可控變截面液壓缸及其液壓控制系統和控制方法
2023-10-20 13:29:47 1
可控變截面液壓缸及其液壓控制系統和控制方法
【專利摘要】變截面液壓缸，包括缸筒、一級活塞杆、二級活塞杆。一級活塞杆通過活塞環和端蓋密封安裝在缸筒上，一級活塞杆是二級活塞杆的缸筒，二級活塞杆通過活塞環和端蓋密封安裝在一級活塞杆內。上述變截面液壓缸控制系統及其控制方法，通過控制兩位三通電磁開關閥和三位四通伺服閥，選擇一級活塞無杆腔、一級活塞有杆腔、二級活塞無杆腔、二級活塞有杆腔是否與泵的出油口連通、油箱連通或截止，從而獲得不同有效作用面積。在二級活塞杆上設置一個負載力傳感器，實時測量二級活塞杆上的負載，也即是變截面液壓缸負載。根據負載反饋，通過電磁開關閥組和伺服閥組的控制，選擇合適的有效作用面積，實現液壓缸最大輸出力與負載力匹配，通過變量泵的自適應變量功能實現泵的輸出流量與負載流量的匹配，從而實現變量泵輸出功率與負載功率的匹配，以此提高系統效率。
【專利說明】可控變截面液壓缸及其液壓控制系統和控制方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種可控變截面液壓缸及其液壓控制系統和控制方法。
【背景技術】
[0002]近年來移動機器人在結構、感知、路徑規劃和控制等領域得到了長足的發展，實現了娛樂服務、人機互動、極端環境偵查等複雜功能，但是能源和驅動技術發展滯後，導致移動機器人負載能力有限，制約了移動機器人的實用化。現有研究表明，當動力源的輸出壓力超過3.5MPa時，同功率的液壓驅動系統比純機電驅動系統具有更高的功率密度。採用液壓驅動系統是提高負載能力的有效途徑。目前許多研究單位開始嘗試用液壓動力系統來驅動移動機器人，如美國波士頓動力公司研製的BI⑶0G、petman,義大利理工大學的KenKen II液壓驅動四足機器人，另外由中國863高技術研究發展計劃資助的高性能四足機器人項目明確提出要採用液壓驅動系統。
[0003]由於重量和體積的限制，移動機器人的液壓驅動系統採用的都是單泵源一多執行器系統結構。該類液壓驅動系統效率非常低下，主要原因是各執行器的負載在同一時刻都不相同，並且同一執行器在不同時刻負載也不相同，一個泵源不能同時與多個執行器的負載進行功率匹配，一般選擇大功率執行器負載進行匹配，由此導致其他執行器支路出現大量節流耗損，造成效率低下。
[0004]效率低下會造成如下問題:動力源的功率要求高，動力源的重量和體積會上升；完成同樣的工作需要的能量(如汽油)增加，重量增加；系統液壓元件性能指標要求會提高，液壓元件的重量和體積會增加；系統發熱會更嚴重，冷卻系統的功率就會變大，冷卻系統的體積和重量就會增加。因此效率低下會嚴重影響移動機器人的負載能力。
[0005]現有提高單泵源一多執行器液壓驅動系統效率的方法很多，如進回油獨立節流控制、電液混合動力和能量回收技術、負載敏感泵控技術、液壓變壓器等。這些技術節能效果有限、並且沒有考慮系統的體積和重量，難以在移動機器人上使用。
[0006]根據負載實時改變液壓缸的有效作用面積，使得各個執行器支路的負載壓力都與泵源的輸出壓力接近，通過泵的變量自適應機構來自動調節泵的輸出流量與各支路負載流量之和匹配，從而實現泵的輸出功率與各支路負載功率之和匹配，有效提高系統效率。
[0007]因此研製可控變截面液壓缸對於提高移動機器人負載能力意義重大。
【發明內容】
[0008]本發明的目的在於針對現有技術的不足提供一種可有效提高移動機器人液壓驅動系統效率，可通過選擇多級液壓缸不同腔體截至、與高壓油路導通或與低壓油路導通來實現油源壓力與負載壓力的匹配，最終達到提高液壓系統效率目的的變截面液壓缸及其液壓控制系統。
[0009]本發明通過以下技術方案實現上述目的。
[0010]一種變截面液壓缸，包括缸筒、一級活塞和二級活塞，所述一級活塞包括一級活塞杆和缸筒，所述一級活塞杆通過活塞環和端蓋密封安裝在所述缸筒內，所述二級活塞包括所述一級活塞杆和二級活塞杆，所述一級活塞杆的內部空心，所述一級活塞杆作為二級活塞杆的缸筒，所述二級活塞杆通過活塞環和端蓋密封安裝在所述一級活塞杆內，所述二級活塞杆內部設有所述二級無杆腔油路和二級有杆腔油路，所述二級無杆腔油路將外部油路與所述二級活塞無杆腔連通，所述二級有杆腔油路將外部油路與所述二級活塞有杆腔連通。
[0011]一種變截面液壓缸的液壓控制系統，一級活塞無杆腔、一級活塞有杆腔、二級活塞無杆腔和二級活塞有杆腔分別與第一開關閥的油口 Cl、第二開關閥的油口 C2、第三開關閥的油口 C3和第四開關閥的油口 C4連接，所述第一開關閥和第二開關閥與第一伺服閥連接，所述第三開關閥和第四開關閥與第二伺服閥連接，所述第一開關閥的油口 Al、所述第二開關閥的油口 B2和所述第一伺服閥的油口 VAl連通，所述第一開關閥的油口 B1、所述第二開關閥的油口 A2和所述第一伺服閥的油口 VBl連通，所述第三開關閥的油口 A3、所述第四開關閥的油口 B4和所述第二伺服閥的油口 VA2 口連通，所述第三開關閥的油口 B3、所述第四開關閥的油口 A4和所述第二伺服閥的油口 VB2連通，所述第一伺服閥的高壓進油口 Pl和所述第二伺服閥的高壓進油口 P2與恆壓變量泵8和安全溢流閥9構成的動力源的高壓出油口連通，所述第一伺服閥的低壓回油口 Tl和所述第二伺服閥的低壓回油口 T2與油箱連通。
[0012]所述開關閥為兩位三通電磁開關閥，所述伺服閥為三位四通伺服閥。
[0013]一種變截面液壓缸的液壓控制方法，所述二級活塞杆上設置一個負載力傳感器，設有活塞的效作用面積為Ae，設第一活塞形成兩個面分別為A1面和4面，第二活塞形成兩個面分別為B1面和Br面，從而在活塞往外伸出時，具有有效作用面積ke分別為ApBpA1 -Ar和B1 - Br,活塞往內收縮時具有有效作用面積ke分別為Br和4，活塞的效作用面積Ae通過調節伺服閥和電磁開關閥的位置組合來控制，
[0014]設由負載力傳感測得實時變負載為Fui,則負載壓力Pui為:
[0015]PLn = FLn/Ae
[0016]設恆壓油源輸出壓力為Ps
[0017]Fk = Ps*Ae
[0018]從而可以將有效作用面積K轉換為液壓缸最大輸出力Fk ；
[0019]把負載力傳感器實時獲得實際負載Fui與有效作用面積Ae獲得的最大輸出力Fk進行比較，確定實際負載落在的區間，Fk^FJFk ；
[0020]當液壓缸往外伸時，選擇Fk作為最大輸出力，Fk對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積；
[0021]當液壓缸往回縮時，選擇Flri作為最大輸出力，Flri對應的有效作用面積ke即為所要選擇的有效作用面積。
[0022]當液壓缸往外伸時，選擇Fk作為最大輸出力後，通過檢測下兩個時刻液壓缸的跟蹤誤差，如果跟蹤誤差進一步擴大，則調大液壓缸最大輸出力，選擇Fk+1作為最大輸出力，然後再重複上述步驟，直到跟蹤誤差不再擴大，此時選擇的最大輸出力對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積；
[0023]當液壓缸往回縮時，選擇Flri作為最大輸出力後，通過數字控制系統檢測下兩個時刻壓缸的跟蹤誤差，如果跟蹤誤差進一步擴大，則調小液壓缸最大輸出力，選擇Fk_2作為最大輸出力，然後再重複上述步驟，直到跟蹤誤差不再擴大，此時選擇的最大輸出力對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積。
[0024]由於採用上述方案，本發明為具有一定負載匹配能力的有效作用面積變化可控的直線液壓缸，可有效提高各執行器負載變化較大的單泵源-多執行器液壓驅動系統的效率。在執行變負載工況時，可通過不同電磁開關閥和伺服閥的控制組合，選擇兩級伸縮液壓缸各空腔與高壓油路和低壓油路的導通狀況來實現液壓缸最大輸出力與負載的匹配，最終達到提高液壓系統效率的目的。本發明可用在能量自治的各執行器負載變化較大的各類中小型移動平臺上，如兩足機器人、四足機器人、小型無人挖掘機、外骨骼裝備等，能夠有效提高此類裝備液壓驅動系統效率，從而提高其負載能力、促進其進一步實用化，同時實現節能環保，具有較好的經濟價值。此外由於二級活塞的缸體是一級活塞，因此本變截面液壓缸具有大行程和小的基本長度，能有效減小液壓缸的安裝空間。由本選擇方法所獲得的負載壓力Pta會儘可能逼近油源壓力Ps，從而減小節流損失。本方法能夠在實現較高程度負載匹配的同時，滿足動態跟蹤精度的要求，也就是既能實現系統功能需求，又能提高驅動效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0025]圖1(a)是本發明的立體圖；
[0026]圖1(b)是本發明的一級液壓缸內部結構圖；
[0027]圖1(c)是本發明的二級液壓缸內部結構圖；
[0028]圖2本發明的結構原理和液壓控制系統示意圖；
[0029]圖3本發明的液壓缸輸出力的示意圖；
[0030]圖4本發明的液壓缸輸出力與負載匹配示意圖；
[0031]圖5本發明應用在單泵源-多執行器液壓系統中的效率提高原理示意圖。
【具體實施方式】
[0032]下面結合附圖，進一步詳細說明本專利的【具體實施方式】。
[0033]如圖1所示，可控變截面液壓缸由端環1、兩位三通插裝式開關閥2、三位四通伺服閥3、缸筒4、一級活塞杆5、二級活塞杆6、帶過油孔的端環7等組成。其中開關閥2和伺服閥3直接安裝在缸筒4上，對應圖2中的第一開關閥SW1、第二開關閥SW2和第一伺服閥SV1,其相互之間的油路關係通過如圖1 (b)所示缸筒4上的集成油路塊42實現。圖2中第一伺服閥進油口 Pl 口和回油口 Tl 口為如圖1(b)中所示的兩個對外油路接口 41，第一開關閥SW1與一級活塞無杆腔的連接由集成油路塊42中的內部油路實現，第二開關閥SW2與一級活塞有杆腔的連接由圖1(b)中連接管路44實現，圖1(b)中，集成塊42的油路中設有工藝堵頭43。缸筒4左側通過螺紋與端環I連在一起，缸筒4右側由端蓋46、靜密封圈45和動密封圈47實現與一級活塞杆54之間的密封。一級活塞51通過導環52和動密封圈53實現與缸筒4內壁的密封。一級活塞杆5為二級活塞杆6的缸筒，一級活塞杆5的右端通過端蓋56、靜密封圈55和動密封圈57實現與二級活塞杆6之間的密封。二級活塞61通過滑環62和密封圈63實現與一級活塞的滑動動密封。二級活塞61左端的空腔通過過油孔611、端環7上過油孔71和動密封圈72實現與外部動力系統油路的導通，二級活塞61右端的空腔通過過油孔612、端環7上過油孔71和動密封圈72實現與外部動力系統油路的導通。圖2中與二級活塞61左右兩端空腔相連的裝在與端環7連接的機架上，第三開關閥SW3、第四開關閥SW4以及伺服閥SV2由於屬於執行器驅動的機架結構，因此不在圖1(a)所示的外部整體結構圖中。
[0034]本發明的工作原理:如圖2所示，本發明的變截面通過四個兩位三通插裝式開關閥2和兩個三位四通伺服閥3來實現，高精度的力和位移控制通過兩個三位四通伺服閥3來實現。所述第一開關閥Cl 口與所述變截面液壓缸的一級活塞無杆腔連通，所述第二開關閥SW2的C2 口與所述變截面液壓缸的一級活塞有杆腔連通，所述第一開關閥SW1的油口 Al與所述第二開關閥SW2的油口 B2和所述第一伺服閥SV1的VAl 口連通，所述第二開關閥SW2的油口 B2與所述第二開關閥SW2的油口 A2和所述第一伺服閥SV1的VBl 口連通。所述第三開關閥SW3的C3 口與所述變截面液壓缸的二級活塞有杆腔連通，所述第四開關閥Sff4的C4 口與所述變截面液壓缸的二級活塞無杆腔連通，所述第三開關閥SW3的油口 A3與所述第四開關閥SW4的油口 B4和所述第二伺服閥SV2的VAl 口連通，所述第三開關閥SW3的油口 B3與所述第四開關閥SW4的油口 A4和所述第二伺服閥SV2的VB2 口連通。所述第一伺服閥SV1的Pl 口和所述第二伺服閥SV2的P2 口與由恆壓變量泵8和安全溢流閥9構成的動力源的高壓出油口連通，所述第一伺服閥SVJ^Tl 口和所述第二伺服閥T2 口與油箱10連通。
[0035]所述二級活塞杆上設置一個負載力傳感器，第一活塞形成兩個面分別為A1面和K面，第二活塞形成兩個面分別為B1面和面，從而在活塞往外伸出時，具有四個有效作用面積ApBpA1 和B1 — Br，活塞往內收縮時具有兩個有效作用面積Br和Ar，根據負載力傳感器測量的實時負載，通過所述電磁開關閥組和所述伺服閥組的控制，選擇合適的有效作用面積實現液壓缸最大輸出力與負載力匹配，具體控制方法如下:
[0036]設有效作用面積為Ae,設開關閥的控制量為xk, (k =
分別表示第一開關閥、第二開關閥、第三開關閥和第四開關閥，Xk = I表示電磁開關閥處於左位，xk = O表示電磁開關閥處於右位，同時設伺服閥的控制量為uk(k = I, 2), UpU2分表示第一伺服閥和第二伺服閥，Uk = -1表示伺服閥處於左位最大開口，Uk = O表示伺服閥處於中位，Uk = I表示伺服閥處於右位最大開口 ；
[0037]當所述電磁開關閥和所述伺服閥處於不同的控制狀態時，對應不同的有效作用面積，有效作用面積控制如下表所示；
[0038]
[0039]
伺服閥控制[U1 U2]電磁開關閥控制[X1 X2 X3 X4]有效作用
面積Afi
PT O]，SV1 左位，SV2 中位 [I I I I]，SW^ SW2、SW3、SW4 處於左位T1
[O I]，SV1 中位，SV2 右位 [I I I I]，SWp SW2、SW3、SW4 處於左位
PT O]，SV1 左位，SV2 中位 [I O I I]，SWp SW3、SW4 處於左位、SW2 右位A~AT[OI]，SV1 中位，SV2 右位I [IIO I]，SWp SW2、SW4 處於左位、SW3 右位IB1-Br
[O-1]，SV1 中位，SV2 左位[IIII]，SWp SW2、SW3、SW4 處於左位~τ
Π 0]，SV1 右位，SV2 中位[I III]，SWp SW2、SW3、SW4 處於左位~
Π 0]，SV1 左位，SV2 中位[I OII]，SWp SW3、SW4 處於左位、SW2 右位O
[OOLSV1中位，SV2中位[IIII]，SWp SW2、SW3、SW4處於左位液壓缸鎖止
[0040]當恆壓變量泵8的輸出壓力一定時，由於兩位三通插裝式開關閥2的壓力損失和三位四通伺服閥3開口最大時的壓力損失較小，液壓缸的輸出力可近似為:
[0041]F0 = Ps.Ae
[0042]其中Ps為恆壓變量泵的出口壓力，F。為液壓缸輸出力。
[0043]通過選擇三位四通伺服閥3和兩位三通插裝式開關閥2的不同控制狀態，可以得到不同的有效作用面積Ae，從而獲得不同的液壓缸輸出力，通過對液壓缸的各作用面積進行設計，可以得到不同分布液壓缸輸出力，如均勻分布的液壓缸輸出力，如圖3所示。對於不同的負載，選擇不同的液壓缸輸出力與之進行匹配，負載匹配示意圖如圖4所示。
[0044]利用該有效作用面積可控的變截面液壓缸提高驅動系統效率的原理如下。移動機器人單泵源多執行器液壓驅動系統的基本原理框圖如圖5所示。設第η個閥控缸驅動支路的變負載為Fui,負載壓力為Pui,則有:
[0045]PLn = FLn/Ae
[0046]PLn = FLn/Ae當採用恆壓油源時(移動機器人上通常採用該類油源)，設恆壓油源輸出壓力為Ps，不同的有效作用面積對應不同的液壓缸最大輸出力PsAe(也就是伺服閥開口最大時，液壓缸的輸出力，為了簡化描述，這裡省略伺服閥開口最大時閥的節流壓降，本質上不影響分析結果)。由上所述，7個有效作用面積K可以獲得7個不同的液壓缸最大輸出力，設為Fk(k= I?7)。經過合理的尺寸設計，可以得到不同分布的液壓缸最大輸出力Fk(k = I?7)，如附圖3所示均勻分布的液壓缸最大輸出力。
[0047]負載匹配和有效作用面積選擇方法:負載力傳感器實時獲得實際負載Fta，把其與7個液壓缸最大輸出力進行比較,確定實際負載落在那兩個最大輸出力之間，如落在
如果液壓缸往外伸，應該讓最大輸出力大於實際負載才能驅動負載往外伸，那麼選擇Fk作為最大輸出力，Fk對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積；如果在選擇Fk作為最大輸出力的情況下，通過檢測下兩個時刻液壓缸的跟蹤誤差，如果跟蹤誤差(跟蹤誤差:液壓缸活塞杆的期望位移與實際位移之間的差值)進一步擴大，就說明選擇的最大輸出力不夠大，難以滿足動態跟蹤需求，那麼進一步調大液壓缸最大輸出力，選擇Fk+1作為最大輸出力，然後再重複上述步驟，直到跟蹤誤差不再擴大，此時選擇的最大輸出力對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積。同理，如果液壓缸往回縮，應該讓最大輸出力小於實際負載才能拉動負載回縮，那麼選擇Flri作為最大輸出力，然後再重複上述步驟，直到跟蹤誤差不再擴大，此時選擇的最大輸出力對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積；如果在選擇Flri作為最大輸出力的情況下，下兩個時刻即使伺服閥開口最大，系統跟蹤誤差進一步擴大，就說明選擇的最大輸出力不夠小，難以滿足動態跟蹤需求，那麼進一步調小液壓缸最大輸出力，選擇Fk_2作為最大輸出力，Fk_2對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積。由該種選擇方法所獲得的負載壓力Pta會儘可能逼近油源壓力Ps，從而減小節流損失。該方法能夠在實現較高程度負載匹配的同時，滿足動態跟蹤精度的要求，也就是既能實現系統功能需求，又能提高驅動效率。
[0048]下面來分析支路的功率節流損失:
[0049]第η個支路的功率節流損失為:
[0050]Δ Wn = Ps * Qn-PLn.Qn
[0051]=(Ps-Pta)-Qn
[0052]= Λ Pn.Qn
[0053]當負載Fui變化時，通過調控K,可以讓Pui接近Ps，也就是可以實現Λ Pn小於一個比較小的壓降Λ Pmin，即:
[0054]Affn< APfflin-Qn
[0055]驅動系統總的功率節流損失為:
[0056]AW=If ^ < J?-；, If Q-=J仏
[0057]Qs可以通過恆壓變量泵的變量自適應結構來實時調節，也就是每一個時刻系統需要多少流量，泵就提供多少流量。因此由上式可以看出，驅動系統的功率節流損失主要取決於ΛPmin，也就是每一個支路的負載壓力Pl?越接近泵的出口壓力Ps，系統的功率損失越小。
[0058]從而上分析可知相對於傳統的固定截面液壓缸和只能在固定位置改變截面的多級伸縮液壓缸，隨著負載的變化，各支路Pto變化較大，同時由於系統設計時？3要大於整個系統運轉過程中出現的最大負載壓力Ptaax，導致各支路節流壓降λ Pn變化較大並且相互之間差異較大，在設計時不能如採用本發明一樣統一到一個較小的壓降APmin上，因此其功率節流損失比採用本發明的功率節流損失APminQs大得多；而應用本專利，可以根據負載Fui的變化實時調整有效作用面積Ae，使得負載壓力Pui接近或等於泵源壓力，減小功率損失，從而提聞系統效率。
[0059]本發明的另一個特點是:由於二級活塞的缸體是一級活塞，因此該可控變截面液壓缸具有短的基本長度和長的行程，所需安裝空間較小。
【權利要求】
1.一種變截面液壓缸，其特徵在於:包括缸筒、一級活塞和二級活塞，所述一級活塞包括一級活塞杆和缸筒，所述一級活塞杆通過活塞環和端蓋密封安裝在所述缸筒內，所述二級活塞包括所述一級活塞杆和二級活塞杆，所述一級活塞杆的內部空心，所述一級活塞杆作為二級活塞杆的缸筒，所述二級活塞杆通過活塞環和端蓋密封安裝在所述一級活塞杆內，所述二級活塞杆內部設有所述二級無杆腔油路和二級有杆腔油路，所述二級無杆腔油路將外部油路與所述二級活塞無杆腔連通，所述二級有杆腔油路將外部油路與所述二級活塞有杆腔連通。
2.一種變截面液壓缸的液壓控制系統，用於控制如權利要求1所述的變截面液壓缸，其特徵在於，一級活塞無杆腔、一級活塞有杆腔、二級活塞無杆腔和二級活塞有杆腔分別與第一開關閥的油口(Cl)、第二開關閥的油口(C2)、第三開關閥的油口(C3)和第四開關閥的油口(C4)連接，所述第一開關閥和第二開關閥與第一伺服閥連接，所述第三開關閥和第四開關閥與第二伺服閥連接，所述第一開關閥的油口(Al)、所述第二開關閥的油口(B2)和所述第一伺服閥的油口(VAl)連通，所述第一開關閥的油口(BI)、所述第二開關閥的油口(A2)和所述第一伺服閥的油口(VBl)連通，所述第三開關閥的油口(A3)、所述第四開關閥的油口(B4)和所述第二伺服閥的油口(VA2 口連通，所述第三開關閥的油口(B3)、所述第四開關閥的油口(A4)和所述第二伺服閥的油口(VB2)連通，所述第一伺服閥的高壓進油口Pl和所述第二伺服閥的高壓進油口(P2)與恆壓變量泵(8)和安全溢流閥(9)構成的動力源的高壓出油口連通，所述第一伺服閥的低壓回油口 Tl和所述第二伺服閥的低壓回油口(T2)與油箱連通。
3.根據權利要求2所述的變截面液壓缸的液壓控制系統，其特徵在於:所述開關閥為兩位三通電磁開關閥，所述伺服閥為三位四通伺服閥。
4.一種變截面液壓缸的液壓控制方法，用於控制如權利要求3所述的變截面液壓缸的液壓控制系統，其特徵在於，所述二級活塞杆上設置一個負載力傳感器，設有活塞的效作用面積為Ae，設第一活塞形成兩個面分別為A1面和面，第二活塞形成兩個面分別為B1面和Br面，從而在活塞往外伸出時，具有有效作用面積Ae分別為Ap Bp A1 — Ar和B1 — Br,活塞往內收縮時具有有效作用面積K分別為Br和Ar，活塞的效作用面積K通過調節伺服閥和電磁開關閥的位置組合來控制， 設由負載力傳感測得實時變負載為Fta，則負載壓力Pta為:
PLn = FLn/Ae 設恆壓油源輸出壓力為Ps
Fk = Ps*Ae 從而可以將有效作用面積K轉換為液壓缸最大輸出力Fk ； 把負載力傳感器實時獲得實際負載Fui與有效作用面積Ae獲得的最大輸出力Fk進行比較，確定實際負載落在的區間，Fk^FJFk ； 當液壓缸往外伸時，選擇Fk作為最大輸出力，Fk對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積； 當液壓缸往回縮時，選擇Flri作為最大輸出力，Flri對應的有效作用面積K即為所要選擇的有效作用面積。
5.根據權利要求4所述的變截面液壓缸的液壓控制方法，其特徵在於:當液壓缸往外伸時，選擇Fk作為最大輸出力後，通過檢測下兩個時刻液壓缸的跟蹤誤差，如果跟蹤誤差進一步擴大，則調大液壓缸最大輸出力，選擇Fk+1作為最大輸出力，然後再重複上述步驟，直到跟蹤誤差不再擴大，此時選擇的最大輸出力對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積； 當液壓缸往回縮時，選擇Flri作為最大輸出力後，通過數字控制系統檢測下兩個時刻壓缸的跟蹤誤差，如果跟蹤誤差進一步擴大，則調小液壓缸最大輸出力，選擇Fk_2作為最大輸出力，然後再重複上述步驟，直到跟蹤誤差不再擴大，此時選擇的最大輸出力對應的有效作用面積即為所要選擇的有效作用面積。
【文檔編號】F15B11/028GK104132023SQ201410311711
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年7月2日 優先權日:2014年7月2日
【發明者】楊軍宏, 徐小軍, 尚建忠, 羅自榮, 王卓, 薛勇 申請人:中國人民解放軍國防科學技術大學