一種取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法
2023-10-05 03:27:39
專利名稱：一種取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法
技術領域：
本發明涉及一種取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，特別涉及以水為溶劑，苯酚或取代苯酚液相加氫合成取代環己酮和/或環己醇的方法。
背景技術：
苯酚催化加氫製備環己醇是一步重要的化工原料中間體反應。其主要產物環己酮和環己醇(KA油)是重要的有機化工原料。苯環上不同取代基的環己醇(酮)用途廣泛，對叔丁基環己醇是香料、醫藥和農藥重要的中間體，正烷基環己醇是製備液晶的重要中間體。現有的環己酮和環己醇工業製法有苯加氫-環己烷空氣氧化法，苯酚加氫法，苯部分加氫-環己烯水合法。
苯加氫-環己烷氧化法是以苯為起始原料，苯首先加氫製取環己烷，然後環己烷氧化得到環己酮和環己醇，此法是工業上使用最廣泛的方法。環己烷氧化製備環己酮和環己醇包括催化氧化法和非催化氧化法。催化氧化法通常使用鈷鹽為催化劑，在125～165℃、0.8～1.5MPa條件下進行液相反應，將環己烷氧化成為環己酮和環己醇。在環己烷的催化氧化過程中容易生成多種氧化副產物，因而採用低轉化率(一般＜10％)、高選擇性(80％左右)的方法。環己烷空氣氧化法的另一個重要問題是它的安全性，環己烷與空氣接觸可能引起爆炸。此外還需要處理大量副產物有機酸廢液，以及由於採用環己烷低轉換率工藝而需要回收循環大量的未反應的環己烷等，且反應過程中產生的羧酸易與催化劑反應生成羧酸鈷鹽殘留在設備及管道上，結渣堵塞管道和閥門，使裝置開車周期縮短。以硼酸或偏硼酸為催化劑的環己烷空氣氧化法可以提高環己烷轉化率與環己酮和環己醇的選擇性(90％左右)，但是硼酸氧化的反應產物十分複雜，水解後的有機相也必須經過進一步處理除去雜質，工藝複雜。非催化氧化法由法國Rhone-Ponlene公司首先開發，其特點是反應分為兩步，第一步為在160～170℃的條件下，環己烷直接被空氣氧化為環己基過氧化氫，第二步為在鹼性條件和催化劑作用下，環己基過氧化氫分解為環己酮和環己醇。該工藝的優點是反應分步進行，氧化階段不採用催化劑，避免了氧化反應器結渣的問題，使裝置在設備允許的條件下連續運行，並且氧化過程中環己基過氧化氫的收率可達95％以上。其缺點是環己基過氧化氫分解過程中環己酮和環己醇的選擇性小於90％，且需要大量的鹼，由於該工藝環己烷單程轉化率較低，使工藝流程長，能耗較高。郭燦城等在鐵卟啉或鈷卟啉催化作用下，在適當的溫度和壓力下，環己烷的轉化率可達7％以上，環己醇和環己酮的選擇性可達87％以上。
苯部分加氫-環己烯水合法制環己醇工藝，是20世紀80年代日本旭化成首先開發成功的。該工藝以苯為起始原料，在100～180℃、3～10MPa、釕催化劑的條件下，苯進行不完全加氫反應製備環己烯，苯的轉化率50～60％，環己烯選擇性為80％，20％的副產物為環己烷。在催化劑作用下，環己烯進一步水合生成環己醇，環己烯的單程轉化率10～15％，環己醇的選擇性可達99.3％。該工藝消耗低，碳的收率幾乎達到100％，氫氣消耗量約為傳統法的2/3，且有效避免了環己烷氧化工藝過程中產生的廢鹼液，減少了環保壓力，具有明顯的前景。該工藝不足的是，苯部分加氫反應時採用貴金屬催化劑Ru，且反應是在間歇反應器中進行，這大大地降低了生產能力。另外，由於反應的生成物有機相中含有環己烯、環己烷、未反應的苯和少量水，這些組分沸點差距很小(苯80.1℃、環己烷81℃、環己烯83.19℃)，採用普通蒸餾方法很難分離。雖然用極性溶劑萃取蒸餾，分離效果較好，但是必須考慮萃取劑對裝置的腐蝕等問題。水合反應包括均相催化反應和非均相催化反應，均相催化反應在強無機酸及其鹽的作用下進行，腐蝕問題嚴重，並且產物分離和催化劑的回收困難。非均相催化反應採用高矽沸石催化劑，在反應溫度100℃、反應時間120min的條件下，環己烯轉化率為18％，環己醇選擇性為99％。
荷蘭國家礦業公司(DSM)首先實現了苯酚加氫一步製取環己酮和環己醇的工業化。美國的Allied Chem.(聯合化學)公司開發並投入使用的苯酚液相催化加氫工藝主要產物是環己酮。苯酚轉化率95％，環己酮收率97％，可省去環己醇脫氫工序。苯酚加氫法工藝可靠，但催化劑的選擇很關鍵，它關係到反應能否進行及反應進行程度。目前採用的催化方法主要有液相Pd/C催化和氣相Pd/Al2O3催化。液相加氫是將氫氣通過懸浮有鉑族金屬催化劑的熔化苯酚，其工藝過程包括從反應產物中過濾除去催化劑，不僅操作麻煩、裝置複雜而且難以避免昂貴的鉑族金屬的損失。氣相加氫方法可以克服上述缺點，該法通常採用3～5個反應器串聯，以甲醇為溶劑，在溫度為140～170℃，壓力為0.1MPa，環己酮和環己醇的收率可達到90～95％，設備可用碳鋼，並且無廢水與廢氣產生。苯酚加氫製得的環己酮和環己醇質量較好(酮醇總選擇性在90％左右，主要副產物包括苯、環己烷、環己烯、苯甲醚、鄰甲酚等)，該工藝較環己烷氧化法要安全些。然而，苯環的加氫相對較難，許多用於烯烴加氫和含氧含氮有機化合物氫氣還原的催化劑無法用於苯環加氫。目前已經知道，以Pt、Pd、Ni、Ru等少數幾種金屬為活性組分，選擇合適的載體並添加一定的助劑製成的負載型催化劑對苯環加氫有較好的活性。和其他加氫催化劑相比，用於苯酚加氫的催化劑要求活性組分的擔載量高，而且分散度還要好。我國目前這類催化劑主要依靠進口，加之催化劑本身成本高，使環己醇(酮)的生產成本很高，在國際市場缺乏競爭力。此外，由於苯酚氫化反應溫度較高，且需要汽化沸點相對較高的苯酚以及有機溶劑(甲醇)，反應結束後還需通過精餾技術分離溶劑及產物，這些過程能耗高。而且在較高的溫度下反應容易造成催化劑表面積炭而使催化活性下降，壽命縮短，因此應用受到限制。日本產業技術綜合研究所超臨界流體研究中心，開發成功利用超臨界二氧化碳萃取溶劑，在負載銠催化劑作用下和55℃溫度下苯酚100％加氫轉化為環己酮和環己醇(KA油)。且隨二氧化碳和氫氣壓力的變化，可自由控制環己酮和環己醇的組成比例。這種合成方法不使用有機溶劑、反應條件溫和，因此催化劑不易老化、二氧化碳易於回收利用等大幅降低環境保護費用的特點。但是這種方法使用了更加昂貴的負載銠催化劑。
發明內容本發明的目的是提供一種採用雷尼鎳或活性炭負載鈀為催化劑以水為溶劑由苯酚或取代苯酚，在溫和的條件下液相加氫高選擇性合成環己酮和/或環己醇以及取代環己醇的方法。
本發明採用的技術方案如下一種取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，以取代苯酚為原料，以水為溶劑，在雷尼鎳或活性炭負載鈀催化劑的作用下，在67～95℃的溫度、常壓下，一步反應合成取代環己酮和/或取代環己醇，所述的取代環己酮、取代環己醇以及取代苯酚的取代基同時各自為H或鄰甲基，所述的取代苯酚∶水的質量比為1∶0.5～50，所述的取代苯酚與催化劑質量比為1∶0.25～1。
進一步，所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法的反應在間歇反應器中進行。
反應中，所述的取代苯酚∶水的質量比優選1∶2～25，反應時間為0.5～30小時。
更進一步，反應所用到的雷尼鎳催化劑為市售或自製，本發明所用的雷尼鎳催化劑可按如下步驟製備在鎳鋁合金粉中緩慢加入強鹼溶液，如NaOH或KOH溶液，其他強鹼溶液當然也可以，所述的鋁鎳合金粉中鎳和鋁的比例範圍在50-60∶50-40可達較好的效果，所述強鹼溶液溫度最好控制在20～50℃，濃度為15～25％，加料完畢後升溫至75～85℃，並保持2～3個小時抽提出鎳鋁合金中的鋁後出料，然後靜置，去除溶液後水洗至pH值8～9，即得雷尼鎳催化劑。所述的水洗通常優選先用70～80℃水洗，再用常溫水洗。製得的雷尼鎳催化劑要用無水乙醇保存。使用在上述的參數範圍內變動所制的催化劑對本發明影響不大。
本發明所述的活性炭負載鈀催化劑中鈀的擔載量為5wt％，可為市售產品，也可自制，本發明所採用的活性炭負載鈀催化劑採用下法製得稱取用於製備催化劑的椰殼活性炭，將上述活性炭配製成溫度60～90℃的漿液，按鈀擔載量為5wt％緩慢滴加H2PdCl4溶液，充分攪拌均勻，再用10％NaOH溶液調節溶液pH值至7.1～9，並將溫度降至室溫，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，再將濾餅於30℃下配置成漿液，滴加85％水合肼溶液，攪拌，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，最後於室溫在空氣中經初步乾燥，取溼樣即得所述的活性炭負載鈀催化劑。
在本發明的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法中優選雷尼鎳催化劑。
具體的，所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法為在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑，質量同取代苯酚質量，若採用活性炭負載鈀催化劑，則催化劑的量為取代苯酚質量的0.25～1.25倍，按照取代苯酚∶水的質量比為1∶2.5～20投料，在67～80℃的溫度，常壓下反應8～30h，反應液靜置分層，取有機層乾燥即得所述的取代環己酮和/或取代環己醇，也可將反應液通過分液漏鬥進行相分離得到有機層，有機層再乾燥即得所述的取代環己酮和/或環己醇。
本發明所述的合成取代環己酮和/或環己醇的方法，是指方法合成的產品中既可能只生成取代環己酮或取代環己醇，也有可能生成二者的混合物，取代環己酮或取代環己醇的取代基同時為H或鄰甲基。
本發明中，取代苯酚的轉化率達到100％，在Raney Ni催化劑作用下取代環己醇的選擇性接近100％，在活性炭負載Pd催化劑作用下取代環己酮選擇性接近80％。
本發明與現有技術相比，其優勢體現在(1)苯酚加氫還原過程中以水為溶劑，避免了有機溶劑的使用，環境過程友好；且苯酚在一定溫度下(＞66℃)與水完全互溶，反應速率大於現有工藝中熔融苯酚液相加氫法；而產物環己酮和環己醇在水中的溶解度較低，反應生成的產物一旦從催化劑表面脫附便與溶劑分層，而不會重新被催化劑吸附；有利於反應的進行。
(2)在常壓和較低的反應溫度(67℃)下進行反應，能耗低，操作方便，進而降低了生產成本。
(3)本發明中碳收率100％，避免了苯酚氣相加氫法中的催化劑積炭而失活的問題。
(4)反應結束後的產物通過簡單的相分離技術即可分離產物和溶劑水，得到的產品經過乾燥即可得到高純度的環己酮或環己醇。
綜上，本發明是工藝過程簡單，生產過程安全，產品收率高，產物分離提純方便，生產成本低，環境無汙染的綠色合成路線。
具體實施例方式以下以具體實施例來說明本發明的技術方案，但本發明的保護範圍不限於此以下實施例一至二十五中的雷尼鎳催化劑按如下方法製得在鎳鋁質量比為55∶45的鎳鋁合金粉中緩慢加入質量濃度為15～25％的NaOH溶液，同時逐漸從室溫升溫至75～85℃，並保持2～3個小時抽提出鎳鋁合金中的鋁直至鋁的質量含量少於6％後出料，然後靜置，去除溶液，再先用70～80℃的水洗，再用常溫的水洗至pH值8～9，即得雷尼鎳催化劑；實施例十六、十七、十八中活性炭負載鈀催化劑按如下方法製得稱取椰殼活性炭，將上述活性炭配製成溫度60～90℃的漿液，按鈀擔載量為5wt％緩慢滴加H2PdCl4溶液，充分攪拌均勻，再用10％NaOH溶液調節溶液pH值至7.1～9，並將溫度降至室溫，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，再將濾餅於30℃下配置成漿液，滴加85％水合肼溶液，攪拌，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，最後於室溫在空氣中經初步乾燥，取溼樣即得所述的鈀活性炭催化劑。
實施例一在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應0.5小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性90.51％，環己酮選擇性9.49％，苯酚轉換率12.54％。
實施例二在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應1小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性96.49％，環己酮選擇性3.51％，苯酚轉換率23.55％。
實施例三在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應2小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性98.18％，環己酮選擇性1.82％，苯酚轉換率44.44％。
實施例四在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應3小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性98.64％，環己酮選擇性1.36％，苯酚轉換率58.45％。
實施例五在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應4小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性98.97％，環己酮選擇性1.03％，苯酚轉換率67.34％。
實施例六在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應5小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性99.17％，環己酮選擇性0.83％，苯酚轉換率76.44％。
實施例七在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應6小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性99.26％，環己酮選擇性0.74％，苯酚轉換率86.93％。
實施例八在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重2克、苯酚1.88克和50mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應7.5小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性100％，環己酮選擇性0％，苯酚轉換率98.39％。
實施例九在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、苯酚10克和20mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應11小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性99.6％，環己酮選擇性0.4％，苯酚轉換率96.1％。
實施例十在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、苯酚10克和例九中分液後的水相20mL，調整反應溫度為67℃，常壓下反應11小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性100％，環己酮選擇性0％，苯酚轉換率96.4％。
實施例十一在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、苯酚10克和例十中分液後的水相，調整反應溫度為67℃，常壓下反應11.5小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性99.2％，環己酮選擇性0.8％，苯酚轉換率97.6％。
實施例十二在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、苯酚10克和例十一中分液後的水相，調整反應溫度為67℃，常壓下反應12小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性99.1％，環己酮選擇性0.9％，苯酚轉換率95.4％。
實施例十三在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、苯酚10克和例十二中分液後的水相，調整反應溫度為67℃，常壓下反應12小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性99.4％，環己酮選擇性0.6％，苯酚轉換率96.5％。
實施例十四在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、苯酚10克和20mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應16小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性100％，環己酮選擇性0％，苯酚轉換率100％。
實施例十五在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、苯酚10克和20mL水調整反應溫度為80℃，常壓下反應12小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性100％，環己酮選擇性0％，苯酚轉換率100％。
實施例十六在間歇反應器中加入活性炭負載鈀催化劑2.5克、苯酚10克和20mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應7小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性14.59％，環己酮選擇性85.41％，苯酚轉換率31.06％。
實施例十七在間歇反應器中加入活性炭負載鈀催化劑2.5克、苯酚10克和20mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應15.5小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性50.41％，環己酮選擇性49.59％，苯酚轉換率50.41％。
實施例十八在間歇反應器中加入活性炭負載鈀催化劑2.5克、苯酚10克和20mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應20.5小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中環己醇選擇性68.86％，環己酮選擇性31.14％，苯酚轉換率67.79％。
實施例十九在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、鄰甲基苯酚10克和20mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應25小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中甲基環己醇選擇性100％，其中順式鄰甲基環己醇47.48％，反式鄰甲基環己醇48.88％，鄰甲基環己酮選擇性0％，鄰甲基苯酚轉換率97％。
實施例二十在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、鄰甲基苯酚10克和例十九中分液後的水相(約20mL)調整反應溫度為67℃，常壓下反應25小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中甲基環己醇選擇性100％，其中順式鄰甲基環己醇52.93％，反式鄰甲基環己醇47.07％，鄰甲基環己酮選擇性0％，鄰甲基苯酚轉換率100％。
實施例二十一在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、鄰甲基苯酚10克和例二十中分液後的水相(約20mL)調整反應溫度為67℃，常壓下反應25小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中甲基環己醇選擇性100％，其中順式鄰甲基環己醇54.00％，反式鄰甲基環己醇46.00％，鄰甲基環己酮選擇性0％，鄰甲基苯酚轉換率90％。
實施例二十二在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、鄰甲基苯酚10克和例二十一中分液後的水相(約20mL)調整反應溫度為67℃，常壓下反應25小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中甲基環己醇選擇性100％，其中順式鄰甲基環己醇54.00％，反式鄰甲基環己醇46.00％，鄰甲基環己酮選擇性0％，鄰甲基苯酚轉換率97.15％。
實施例二十三在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、鄰甲基苯酚10克和例二十二中分液後的水相(約20mL)調整反應溫度為67℃，常壓下反應25小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中甲基環己醇選擇性100％，其中順式鄰甲基環己醇49.65％，反式鄰甲基環己醇50.45％，鄰甲基環己酮選擇性0％，鄰甲基苯酚轉換率97.01％。
實施例二十四在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、鄰甲基苯酚10克和30mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應22小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中甲基環己醇選擇性100％，其中順式鄰甲基環己醇44.22％，反式鄰甲基環己醇55.78％，鄰甲基環己酮選擇性0％，鄰甲基苯酚轉換率100％。
實施例二十五在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑溼重10克、鄰甲基苯酚10克和40mL水調整反應溫度為67℃，常壓下反應22小時分液漏鬥分離產物和溶劑水分別用氣質聯用儀Agilent-GC-MS分析，產物中甲基環己醇選擇性100％，其中順式鄰甲基環己醇47.84％，反式鄰甲基環己醇52.16％，鄰甲基環己酮選擇性0％，鄰甲基苯酚轉換率98.42％。
權利要求
1.一種取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於以取代苯酚為原料，以水為溶劑，在雷尼鎳或活性炭負載鈀催化劑的作用下，在67～95℃的溫度、常壓下，一步反應合成取代環己酮和取代環己醇，所述的取代環己酮、取代環己醇以及取代苯酚的取代基同時各自為H或鄰甲基，所述的取代苯酚∶水的質量比為1∶0.5～50。
2.如權利要求1所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的反應在間歇反應器中進行，所述的取代苯酚與催化劑質量比為1∶0.25～1.2。
3.如權利要求2所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的取代苯酚∶水的質量比為1∶2～25。
4.如權利要求2所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的反應時間為0.5～30小時。
5.如權利要求1所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的催化劑為雷尼鎳，所述的催化劑按如下步驟製備在鎳鋁合金粉中緩慢加入強鹼溶液，所述強鹼溶液溫度控制在20～50℃，濃度為15～25％，加料完畢後升溫至75～85℃，並保持2～3個小時抽提出鎳鋁合金中的鋁後出料，然後靜置，去除溶液後水洗至pH值8～9，即得雷尼鎳催化劑。
6.如權利要求1所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的鎳鋁合金粉中鎳鋁的比為50-60∶50-40。
7.如權利要求1所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的活性炭負載鈀催化劑中鈀的擔載量為5wt％，所述的活性炭負載鈀催化劑採用下法製得稱取用於製備催化劑的椰殼活性炭，將上述活性炭配製成溫度60～90℃的漿液，按鈀擔載量為5wt％緩慢滴加H2PdCl4溶液，充分攪拌均勻，再用10％NaOH溶液調節溶液pH值至7.1～9，並將溫度降至室溫，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，再將濾餅於30℃下配置成漿液，滴加85％水合肼溶液，攪拌，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，最後於室溫在空氣中經初步乾燥，取溼樣即得所述的活性炭負載鈀催化劑。
8.如權利要求2所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的催化劑為雷尼鎳催化劑。
9.如權利要求2所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的合成方法為在間歇反應器中加入雷尼鎳催化劑，質量同取代苯酚質量，按照取代苯酚∶水的質量比為1∶2.5～20投料，在67～80℃的溫度，常壓下反應8～30h，反應液靜置分層，取有機層乾燥即得所述的取代環己酮和/或取代環己醇。
10.如權利要求2所述的取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，其特徵在於所述的取代基為H。
全文摘要
本發明涉及一種取代環己酮和/或取代環己醇的合成方法，特別涉及以水為溶劑，苯酚或取代苯酚液相加氫合成取代環己酮和/或環己醇的方法。以取代苯酚為原料，以水為溶劑，在雷尼鎳或活性炭負載鈀催化劑的作用下，在67～95℃的溫度、常壓下，一步反應合成取代環己酮和取代環己醇，所述的取代環己酮、取代環己醇以及取代苯酚的取代基同時各自為H或鄰甲基，所述的取代苯酚水的質量比為1∶0.5～50。本發明的優點在於避免使用有機溶劑，環境過程友好；反應速率大；能耗低，操作方便，降低了生產成本，避免了催化劑積炭而失活的問題。綜上，本發明工藝簡單，生產安全，產品收率高，產物分離提純方便，生產成本低，環境無汙染。
文檔編號C07C35/08GK1868988SQ200610052259
公開日2006年11月29日 申請日期2006年7月3日 優先權日2006年7月3日
發明者李小年, 項益智 申請人:浙江工業大學