螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝的製作方法
2023-10-29 23:34:43 2
螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝的製作方法
【專利摘要】本發明公開了螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，包括以下步驟：準備好必備的制槳外模，還要準備好聚苯乙烯泡沫板預製件，該預製件與所要製造的槳結構相同，但在尺寸上按比例縮小一圈，聚苯乙烯泡沫板預製件是為了撐起柔軟的氣袋，方便預侵料的鋪設而制；在聚苯乙烯泡沫板預製件的外面套上氣袋後，在氣袋外部進行鋪料，並且鋪設完整，通過單氣袋工藝或者多氣袋工藝，最終製作成所需的製品。本發明產品結構十分緊密，結構強度十分好，重量輕。在工序上，一次性完成，工序簡單，耗工時少，效率極高，比常規方法縮短工時4/5的時間。在質量上，由於其在模內一體完成，所以，工件強度極大，成品率極高，標準化極好。
【專利說明】螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及槳片物的製造技術，具體地說是一種螺旋槳及大型高效風扇葉片製造工藝。
【背景技術】
[0002]關於螺旋槳及大型高效風扇葉片製造工藝，傳統成型方法為，模具為上、下兩部分模具(陰模)，在兩部分模具打開狀態下，分別在兩部分模具開始製作，可以用溼法工藝或預侵料工藝，分別進行螺旋槳上下表面兩部分的製作，如圖1。對鋪設好的模具，首先，接上真空管並將模具套上真空袋，然後將真空管接真空泵進行吸真空，當真空強度達到要求時，注入樹脂膠，最後固化(4小時)至成型取出。如圖2。成型後螺旋槳的上下部分從模具中取出，然後進行毛邊修整，再放到組合模具中，同時進行發泡中空充填，最後將上下部分進行膠合(如圖3、4)。
[0003]常規生產工藝的缺點:
方法一(溼法工藝):成型方法比較複雜，工作難度大，流程多，合模時，對工件要進行修整，並修整的質量要求極高，工序工時比較多。
[0004]方法二 (預侵料工藝):相比方法一，工序簡單了一點兒，但由於加壓時，內部的泡沫無法提供足夠的支撐，加壓時，對復材的壓力不足，所以成型後結構緊密性差，從而整個強度差。
[0005]有鑑於此，針對上述問題，提出一種改善上述缺失的螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝。
【發明內容】
[0006]本發明的目的在於提供螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，產品結構十分緊密，結構強度十分好，重量輕。在工序上，一次性完成，工序簡單，耗工時少，效率極高，比常規方法縮短工時4/5的時間。在質量上，由於在模內一次完成，所以，工件強度極高，成品率極高，標準化極好。
[0007]為了達成上述目的，本發明提供了如下技術方案:螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，包括以下步驟:
準備好必備的制槳外模，還要準備好聚苯乙烯泡沫板預製件，該預製件與所要製造的槳結構相同，但在尺寸上按比例縮小一圈，聚苯乙烯泡沫板預製件是為了撐起柔軟的氣袋，方便預侵料的鋪設而制；
在聚苯乙烯泡沫板預製件的外面套上氣袋後，在氣袋外部進行鋪料，並且鋪設完整； 螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，單氣袋工藝製作，鋪料及製作過程為:
將準備好的特質聚苯乙烯泡沫板預製件，套入指定的氣袋內，在氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預製件的形狀進行纖維料鋪設。待整支槳鋪設完畢後，在氣袋的口部放置氣嘴，並接通高壓氣管，合模後放進液壓機中加壓加溫，加壓採用內部加壓法，再加溫40分鐘後，固化完成後進行冷卻開模，最後脫模，脫模後把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，將聚苯乙烯泡沫板預製件在氣袋內抽出，形成所需要的製品。
[0008]螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，多氣袋工藝製作，鋪料及製作過程為: 把槳合理分為多個部分，每一部分製成各自的特質聚苯乙烯泡沫板預製件，各自套入不同氣袋，先分別在每個氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預製件的形狀進行纖維料鋪設，再將它們合攏在一起，最後整體進行鋪料，鋪料完畢後，就可以在氣袋的口部放置雙氣嘴或多個氣嘴，待整支槳操作完畢後合模，氣袋的加氣嘴要露在外面。全部完成後就像單氣袋方法一樣，放進模具中進行加壓加溫，加壓採用內部加壓法，再加溫40分鐘後，固化完成後進行冷卻開模，最後脫模，脫模後把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，取出內部的氣袋及聚苯乙烯泡沫板預製件，槳內部就會出現一個至幾個加強肋，從而有效的增加了產品的結構強度。
[0009]相較於現有技術，本發明具有以下有益效果:
由於內壓壓力可以達到25個壓，是任何方法無法達到的壓力，在這個壓力下，產品結構十分緊密，結構強度十分好，重量輕。在工序上，一次性完成，工序簡單，耗工時少，效率極高，比常規方法縮短工時4/5的時間。在質量上，由於在模內一次完成，所以，工件成品率極高，標準化極好。
[0010]總結:
1、本工藝的成型壓力比傳統工藝大幾倍，所以複合材料的內部緊密度極好，可以達到高速飛機飛行的要求。
[0011]2、由於為直接加溫，而非熱壓缸的氣體加溫，所以升溫均勻，且升溫速度很快，僅需40分鐘，比熱壓缸少3個小時。
[0012]3、產品一次成型，工序少，效率高。
[0013]4、其原有熱壓缸法的兩次成型需進行膠合，其膠合面的強度大大影響了工件的整體強度，而本發明一次內壓法則很好的解決了這個問題。
[0014]5、一次成型法解決了傳統方法膠合時，工件的一致性差及變形的問題。
[0015]6、由於內部不需要再填充發泡，所以有效降低了重量。
[0016]7、中空法的成本為熱壓缸法的1/4-1/5。
[0017]節省了脫模布、導膠層、導氣層、密封條。工時只為傳統方法的1/3-1/4。用電量大大下降，為綠色生產工藝。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0018]圖1-4為原有技術中槳的加工過程圖；
圖5為本發明的螺旋槳及大型高效風扇葉片槳的加入氣壓剖面圖；
圖6為本發明的螺旋槳及大型高效風扇葉片槳的製造工藝的示意圖。
【具體實施方式】
[0019]有關本發明的詳細說明及技術內容，配合【專利附圖】
【附圖說明】如下，然而附圖僅提供參考與說明之用，並非用來對本發明加以限制。
[0020]根據圖5、6所示，螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，採用中空加壓法:是在模具內部向外進行加壓的新型方法，可以獲得極高的氣壓壓力，最大可以達到30個標準大氣壓。
[0021](預侵料概念；就是用精密預侵設備對複合材料中的增強纖維進行環氧樹脂預侵的原材料。)
準備好必備的制槳外模，還要準備好聚苯乙烯泡沫板預製件，該預製件與所要製造的槳結構相同，但在尺寸上按比例縮小一圈，聚苯乙烯泡沫板預製件是為了撐起柔軟的氣袋，方便預侵料的鋪設而制；
在聚苯乙烯泡沫板預製件的外面通過單氣袋工藝或者多氣袋工藝，最終製作成所需的製品。
[0022]其中，單氣袋工藝製作，鋪料及製作過程為:
將準備好的特質聚苯乙烯泡沫板預製件，套入指定的氣袋內，在氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預製件的形狀進行纖維料鋪設，待整支槳鋪設完畢後，在氣袋的口部放置氣嘴，並接通高壓氣管，合模後放進液壓機中加壓加溫，加壓採用內部加壓法，再加溫40分鐘後，固化完成後進行冷卻開模，最後脫模，脫模後把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，將聚苯乙烯泡沫板預製件在氣袋內抽出，形成所需要的製品。
[0023]其中，多氣袋工藝製作，鋪料及製作過程為:
把槳合理分為多個部分，每一部分製成各自的特質聚苯乙烯泡沫板預製件，各自套入不同氣袋，先分別在每個氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預製件的形狀進行纖維料鋪設，再將它們合攏在一起，最後整體進行鋪料，鋪料完畢後，就可以在氣袋的口部放置雙氣嘴或多個氣嘴，待整支槳操作完畢後合模，氣袋的加氣嘴要露在外面，全部完成後就像單氣袋方法一樣，放進模具中進行加壓加溫，加壓採用內部加壓法，再加溫40分鐘後，固化完成後進行冷卻開模，最後脫模，脫模後把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，取出內部的氣袋及聚苯乙烯泡沫板預製件，槳內部就會出現一個至幾個加強肋，從而有效的增加了產品的結構強度。
[0024]以上所述僅為本發明的較佳實施例，非用以限定本發明的專利範圍，其他運用本發明的專利精神的等效變化，均應俱屬本發明的專利範圍。
【權利要求】
1.螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，包括以下步驟: 準備好必備的制槳外模，還要準備好聚苯乙烯泡沫板預製件，該預製件與所要製造的槳結構相同，但在尺寸上按比例縮小一圈，聚苯乙烯泡沫板預製件是為了撐起柔軟的氣袋，方便預侵料的鋪設而制； 在聚苯乙烯泡沫板預製件的外面套上氣袋後，在氣袋外部進行鋪料，並且鋪設完整，通過單氣袋工藝或者多氣袋工藝，最終製作成所需的製品。
2.根據權利要求1所述的螺旋槳及大型高效風扇葉片槳製造工藝，其特徵在於: 所述單氣袋工藝製作，其鋪料及製作過程為: 將準備好的特質聚苯乙烯泡沫板預製件，套入指定的氣袋內，在氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預製件的形狀進行纖維料鋪設，待整支槳鋪設完畢後，在氣袋的口部放置氣嘴，並接通高壓氣管，合模後放進液壓機中加壓加溫，加壓採用內部加壓法，再加溫40分鐘後，固化完成後進行冷卻開模，最後脫模，脫模後把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，將聚苯乙烯泡沫板預製件在氣袋內抽出，形成所需要的製品； 所述多氣袋工藝製作，其鋪料及製作過程為: 把槳合理分為多個部分，每一部分製成各自的特質聚苯乙烯泡沫板預製件，各自套入不同氣袋，先分別在每個氣袋上根據聚苯乙烯泡沫板預製件的形狀進行纖維料鋪設，再將它們合攏在一起，最後整體進行鋪料，鋪料完畢後，就可以在氣袋的口部放置雙氣嘴或多個氣嘴，待整支槳操作完畢後合模，氣袋的加氣嘴要露在外面，全部完成後就像單氣袋方法一樣，放進模具中進行加壓加溫，加壓採用內部加壓法，再加溫40分鐘後，固化完成後進行冷卻開模，最後脫模，脫模後把取出的槳的邊緣進行光滑處理，冷卻至常溫，取出內部的氣袋及聚苯乙烯泡沫板預製件，槳內部就會出現一個至幾個加強肋，從而有效的增加了產品的結構強度。
【文檔編號】B29L31/08GK104476782SQ201410784017
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年12月18日 優先權日:2014年12月18日
【發明者】鄭偉 申請人:鄭偉