金用混合粉末中的碳量(質量%)/流通n2氣前的粉末冶金用混合粉末中的碳量(質量%))]×100。

應予說明，前述各粉末冶金用混合粉末中的碳量通過對碳成分進行定量分析來求出。此外，按照下述基準來評價石墨飛散性。

(評價基準)

a：石墨飛散率為0%

b：石墨飛散率超過0%且為10%以下。

[拔出壓力]

在壓力為10t/cm2、常溫(25℃)的條件下，使用模具將粉末冶金用混合粉末製成直徑為25mm、長度為15mm的圓柱狀壓粉體。測定將該壓粉體從模具中拔出所需的載重。並且，通過該載重除以模具與壓粉體的接觸面積，從而算出拔出壓力。此外，按照下述基準來評價拔出壓力。

(評價基準)

a：拔出壓力為20mpa以下

b：拔出壓力超過20mpa且低於25mpa

c：拔出壓力為25mpa以上。

[壓粉體密度]

按照jspm標準1-64(金屬粉的壓縮試驗法)，測定從模具中拔出的壓粉體的密度。此外，按照下述基準來評價壓粉體密度。

(評價基準)

a：壓粉體密度為7.45g/cm3以上

b：壓粉體密度為7.40g/cm3以上且低於7.45g/cm3

c：壓粉體密度低於7.40g/cm3。

[表2]

[評價結果]

根據表2的結果可知：實施例1~15涉及的壓粉體與比較例1~5涉及的壓粉體相比，密度高。此外可知：作為粘結劑，使用了聚烯烴和/或丙烯酸類樹脂的實施例9~15的粉末冶金用混合粉末與其它實施例和比較例的粉末冶金用混合粉末相比，流動性高。進而可知：作為潤滑劑而添加了醯胺化合物的實施例5~8的粉末冶金用混合粉末與其它的實施例和比較例的粉末冶金用混合粉末相比，拔出壓力低。

本申請以2014年12月26日提交的日本專利申請特願2014-266266作為基礎，其內容援引至本申請中。

為了說明本發明，上述參照附圖並通過實施方式對本發明進行了恰當且充分地說明，但本領域技術人員應該意識到可容易對上述實施方式進行變更和/或改良。因此，只要本領域技術人員所實施的變更形態或改良形態為不脫離權利要求書記載的權利要求的保護範圍的水平，應該解釋為該變更形態或該改良形態包含在本權利要求的保護範圍內。

產業利用性

如上所述，本發明的潤滑劑、粉末冶金用混合粉末和燒結體的製造方法適合於製造密度高、高品質的燒結體。