在齊格勒催化劑存在下製造聚1－烯烴的方法
2023-10-31 12:29:52 1
專利名稱：在齊格勒催化劑存在下製造聚1－烯烴的方法
技術領域：
本發明涉及在齊格勒(Ziegler)催化劑存在下製造聚1-烯烴的方法，其組分之一已從烷氧化鎂懸浮體和過渡金屬化合物製成。
烷氧化鎂Mg(OR1)(OR2)或「複雜」烷氧化鎂能與鈦、鋯、釩或鉻的化合物反應生成固體，這類固體與周期表中1、2或13族的有機金屬(這些族引自，例如，《化學與物理手冊》第76版(1995-1996))的化合物在一起能生成適用於烯烴聚合的優良催化劑。
在組分a已通過烷氧化鎂與四價含滷鈦化合物的反應而製成的混合催化劑存在下聚合α-烯烴的方法是已知的(參考US-A3,644,318)。烷氧化鎂用市售形式。由該已知方法獲得的聚合物具有窄摩爾質量分布。
製備Ziegler催化劑的方法也是已知的，在其中使已溶解的烷氧化鎂與含滷Ti或V化合物和烷氧化過渡金屬發生反應(參考EP-A319173)。形成的催化劑顆粒呈球狀且平均顆粒尺寸為10-70μm。
最後，使用四價含滷鈦化合物與烷氧化鎂的反應產物也是已知的，在其中至少40重量％過渡金屬組分的顆粒直徑小於63μm(參考EP-A223011)。尤其要通過在研磨機內精磨產物而獲得顆粒尺寸如此的烷氧化鎂。烷氧化鎂以在惰性烴內的懸浮體使用。
而且，EP-A532551已指出，能控制聚合物顆粒尺寸分布的高活性至很高活性的Ziegler催化劑是在烷氧化鎂作為凝膠狀分散體使用時獲得的。獲得這種凝膠狀分散體的方法是，把市售烷氧化鎂懸浮在惰性烴內，然後在保護性氣體(氬、氮)下的分散單元內，用高剪切混合器(例如，Ultra-Turrax或Dispax，IKA-Maschinenbau JankeKunkel GmbH)以深冷分散該懸浮體多個小時或數天。
WO01/38405描述了使烷氧化鎂的凝膠狀分散體與過渡金屬化合物反應而生成Ziegler催化劑的另一種方法，在其中首先在研磨機內，在惰性條件下，把烷氧化鎂幹磨到特定的平均顆粒尺寸，然後才使之懸浮在懸浮介質內並通過用高速混合器攪拌或剪切而轉化為凝膠狀分散體。
生產烷氧化鎂凝膠狀分散體的另一種方法已描述在WO03/99882中，按照該方法，首先要使烷氧化鎂在懸浮介質內的懸浮體經受特定周期以上的熱處理，然後再通過用高速混合器攪拌或剪切而轉化為凝膠狀分散體。
所有已知的催化劑配方都不能完全令人滿意，表現在在烷氧化鎂分散體的情況下，製備所需的能量和時間令人不滿意地高，應採取適當措施減少之。在基於Mg(OEt)2懸浮體的已公開催化劑的情況下，利用該催化劑製成的聚烯烴的顆粒尺寸分布令人不滿地寬且有高比例的粗材料。
因此，本發明的目的是尋求在有下述Ziegler催化劑存在下製備聚烯烴的方法催化劑中的組分之一是烷氧化鎂與過渡金屬化合物的反應產物，而懸浮烷氧化鎂不再需要在反應前作任何預處理。但在該較簡單且更經濟的製造法中，催化劑應長期具有很高的催化活性，以及由這種催化劑製成的聚合物的顆粒尺寸分布應該象在有複雜分散過程所產生的催化劑存在下所製成的聚合物一樣窄。
該目的通過用懸浮法，溶液法或氣相法，在20～200℃的溫度和0.5～50巴的壓力下，在下述催化劑存在下使通式為R4CH＝CH2的1-烯烴聚合製造聚1-烯烴的方法達到了，其中R4是氫或含1～10個碳原子，所述催化劑包含烷氧化鎂與過渡金屬化合物(＝組分a)和有機金屬化合物(＝組分b)的反應產物以及其組分a已用特徵如下的方法製成首先通過在惰性條件下研磨機內的幹磨，把以d50表示的平均顆粒尺寸為100～1000μm，優選200～800μm的烷氧化鎂粉末加工成以d50表示的平均顆粒尺寸小於15μm的烷氧化鎂粉末，然後懸浮在烷氧化鎂不溶於其中的惰性烴內並不作進一步預處理就立即與鈦、鋯、釩或鉻的過渡金屬化合物發生反應。
本發明還涉及由該方法獲得的催化劑。
組分a用市售烷氧化鎂化鎂來製備。烷氧化鎂可以是通式為Mg(OR1)(OR2)的「簡單」烷氧化鎂，其中R1和R2相同或不同，且都是含1～6個碳原子的烷基。實例有Mg(OC2H5)2，Mg(OiC3H7)2，Mg(OnC4H9)2，Mg(OCH3)(OC2H5)。Mg(OC2H5)(OnC3H7)。也可以用通式為Mg(OR)nXm的「簡單」烷氧化鎂，其中X＝滷原子、(SO4)1/2、OH、(CO3)1/2、(PO4)1/3、Cl，R如對R1或R2所定義，以及n+m＝2。
但也能用「複雜」烷氧化鎂。為本發明的目的，「複雜」烷氧化鎂是包含鎂和周期表內1、2、13或14族中至少一種金屬的烷氧化鎂。
這類複雜烷氧化鎂的實例是[Mg(OiC3H7)4]Li2；[Al2(OiC3H7)8]Mg；[Si(OC2H5)6]Mg；[Mg(OC2H5)3]Na；[Al2(OiC4H9)8]Mg；[Al2(O-secC4H9)6(OC2H5)2]Mg。
複雜烷氧化鎂(烷氧基鹽)用已知方法製備。
優選用簡單烷氧化鎂，特別Mg(OC2H5)2、Mg(OnC3H7)2或Mg(OiC3H7)2。烷氧化鎂用純形式。
市售Mg(OC2H5)2一般具有下列規範Mg含量 21～22重量％MgCO3≤1重量％C2H5OH含量 ＜0.3重量％平均顆粒直徑在600～700μm內，且至少90％顆粒的直徑為200～1400μm。
按照本發明，要把平均顆粒直徑約600～700μm的市售烷氧化鎂在惰性條件下的研磨機內，在幹態下，研磨到研磨材料以d50表示的平均顆粒直徑小於15μm。
為本發明的目的，當研磨期間研磨設備內總空間中，與烷氧化鎂接觸的來自氣氛環境的氣體比例，已被惰性氣體所取代而減少到小於1體積％時，就認為研磨是惰性條件下。為本發明的目的，惰性氣體尤其是氮、氫和氬氣。
特別適合於本發明目的的研磨機是，例如，球磨機、衝擊式研磨機、對衝型射流研磨機、螺旋噴射研磨機或Ultra Rotor型空氣分離研磨機。特別適用的研磨機是對衝型射流研磨機，如來自HosakawaAlpine AG，Augsburg/Germany的公司冊子No.017/10 297.2d「Mechanische Verfahrenstechnik，Trocken-and Nassprozesse」所述，也能從該公司購得。
按照本發明，要把平均顆粒直徑小於15μm的研磨烷氧化鎂製成懸浮體，即通過在惰性條件下容器內的攪拌使之均勻分布。
為本發明的目的，當攪拌期間，容器內總空間中，與烷氧化鎂接觸的來自氣氛環境接觸的氣體比例，已被惰性氣體所取代而減少到小於1體積％時，就認為研磨機是在惰性條件下了。
適用於本發明目的的惰性烴是脂芳烴或環脂烴，如丁烷、戊烷、己烷、庚烷、異辛烷、環己烷、甲基環己烷，以及芳烴，如甲苯、二甲苯；也可以用已經仔細除去氧、硫化合物和水份的氫化柴油餾分或石油溶劑油餾分。
然後立即使懸浮體與Ti化合物(TiCl4，Ti(OR)4等)、鋯化合物(Zr(OR)4等)、V化合物(VCl4，VOCl3)或鉻化合物(CrO2Cl2等)在一步或多步中發生反應。
為此，要使烷氧化鎂懸浮體與過渡金屬化合物在20～100℃，優選60～90℃的溫度下，在有惰性烴的存在下，並在對應於所需攪拌器速度的攪拌下發生反應。每mol烷氧化鎂用0.05～5mol，優選0.1～3.5mol過渡金屬化合物。反應時間為0.5～8h，優選2～6h。
由此獲得不溶於烴並包含鎂和過渡金屬且為本發明的目的稱為組分a的固體。組分a與烴形成懸浮體(固體/液體)。
按照本發明擬用的聚合催化劑製備如下組合組分a和周期表內1、2或13族中金屬的有機金屬化合物(組分b)。組分a能作為懸浮體直接與組分b反應，但也可以先作為固體被分離出來，儲存，然後重新懸浮，供隨後使用。
優選用有機金屬化合物作為組分b。適用的有機金屬化合物包括含氯有機鋁化合物，如通式為R32AlCl的一氯化二烷基鋁或通式為R33Al2Cl3的倍半氯化烷基鋁，其中R3是含1～16個碳原子的烷基。可提及的實例是(C2H5)2AlCl、(iC4H9)2AlCl、(C2H5)3Al2Cl3。也可以用這些化合物的混合物。
適用的其它有機鋁化合物是無氯有機鋁化合物，如三烷基鋁AlR33或通式為AlR32H的氫化二烷基鋁，其中R3是含1～16個碳原子的烷基。實例有Al(C2H5)3，Al(C2H5)2H，Al(C3H7)3，Al(C3H7)2H，Al(iC4H9)3，Al(iC4H9)2H，Al(C8H17)3，Al(C12H25)3，Al(C2H5)(C12H25)2，Al(iC4H9)(C12H25)2。
也可以用周期表內1、2或13族金屬的有機金屬化合物的混合物，尤其多種不同有機鋁化合物的混合物。
可以提及例如下列混合物Al(C2H5)3和Al(iC4H9)3，Al(C2H5)2Cl和Al(C8H17)3，Al(C2H5)3和Al(C8H17)3，Al(C4H9)2H和Al(C8H17)3，Al(iC4H9)3和Al(C8H17)3，Al(C2H5)3和Al(C12H25)3，Al(iC4H9)3和Al(C12H25)3,Al(C2H5)3和Al(C16H33)3，Al(C3H7)3和Al(C18H37)2(iC4H9)，Al(C2H5)3和異戊二烯鋁(＝異戊二烯與Al(iC4H9)3或Al(iC4H9)2H的反應產物)。
聚合前組分a與組分b的混合可以在攪拌容器內，在-30～+150℃，優選-10～+120℃的溫度下進行。也可以在20～200℃的聚合容器內直接組合這2個組分。但是，組分b的加入也可以分2步進行聚合前，在-30～+150℃的溫度下，用第一部分組分b預活化組分a，然後再在20～200℃的聚合反應器內加入同一組分b的另一部分或另一組分b。
用按照本發明擬用的聚合催化劑來聚合通式為R4-CH＝CH2的1-烯烴，其中R4是氫原子或含1～10個碳原子的烷基，如乙烯、丙烯、1-丁烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯或1-辛烯。
優選聚合乙烯本身或至少50重量％乙烯與不超過50重量％通式如上的另一種1-烯烴的混合物。尤其聚合乙烯本身或至少90重量％乙烯與不超過10重量％通式如上的另一種1-烯烴的混合物。
用已知的溶液法、懸浮法或氣相法，連續或分批地，在一步或多步中，優選2步或3步，在20～200℃，優選50～150℃的溫度下進行聚合。壓力為0.5～50巴。優選在工業上特別有利的1.5～30巴壓力範圍內進行聚合。
這裡，組分a或組分a與組分b的反應產物的使用濃度，以過渡金屬為基準，是每dm3分散介質用0.0001～1mmol，優選0.001～0.5mmol過渡金屬。但原則上也可以用更高的濃度。
對於Ziegler低壓工藝，懸浮聚合常在惰性懸浮介質如脂肪烴或環脂烴內進行；這類烴的實例是丁烷、戊烷、己烷、庚烷、異辛烷、環己烷、甲基環己烷。也可以用已經仔細除去氧、硫化物和水份的石油溶劑油餾分或氫化柴油餾分。
懸浮聚合或氣相聚合可以直接或在催化劑預聚合後進行，預聚合最好用懸浮法進行。
聚合物的摩爾質量用已知方法調節，為此優選用適量氫。
由於所用催化劑的活性高，本發明的方法使聚合物含有極少量過渡金屬和氫，因此在顏色穩定性試驗和腐蝕試驗中得到非常好的結果。
本發明的方法意外地使催化劑的製備方法可以無需預先分散Mg(OEt)2就優化它們的顆粒尺寸分布和，在一定程度上，所形成聚合物粉末的形狀，尤其意外地，還有聚合活性及催化劑對氫的響應。
按照本發明，已獲得改進的顆粒形貌、特別窄的顆粒尺寸分布，如按DIN66144以S值所表示，無粗和細級分和高的催化劑產率。本體密度可與先有技術中的那些相當。
因此，當採用按照本發明通過幹磨和隨後研磨烷氧化鎂在烷氧化鎂顆粒不溶於其中的惰性烴內的懸浮體所製成的烷氧化鎂懸浮體時，能影響聚合物粉末的形貌特性，這對工業生產帶來有價值的優點工廠內聚合物粉末的運輸更簡便且粉末流動更好。高催化劑產率使產物中的殘餘催化劑含量較低並因此質量更好。
而且，組分a的製備需要較低的能量和大大縮短的時間。
以下所述的實例旨在使本領域的技術人員對本發明有更清晰的理解。
對所述催化劑的元素組成所報告的結果由以下分析法獲得Ti過氧化物複合物的光度分析法Mg、Cl傳統滴定法。
對表1中聚合物粉末所報告的產物性能由下列方法測定MFR5/190按ISO1133VN(粘數)按DIN EN ISO1628-3本體密度按DIN EN ISO60d50(平均顆粒直徑)按DIN53477和DIN66144s值s＝ln(d50/d16)，按DIN66144實施例1(按照本發明)催化劑組分a用始自市售Mg(OC2H5)2且已在獲自HosokawaAlpine AG，Augsburg/Germany的200AFG型對衝式射流研磨機中以約25kg/h產率研磨到平均顆粒直徑為5.3μm的Mg(OC2H5)2製備。
把22.9g上述Mg(OC2H5)2放在配置有回流冷凝器、雙葉片攪拌器和充以惰性氣體(氬氣)的1dm3攪拌容器內，並懸浮在500cm3沸點範圍為140～170℃的柴油(氫化石油溶劑油餾分)內。在250rpm的攪拌器速度下立即使該Mg(OC2H5)2懸浮體達到70℃，並在4h內計量進0.06mol在50cm3柴油(沸點範圍為140～170℃的氫化石油溶劑油餾分)中的TiCl4。在T＝70℃經過30min後-反應時間之後，加熱該混合物到110℃，並在250rpm的攪拌器速度下，於2h內計量進0.14mol在100cm3柴油(沸點範圍為140～170℃的氫化石油溶劑油餾分)中的Al2(C2H5)3Cl3。然後在110℃再恆溫2h。
由此結束催化劑組分a的製備。
冷卻該固體的懸浮體到室溫。Mg∶Ti∶Cl的摩爾比＝1∶0.3∶2.5。
實施例2(按照本發明)在配置有回流冷凝器、雙葉片攪拌器和充以惰性氣體(氬氣)的1dm3攪拌容器內，把500cm3沸點範圍為140～170℃的柴油(氫化石油溶劑油餾分)加熱到70℃。然後在其中懸浮22.9g如實施例1所述製成的平均顆粒直徑為5.0μm的Mg(OC2H5)2。緊接著，在250rpm的攪拌器速度下，於4h內計量進0.06mol在50cm3柴油(沸點範圍為140～170℃的氫化石油溶劑油餾分)中的TiCl4。在T＝70℃經過30min後-反應時間之後，加熱該混合物到110℃，並在250rpm的攪拌器速度下，於2h內計量進0.14mol在100cm3柴油(沸點範圍為140～170℃的氫化石油溶劑油餾分)中的Al2(C2H5)3Cl3。然後在110℃再恆溫2h。
由此結束催化劑組分a的製備。
使該固體的懸浮體冷卻到室溫。Mg∶Ti∶Cl的摩爾比＝1∶0.3∶2.4。實施例3(按照本發明)把3.3kg如實施例1所述製成的且平均顆粒直徑為5.3μm的Mg(OC2H5)2放在配置有葉輪式高速攪拌器和折流板的130 l反應器內，並懸浮在49dm3沸點範圍為140～170℃的柴油(氫化石油溶劑油餾分)中。在100rpm的攪拌速度下使該懸浮體立即達到70℃，並在4h內計量進8.7mol在4dm3柴油(沸點範圍為140～170℃的氫化石油溶劑油餾分)內的TiCl4。在T＝70℃經過30min後-反應時間之後，加熱該混合物到110℃，並在250rpm的攪拌器速度下，於2h內計量進41.8dm3Al2(C2H5)3Cl3在沸點範圍為100～120℃的柴油(氫化石油溶劑油餾分)中濃度為15重量％的溶液。然後在110℃再恆溫2h。然後冷卻該混合物到室溫，並排出52dm3催化劑組分a的懸浮體。在加入55dm3沸點範圍為140～170℃的柴油(氫化石油溶劑油餾分)後，加熱該混合物到T＝65℃，並加入1.8dm3三乙基鋁在己烷中濃度為l0重量％的溶液(對應於1mol)。在l20rpm的攪拌器速度下，用氫清掃該反應器3遍，並用2巴氫加壓。然後以1kg/h的速率計量進3.7kg乙烯。
由此結束預聚合催化劑組分的製備。
冷卻該固體的懸浮體到室溫。Mg∶Ti∶Cl的摩爾比＝1∶0.3∶2.3。
對比實施例1如實施例1所述製備催化劑組分a，但用平均顆粒直徑為50μm的Mg(OC2H5)2。
催化劑組分中Mg∶Ti∶Cl的摩爾比＝1∶0.3∶2.6。
對比實施例2用已通過攪拌研磨Mg(OC2H5)2在惰性烴內的懸浮體所獲得的凝膠狀Mg(OC2H5)2分散體製備催化劑組分a。
在配置有回流冷凝器、雙葉片攪拌器和充以惰性氣體(氬氣)的ldm3攪拌容器內，在T＝60℃下，以60rpm(每分鐘的轉數)的攪拌器速度攪拌22.9g如實施例1所述製備且平均顆粒直徑為5.6μm的研磨Mg(OC2H5)2在0.5dm3沸點範圍為140～l70℃(氫化石油酒精)的懸浮體。關閉攪拌器後，讓所得凝膠狀Mg(OC2H5)2分散體沉降30min以上。
在250rpm攪拌器速度下，使該Mg(OC2H5)2分散體達到70℃，並在4h內計量進0.06mol在50cm3柴油(沸點範圍為140～170℃的氫化石油溶劑油餾分)中的TiCl4。然後加熱該混合物到110℃，並在250rpm的攪拌器速度下，於2h內計量進0.14mol在沸點範圍為140～170℃的柴油(氫化石油溶劑油餾分)中的Al2(C2H5)3Cl3。然後在110℃再恆溫2h。
由此結束催化劑組分a的製備。
冷卻該固體的懸浮體到室溫。Mg∶Ti∶Cl的摩爾比＝l∶0.3∶2.5。
對比實施例3如對比實施例2所述製備催化劑組分a，但用平均顆粒直徑為600～700μm的未研磨市售Mg(OC2H5)2。
催化劑組分中Mg∶Ti∶Cl的摩爾比＝l∶0.3∶2.7。
實施例4使用來自實施例1～3和對比實施例的催化劑進行聚合實驗。
聚合實驗在200dm3反應器內分批進行。該反應器配置有葉輪式攪拌器和折流板。測定反應器內的溫度並自動保持恆溫。聚合溫度是85±1℃。
聚合反應以下述方式進行在N2-保護反應器內放進100dm3柴油(沸點範圍為140～170℃的氫化石油溶劑油餾分)並加熱到85℃。在惰性氣體(N2)保護下，加入助催化劑(Al(C2H5)3)，其量要使反應器內存在的助催化劑濃度為0.50mmol/dm3。然後在反應器內引進催化劑組分a，其量對應於在柴油稀釋的懸浮體內有2.0mmol鈦。
用H2(氫)多次加壓直到8巴，然後再減壓，目的是從反應器內完全除去氮氣(該步驟通過測量反應器內最終為95體積％的氣體空間內的H2濃度來監控)。聚合從打開乙烯進口開始。在整個聚合時間內，以8.0kg/h的量引進乙烯，同時反應器內的壓力慢慢升高。不斷測量反應器氣體空間內的氫濃度並通過計量進足夠量的氫(H2佔40體積％)保持恆定的體積比例。
225min後停止聚合(已引進30kg乙烯)並讀取總壓力。把反應器內的物料排放到過濾器上。在氮氣流中使被柴油弄溼的聚合物乾燥數小時。聚合結果示於表1。
從表內的數值可清楚地看到，用本發明的方法能以有利的方式製成性能譜優良的催化劑而無耗時的分散步驟。催化劑的活性，以巴為單位表示的最終壓力是高的。低最終壓力表示，用相同量催化劑，在相同實驗條件下，為獲得相同量聚合物建立的低乙烯分壓力(參考L.L.Bhm，Chem.Ing，Techn.56(1984)674，方程(2))。高的MFR5/190值表示對氫的響應良好。尤其獲得了非常窄的聚合物顆粒分布，如按DIN66144的S值所表示。這意味著在聚合物粉末中細粒部分減少了，這一點在工業上具有優越性不再發生棘手細塵排除、縮短了乾燥時間，而且粉末更好的運輸行為導致更高的擠出機造粒效率。此外，用由本發明的方法製備的催化劑所製成的聚合物具有很低比例的粗材料(＞800μm)。這一點有利於在擠出機內無斑點均化。
與對比實施例1的比較表明，大於本發明方法所用的顆粒直徑所產生的催化劑活性低得多，而且聚合物的顆粒尺寸分布令人不滿。
與對比實施例2和對比實施例3的比較表明，長達20h的耗時分散步驟並未產生改進的催化劑。
表1在200dm3反應器內的聚合實驗，50mmol三乙基鋁、2.0mmol Ti(催化劑組分a)，100dm3柴油，8.0kg/h乙烯，聚合溫度85℃，聚合時間225min，氣體空間內氫氣佔40體積％
* * * * *
權利要求
1.通過在20～200℃的溫度和0.5～50巴壓力下，在催化劑存在下，以懸浮法、溶液法或氣相法使通式R4CH＝CH2的1-烯烴聚合製備聚1-烯烴的方法，其中R4是氫或含1～10個碳原子的烷基，所述催化劑包含烷氧化鎂與過渡金屬化合物(＝組分a)和有機金屬化合物(＝組分b)的反應產物，其組分a已用特徵如下的方法製成首先通過在惰性條件下研磨機內的幹磨，把以d50表示的平均顆粒尺寸在100～1000μm，優選200～800μm的烷氧化鎂粉末加工到以d50表示的平均顆粒尺寸小於15μm的烷氧化鎂粉末，然後懸浮在烷氧化鎂不溶於其中的惰性烴內，並不作進一步預處理就立即與鈦、鋯、釩或鉻的過渡金屬化合物發生反應。
2.按照權利要求1的方法，其中所用的惰性烴是脂肪烴或環脂烴，如丁烷、戊烷、己烷、庚烷、異辛烷、環己烷、甲基環己烷，或芳烴，如甲苯、二甲苯或已仔細除去氧、硫化合物和水份的氫化柴油餾分或石油溶劑油餾分。
3.按照權利要求1或2的方法，其中使經過研磨和懸浮的烷氧化鎂，與Ti化合物如TiCl4或Ti(OR)4、Zr化合物如ZrCl4或Zr(OR)4、V化合物如VCl4或VOCl3或鉻化合物如CrO2Cl2，在一步或多步中發生反應。
4.按照權利要求1～3中任何一項的方法，其中使經過研磨和懸浮的烷氧化鎂與過渡金屬化合物，在20～100℃，優選60～90℃的溫度下，在惰性烴存在下，邊攪拌邊發生反應，每mol烷氧化鎂用0.05～5mol過渡金屬化合物，優選每mol烷氧化鎂用0.1～3.5 mol過渡金屬化合物。
5.按照權利要求1～4中任何一項的方法，其中反應時間為0.5～8h，優選2～6h。
6.按照權利要求1～5中任何一項的方法，其中用下列化合物作為組分b有機鋁化合物，含氯有機鋁化合物，如通式為R32AlCl的一氯化二烷基鋁，或通式為R33Al2Cl3的倍半氯化烷基鋁，其中R3是含1～16個碳原子的烷基，例如，(C2H5)2AlCl、(iC4H9)2AlCl、(C2H5)3Al2Cl3或這類化合物的混合物。
7.按照權利要求1～6中任何一項的方法，其中聚合前組分a與組分b的混合，在攪拌容器內，在-30～150℃，優選-10～120℃的溫度下進行，或者，這2種組分也可以在20～200℃的溫度下直接合併在聚合容器內，或分2步加入組分b在聚合反應前，使組分a與第一部分組分b在～30～+150℃的溫度下預活化，然後在聚合反應器內，在20～200℃的溫度下，加入同一組分b的另一部分或加入另一種組分b。
8.按照權利要求1～7中任何一項的方法，其中所述催化劑在預聚狀態下加入聚合反應。
9.按照權利要求1～8中任何一項用來使通式為R4-CH＝CH2的1-烯烴聚合的方法，其中R4是氫原子或含1～10個碳原子的烷基，優選用來聚合乙烯、丙烯、1-丁烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯或1-辛烯，特別優選聚合乙烯本身或至少50重量％乙烯和不超過50重量％另一種通式如上的1-烯烴的混合物，其中聚合物摩爾質量的調節優選用氫來進行。
10.按照權利要求1～9中任何一項的方法，其中用溶液法、懸浮法或氣相法，連續或分批地，以一步法或多步法，在20～200℃，優選50～150℃的溫度下和0.5～50巴，優選1.5～30巴的壓力下進行聚合。
11.按照權利要求1～10中任何一項的方法，其中組分a或組分a與組分b的反應產物的使用濃度，以過渡金屬為基準，是每dm3分散介質內有0.0001～1mmol，優選0.001～0.5mmol過渡金屬，以及聚合是在選自下列一組的惰性分散介質中進行的脂肪烴或環脂烴如丁烷、戊烷、己烷、庚烷、異辛烷、環己烷、甲基環己烷和已仔細除去氧、硫化合物和水份的石油溶劑油餾分或氫化柴油餾分。
全文摘要
本發明涉及通過以懸浮法、溶液法或氣相法在20～200℃的溫度和0.5～50巴壓力下，在有催化劑存在下，聚合通式R
文檔編號C08F4/654GK1989157SQ200580025162
公開日2007年6月27日 申請日期2005年7月27日 優先權日2004年7月29日
發明者F·古恩德特 申請人:巴塞爾聚烯烴股份有限公司