一種abs原料板材的生產工藝及裝置的製作方法

2023-10-11 00:32:34 1

專利名稱：一種abs原料板材的生產工藝及裝置的製作方法
技術領域：
本發明屬於ABS板材製造技術領域，尤其涉及一種ABS板材製品的生產工藝及裝置。
背景技術：
目前生產ABS板材製品的工藝步驟如下:1.配料/拌料工藝:在拌料頭清理周圍環境以及用氣槍吹乾淨拌料機，嚴防髒物，雜質進入拌料機、原料。將100KG原料倒入拌料機，用盤稱稱0.7-1KG色母均勻撒在原料表面，啟動拌料機，拌料時間為10-15分鐘，使原料與色母均勻混合；2.投料工藝:及時投料，保證料鬥不空，以防空氣直接進入乾燥循環風機，影響乾燥迴風速度。不同的料不能混用，注意分清料的牌號及料的類型，防止雜物、雜料進入料鬥，造成下料口堵塞；3.烘乾工藝:由於ABS樹脂吸溫性較大，在擠出成型前必須經進乾燥處理，排除水份，否則其水份含量超過一定限度，水份就會在擠出機筒內揮發成氣體，使製品內部含有氣孔，和強度下降。採用90°C循環熱風對ABS原料進行乾燥，乾燥時間為4-8H，使產品內的水份含量低於0.03% ；4.擠出工藝:採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱:一區加料段溫度:200-210 °C，二區融熔壓縮段溫度:210-220 °C，三區均化段溫度:210-220 °C，接頭溫度:200-210°C，擠出螺杆速度:15-20r/min ；5.成型/定型工藝:模具為上模、中板、下模組裝而成的成型型腔，中板進料口位置為135度扇形張角，模具尺寸為1400*1200，模具分為兩部分:壓縮成型區和冷卻定型區，模具壓縮區分為六區加熱，即:前一區溫度:190-200°C，前二區溫度:185-195°C，前三區溫度:180_190°C，後一區溫度:190-200°C，後二區溫度:185-195°C，後三區溫度:180-190°C，定型區:在模具左右兩邊都有接有冷水管，通過循環水不斷對成型後的板材進行降溫，使板材完成定型。6.剎車工藝:在模具的出口位置裝有剎車裝置，通過剎車裝置的鬆緊，熔融的原料在壓縮區形成一定的壓力，使擠出產品的結構緊密，通過調節剎車的鬆緊調節板材的厚度及偏心度。7.切板/堆料工藝:用捲尺測出104(MM長度，啟動切板機，切出所需要的長度，用行車將板吊起，整齊疊放在特定的堆料架上。在板與板之間放有三條不鏽方鋼，層與層之間的方鋼上下看起來最好在一條直線上。8.熱處理工藝:用烤箱對疊放堆好的板材進行熱處理，從而消除板材的內應力，使板材在加工過程中不會翹楚、變形。對ABS板熱處理主要分為八段:第一段加溫溫度40°C升溫時間90分鐘第二段恆溫溫度90°C恆溫時間厚度(CM) *2*30分鐘第三段降溫溫度90°C降溫時間厚度20分鐘
第四段恆溫溫度65°C恆溫時間180分鐘第五段降溫溫度65°C降溫時間20分鐘第六段恆溫溫度40°C恆溫時間180分鐘9.倒邊工藝:對板各個菱角進行倒邊處理，使產品更加美觀，而且能夠在搬運過程中防止板材菱邊割傷手指。該生產ABS板材製品的方法浪費能源，工序繁雜，延長了加工時間，增加了生產成本。

發明內容
本發明提供了一種ABS原料板材的生產工藝，旨在解決現有技術提供的ABS板材製品的生產方法，存在生產工藝過程繁瑣，能源耗費嚴重，加工時間長，生產成本較高的問題。本發明的目的在於提供一種生產ABS板材製品的方法，該方法包括以下步驟:步驟一，將100KG原料倒入拌料機，用盤稱稱0.7-1KG色母均勻撒在原料表面，啟動拌料機，拌料時間為10-15分鐘；步驟二，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱，採用電磁感應裝置對料筒、螺杆加熱；步驟三，採用排氣式料筒，利用高溫料筒與送料螺杆使ABS原料熔融，在高溫下ABS原料中含有的水分成為水蒸氣並通過料筒上設置的排氣孔及時排除掉；步驟四，將熔融的塑料擠入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理；步驟五，用捲尺測出1040mm長度，切出所需要長度的ABS板材，並放在特定的堆料架上；步驟六，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理；步驟七，對ABS板材各個菱角進行倒邊處理。進一步，在投料過程中，要及時投料，保證料鬥不空，在。進一步，在步驟二中，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱時，一區加料段溫度:185-195°C，二區融熔壓縮段溫度:190-200°C，三區均化段溫度:190-200°C，接頭溫度:190-200°C，擠出螺杆速度:25-30r/min。進一步，在步驟四中，對塑料原料成型、定型的模具為由上模、中板、下模組裝而成的成型型腔，中板進料口位置為165度扇形張角，模具尺寸為1400*1200，模具分為兩部分:壓縮成型區和冷卻定型區，在壓縮區和冷卻成型區中間開有隔熱槽。壓縮區左右兩邊裝有發熱管，用來保持進入模具的熔融料在壓力下成型。定型區接有水管，在循環水的作用下，對成型的板進行定型。進一步，在步驟四中，將熔融的塑料擠入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理的實現方法為:對模具的壓縮成型區分為六區加熱，前一區溫度:180-190°C，前二區溫度:170-180°C，前三區溫度:160-170°C，後一區溫度:180-190°C，後二區溫度:170-180°C，後三區溫度:160-170。。；在模具的出口位置設置剎車和牽引機，並根據熔融的塑料原料在壓縮成型區中的壓力，調節剎車的鬆緊和牽弓I的速度。進一步，在步驟五中，在ABS板材與ABS板材之間放置有三條不鏽方鋼，層與層之間的不鏽方鋼成一條直線上。進一步，在步驟六中，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理時，主要分為八段:第一段加溫溫度40°C升溫時間20分鐘第二段恆溫溫度65°C恆溫時間90分鐘第三段加溫溫度65°C加溫時間20分鐘第四段恆溫溫度90 V恆溫時間厚度(CM) *2*30分鐘第五段降溫溫度90°C降溫時間厚度20分鐘第六段恆溫溫度65°C恆溫時間180分鐘第七段降溫溫度65°C降溫時間20分鐘第八段恆溫溫度40°C恆溫時間300分鐘本發明的另一目的在於提供一種生產ABS板材製品的裝置，該裝置包括:料筒螺杆與減速箱相連，料筒與減速箱外殼固定在一起，料筒螺杆是設在料筒內的，料筒螺杆與減速箱從動軸相連，料筒上設有料鬥乾燥機，料筒出口位置裝有法蘭接頭，通過法蘭拉頭與模具連接在一起。生產時，通過控制電櫃對料筒和模具進行加溫，溫度到達設定溫度，啟動電機運轉，通過皮帶傳動帶動減速箱，減速箱帶動料筒螺杆運轉，料鬥乾燥機內的原料通過料筒螺杆的運轉而進入料筒熔融而被擠出，經過法蘭接頭而擠入模具，在模具壓縮區被壓縮成型，和在定型區定型成規則的產品而擠出模具。本發明提供的生產ABS板材製品的方法及其裝置，將色母均勻撒在原料表面，並攪拌均勻，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱，採用排氣式料筒，利用料筒與送料螺杆對塑料原料加熱，蒸發掉塑料原料中含有的水分，將塑料原料放入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理，切出所需要長度的ABS板材，並放在特定的堆料架上，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理，對ABS板材各個菱角進行倒邊處理，該生產ABS板材製品的方法節省了能源，減少了工序，縮短了加工時間，節約了生產成本，具有較強的推廣與應用價值。


圖1是本發明實施例提供的生產ABS板材製品的方法的實現流程圖；圖2是本發明實施例提供的生產ABS板材製品的裝置的結構示意圖。圖中:1.馬達；2.減速箱；3.料鬥乾燥機；4.料筒螺杆；5.控制電櫃；6.法蘭接頭；7.模具。
具體實施例方式為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步的詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定發明。圖1示出了本發明實施例提供的生產ABS板材製品的方法的實現流程。該方法包括以下步驟:步驟SlOldf 100KG原料倒入拌料機，用盤稱稱0.7-1KG色母均勻撒在原料表面，啟動拌料機，拌料時間為10-15分鐘；步驟S102，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱，採用電磁感應裝置對料筒、螺杆加熱；步驟S103，採用排氣式料筒，利用高溫料筒與送料螺杆使ABS原料熔融，在高溫下ABS原料中含有的水分成為水蒸氣並通過料筒上設置的排氣孔及時排除掉；步驟S104，將融熔的原料擠入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理；步驟S105，用捲尺測出1040mm長度，切出所需要長度的ABS板材，並放在特定的堆料架上；步驟S106，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理；步驟S107，對ABS板材各個菱角進行倒邊處理。在本發明實施例中，在投料過程中，要及時投料，不同的料不能混用。在本發明實施例中，在步驟S102中，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱時，一區加料段溫度:200-210°C，二區融熔壓縮段溫度:210-220°C，三區均化段溫度:210-220°C，接頭溫度:210-220°C，擠出螺杆速度:15_20r/min。在本發明實施例中，在步驟S104中，對塑料原料成型、定型的模具為由上模、中板、下模組裝而成的成型型腔，中板進料口位置為165度扇形張角，模具尺寸為1400*1200，模具分為兩部分:壓縮成型區和冷卻定型區，在壓縮區和冷卻成型區中間開有隔熱槽。壓縮區左右兩邊裝有發熱管，用來保持進入模具的熔融料在壓力下成型。定型區接有水管，在循環水的作用下，對成型的板進行定型。在本發明實施例中，在步驟S104中，將塑料原料放入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理的實現方法為:對模具的壓縮成型區分為六區加熱，前一區溫度:180-190°C，前二區溫度:170-180°C，前三區溫度:160-170°C，後一區溫度:180-190°C，後二區溫度:170-180°C，後三區溫度:160-170。。；在模具的出口位置設置剎車和牽引機，並根據熔融的塑料原料在壓縮成型區中的壓力，調節剎車鬆緊和牽引機的速度。在本發明實施例中，在步驟S105中，在ABS板材與ABS板材之間放置有三條不鏽方鋼，層與層之間的不鏽方鋼成一條直線上。在本發明實施例中，在步驟S106中，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理時，主要分為八段:第一段加溫溫度40°C升溫時間20分鐘第二段恆溫溫度65°C恆溫時間90分鐘第三段加溫溫度65°C加溫時間20分鐘 第四段恆溫溫度90 V恆溫時間厚度(CM) *2*30分鐘第五段降溫溫度90°C降溫時間厚度20分鐘第六段恆溫溫度65°C恆溫時間180分鐘第七段降溫溫度65°C降溫時間20分鐘第八段恆溫溫度40°C恆溫時間300分鐘下面結合附圖及具體實施例對本發明的應用原理作進一步描述。
1、配料/拌料工藝:在拌料頭清理周圍環境以及用氣槍吹乾淨拌料機，嚴防髒物，雜質進入拌料機、原料，將100KG原料倒入拌料機，用盤稱稱0.7-2KG色母均勻撒在原料表面，啟動拌料機，拌料時間為10-15分鐘，使原料與色母均勻混合；2、投料工藝:及時投料，保證料鬥不空，以防空氣直接進入乾燥循環風機，影響乾燥迴風速度，不同的料不能混用，注意分清料的牌號及料的類型，防止雜物、雜料進入料鬥，造成下料口堵塞。3、擠出工藝:採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱:一區加料段溫度:185_195°C，二區融熔壓縮段溫度:190-200°C，三區均化段溫度:190-200°C，接頭溫度:190-200°C，擠出螺杆速度:25_30r/min。4、排氣工藝:採用排氣式料筒，利用料筒與送料螺杆對塑料原料的加熱效果，使塑料原料中含有的水分蒸發掉並通過料筒上設置的排氣孔及時排除掉，保證了產品的質量，同時不需要在料鬥上安裝大功率的烘乾設備，節省設備與能源，減少了工序，縮短了加工時間,節約生產成本；5、成型/定型工藝:模具為上模、中板、下模組裝而成的成型型腔，中板進料口位置為165度扇形張角，模具尺寸為1400*1200。模具分為兩部分:壓縮成型區和冷卻定型區，在壓縮區和冷卻成型區中間開有隔熱槽。壓縮區左右兩邊裝有發熱管，用來保持進入模具的熔融料在壓力下成型。定型區接有水管，在循環水的作用下，對成型的板進行定型。模具壓縮區分為六區加熱，即:前一區溫度:180-190°C，前二區溫度:170_180°C，前三區溫度:160_170°C，後一區溫度:180-190°C，後二區溫度:170-180°C，後三區溫度:160-170°C ；定型區:在模具左右兩邊都有接有冷水管，通過循環水不斷對成型後的板材進行降溫，使板材完成定型。6、牽引/剎車工藝:在模具的出口位置裝有剎車座和剎車條，通過調節上下剎車條壓板鬆緊度，使熔融的原料在壓縮區形成一定的壓力，使擠出產品的結構緊密。進一步在剎車後面裝有牽引機，通過調節牽引機的速度，使保持恆定尺寸勻速前進，板材在擠出模口較少出現偏心情況，提高效率，減少了人工反覆調節剎車的步驟。7、切板/堆料工藝:用捲尺測出1040MM長度，啟動切板機，切出所需要的長度，用行車將板吊起，整齊疊放在特定的堆料架上，在板與板之間放有三條不鏽方鋼，層與層之間的方鋼上下看起來最好在一條直線上。8、熱處理工藝:用烤箱對疊放堆好的板材進行熱處理，從而消除板材的內應力，使板材在加工過程中不會翹楚、變形。對ABS板熱處理主要分為八段:第一段加溫溫度40°C升溫時間20分鐘第二段恆溫溫度65°C恆溫時間90分鐘第三段加溫溫度65°C加溫時間20分鐘第四段恆溫溫度90 V恆溫時間厚度(CM) *2*30分鐘第五段降溫溫度90°C降溫時間厚度20分鐘第六段恆溫溫度65°C恆溫時間180分鐘第七段降溫溫度65°C降溫時間20分鐘
第八段恆溫溫度40°C恆溫時間300分鐘9.倒邊工藝:對板各個菱角進行倒邊處理，使產品更加美觀，而且能夠在搬運過程中防止板材菱邊割傷手指。圖2是本發明實施例提供的生產ABS板材製品的裝置的結構示意圖，該裝置包括:料筒螺杆4與減速箱2相連，料筒與減速箱2外殼固定在一起，料筒螺杆是設在料筒內的，料筒螺杆與減速箱2從動軸相連，料筒上設有料鬥乾燥機，料筒出口位置裝有法蘭接頭6，通過法蘭拉頭6與模具7連接在一起。生產時，通過控制電櫃5對料筒和模具進行加溫，溫度到達設定溫度，啟動電機運轉，通過皮帶傳動帶動減速箱，減速箱2帶動料筒螺杆4運轉，料鬥乾燥機內的原料通過料筒螺杆4的運轉而進入料筒熔融而被擠出，經過法蘭接頭6而擠入模具7，在模具壓縮區被壓縮成型，和在定型區定型成規則的產品而擠出模具7ο減速箱2由馬達I提供動力。本發明實施例提供的生產ABS板材製品的方法，將色母均勻撒在原料表面，並攪拌均勻，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱，採用排氣式料筒，利用料筒與送料螺杆對塑料原料加熱，蒸發掉塑料原料中含有的水分，將塑料原料放入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理，切出所需要長度的ABS板材，並放在特定的堆料架上，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理，對ABS板材各個菱角進行倒邊處理，該生產ABS板材製品的方法節省了能源，減少了工序，縮短了加工時間，節約了生產成本，具有較強的推廣與應用價值。以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
權利要求
1.一種ABS原料板材的生產工藝，其特徵在於，該方法包括以下步驟: 步驟一，將IOOKG原料倒入拌料機，用盤稱稱0.7-1KG色母均勻撒在原料表面，啟動拌料機，拌料時間為10-15分鐘； 步驟二，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱，採用電磁感應裝置對料筒、螺杆加熱； 步驟三，採用排氣式料筒，利用高溫料筒與送料螺杆使ABS原料熔融，在高溫下ABS原料中含有的水分成為水蒸氣並通過料筒上設置的排氣孔及時排除掉； 步驟四，將熔融的原料擠入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理； 步驟五，用捲尺測出1040mm長度，切出所需要長度的ABS板材，並放在特定的堆料架上； 步驟六，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理； 步驟七，對ABS板材各個菱角進行倒邊處理。
2.如權利要求1所述的方法，其特徵在於，在投料過程中，要及時投料，ABS原料中不能有雜料。
3.如權利要求1所述的方法，其特徵在於，在步驟二中，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱時，一區加料段溫度:185-195°C，二區融熔壓縮段溫度:190-200°C，三區均化段溫度:190-20(TC，接頭溫度:185-195°C，擠出螺杆速度:25_30r/min。
4.如權利要求1所述的方法，其特徵在於，在步驟四中，對塑料原料成型、定型的模具為由上模、中板、下模組裝而成的成型型腔，中板進料口位置為165度扇形張角，模具尺寸為1400*1200，模具分為兩部分:壓縮成型區和冷卻定型區，在壓縮區和冷卻成型區中間開有隔熱槽。壓縮區左右兩邊裝有發熱管，用來保持進入模具的熔融料在壓力下成型。定型區接有水管，在循環水的作用下，對成型的板進行定型。
5.如權利要求1所述的方法，其特徵在於，在步驟四中，將熔融塑料擠入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理的實現方法為: 對模具的壓縮成型區分為六區加熱，前一區溫度:180-190°C，前二區溫度:170-180°C，前三區溫度:160-170°C，後一區溫度:180-190°C，後二區溫度:170-180°C，後三區溫度:160-170。。； 在模具的出口位置設置剎車和牽引機，並根據熔融的塑料原料在壓縮成型區中的壓力，調節剎車鬆緊和牽引機的速度。
6.如權利要求1所述的方法，其特徵在於，在步驟五中，在ABS板材與ABS板材之間放置有三條不鏽方鋼， 層與層之間的不鏽方鋼成一條直線上。
7.如權利要求1所述的方法，其特徵在於，在步驟六中，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理時，主要分為八段: 第一段加溫溫度40°C升溫時間20分鐘 第二段恆溫溫度65°C恆溫時間90分鐘 第三段加溫溫度65°C加溫時間20分鐘 第四段恆溫溫度90°C恆溫時間厚度(CM)*2*30分鐘 第五段降溫溫度90°C降溫時間厚度20分鐘 第六段恆溫溫度65°C恆溫時間180分鐘第七段降溫溫度65°C降溫時間20分鐘 第八段恆溫溫度40°C恆溫時間300分鐘。
8.—種生產ABS板材製品的裝置，其特徵在於，該裝置包括: 料筒螺杆與減速箱相連，料筒與減速箱外殼固定在一起，料筒螺杆是設在料筒內的，料筒螺杆與減速箱從動軸相連，料筒上設有料鬥乾燥機，料筒出口位置裝有法蘭接頭，通過法蘭拉頭與模具連接在一起；生產時，通過控制電櫃對料筒和模具進行加溫，溫度到達設定溫度，啟動電機運轉，通過皮帶傳動帶動減速箱，減速箱帶動料筒螺杆運轉，料鬥乾燥機內的原料通過料筒螺杆的運轉而 進入料筒熔融而被擠出，經過法蘭接頭而擠入模具，在模具壓縮區被壓縮成型，和在定型區定型成規則的產品而擠出模具。
全文摘要
本發明屬於ABS板材生產技術領域，提供了一種ABS原料板材製品的生產工藝，將色母均勻撒在原料表面，並攪拌均勻，採用單螺杆擠出機，擠出料筒分四區進行加熱，採用排氣式料筒，利用料筒與送料螺杆對塑料原料加熱，蒸發掉塑料原料中含有的水分，將塑料原料放入模具中，進行成型、定型、牽引/剎車處理，切出所需要長度的ABS板材，並放在特定的堆料架上，對疊放堆好的ABS板材進行熱處理，對ABS板材各個菱角進行倒邊處理，該生產ABS板材製品的工藝節省了能源，減少了工序，縮短了加工時間，節約了生產成本，具有較強的推廣與應用價值。
文檔編號B29C71/02GK103101163SQ201210539738
公開日2013年5月15日 申請日期2012年12月14日 優先權日2012年12月14日
發明者劉福華 申請人:劉福華