帶有即時催化劑分離的料液接觸方法和裝置的製作方法
2023-10-11 22:54:04
專利名稱：帶有即時催化劑分離的料液接觸方法和裝置的製作方法
有多種使用流化固體技術的連續的循環工藝，其中含有碳氫化合物成分的至少部分液相流在接觸區與流化固體相接觸，含碳的或其它纏繞材料沉積在固體上。該固體在循環過程中被運送到另一個區域，在該區域，纏繞物在一再生部被分離，或者更具體地說，多數情況下沉積的碳在一含氧介質中至少部分地通過氧化被分離。從分離部出來的固體隨後被收回並全部或部分地重新引入到接觸區中。
該工藝中的一個重要的方法是流體催化裂化(FCC)方法，用於將相對高沸點的碳氫化合物轉化為較輕的碳氫化合物。碳氫化合物料液在一個或多個反應區中在適合碳氫化合物轉化的條件下與保持在流體狀態的顆粒裂化催化劑相接觸。
在FCC型方法中對不斷加重的料液進行處理，及這種料液增加焦炭產品和產生不期望的產品的趨勢，已經導致料液與催化劑接觸的新的方法出現。最近，在很短接觸時間內接觸FCC催化劑的方法具有特別的重要性。在US-A-4,985,136專利文獻中，FCC料液在短於1秒的接觸時間內與催化劑的下降幕簾相接觸，隨後快速分離。這種超短接觸時間系統提高了對汽油的選擇性，同時通過使用事先在相對較短時間內與料液接觸的高活性催化劑而降低了焦炭和乾燥氣體的產量。該發明具體涉及具有高活性的沸石催化劑。用於完成這種料液接觸的結構在US-A-2935466,US-A-4435272,US-A-4944845,US5296131和US-A-5462652中已經公開。
在上述參考專利中用於短時間接觸結構所期望的噴射類型受到特別關注。料液可通過相同的料液噴射流陣列或通過一與具有相匹配的點陣的催化劑流均勻接觸的延伸的噴嘴形成一射流。料液噴射設置成將料液射成垂直於噴射流方向下降的窄的催化劑帶。
除了料液與催化劑均勻接觸之外，短的接觸時間同樣需要催化劑與碳氫化合物之間良好的分離。上述已有技術一般將催化劑和氣體混合物導向一與一下遊分離裝置相通的管路。因此，碳氫化合物與催化劑的接觸在它流向分離裝置和處於分離裝置中時還要持續一段時間。
本發明在一種結構中進一步限制了催化劑與碳氫化合物之間的接觸時間，該結構用於在超短時間內使相對較重的碳氫化合物料液與流化的催化劑顆粒接觸。
本發明通過將催化劑流和接觸的氣體在稀釋催化劑相的條件下沿基本水平方向射入分離區中，以及通過將裂化的氣體從稀釋相區上部迅速回收而將料液從催化劑流中快速分離。水平稀釋相噴射入分離區及上部氣體抽出開始將催化劑從碳氫化合物氣體中進行即時的重力分離。通過這種方法，催化劑與碳氫化合物之間接觸的一個重要部分在催化劑流射入分離容器後立即停止。料液與催化劑流之間的接觸可以在催化劑流射入分離容器的大致同一位置或接近該位置進行。通過這種方式可以控制超短接觸時間，從接近於零的最短時間到更長時間。與已有技術不同，當催化劑和碳氫化合物混合物一起垂直或水平移動到分離狀態時，需要保持接觸。
因此，在一個實施例中，本發明是一種碳氫化合物料液的流化催化裂化方法。該方法將催化劑顆粒和碳氫化合物沿一基本水平方向從一個噴射點射入一分離區。一收集區對噴射點下面的下降的催化劑顆粒進行收集。在分離區中噴射點和收集區之間的至少為5英寸的距離為催化劑和碳氫化合物氣體的連續分離提供了一個沉降區。該方法從分離區的上部收集上升的氣體和加氣的催化劑顆粒，並將它們傳送到一慣性分離區。該慣性分離區將加氣催化劑從上升的氣體中分離出來以提供一分離的氣流和分離的催化劑。該方法從分離區的下部和分離的氣流中回收出碳氫化合物。
一般地，一注含碳氫化合物的料液-以基本橫向的方向-注入噴射點上遊的催化劑顆粒流動層中和分離區的周邊或分離區之外。在本發明一特別有用的形式中使用了一立管，作為分配器噴嘴結構的位置，完成含碳氫化合物的氣流與顆粒材料的下降層之間的接觸。含碳氫化合物的射流射入催化劑顆粒流動層中一般是發生在限定的管路中，但靠近管路向分離區的出口。在本發明的實踐中，立管中分配器的位置一般將使流體和固體混合物在適當的高度從分配器直接排放到分離容器中。立管分配器結構可緊密固定在多數立管與分離容器的連接處附近。
在本發明的裝置實施例中，包括一分離容器部，和一催化劑與料液接觸器，用於在基本水平方向將料液和催化劑從噴射點噴射到分離容器部。料液接觸器將含碳氫化合物的料液射入催化劑的流動氣流中，向噴射點提供料液和催化劑。一收集器容器部直接位於分離容器部下面，至少在注射點下面5英寸，從分離容器部收集催化劑的緊密床層。一慣性分離器直接位於分離容器部的上面，與分離容器部的上部直接聯通，將碳氫化合物從與碳氫化合物一起自分離容器部上升的催化劑顆粒中分離出來。由慣性分離器限定的催化劑出口從慣性分離器中回收分離的碳氫化合物。
圖1是插入了本發明的短接觸時間結構的FCC裝置的示意圖。
圖2是沿圖1中2-2線剖開的示意剖視圖。
圖3是插入了本發明另一種短接觸時間結構的FCC裝置的示意圖。
圖4是沿圖3中4-4線剖開的示意剖視圖。
圖5是包含一本發明中使用的接觸器的立管管路部的剖視圖。
圖6是沿圖5中6-6線剖開的立管管路部的剖視圖。
圖7是沿圖5中7-7線剖開的料液分配器的前視圖。
本發明可與任何類型的顆粒狀材料結合使用。該材料在特別的流體材料存在的情況下可以是惰性的，也可以是活性的。很多種惰性和催化材料都適用於本發明。例如在乾餾工藝中一種適合的惰性材料包括α位鋁土。該工藝的FCC應用可包括任何公知的應用於流化催化裂解領域的催化劑。這些成分包括非晶態粘土型催化劑，該催化劑大部分已被高活性結晶鋁矽或含沸石催化劑所取代。與非晶態型催化劑相比，優選的是含沸石催化劑，因為它們具有較高的內在活性，且在高溫下暴露於蒸氣和暴露於包含在多數原料中的金屬中時具有較高的抗失活效應的能力。沸石是最常用的結晶鋁矽酸鹽，並通常擴散到多孔無機載體材料如矽、鋁土或鋯中。這些催化劑成分中沸石的含量可以是30％或更多。在本發明的工藝中使用的沸石催化劑優選含有佔催化劑重量25-80％的沸石含量。沸石還可以用稀土元素進行穩定，並包含重量從0.1％至10％的稀土。
雖然主要試圖用於FCC單元，本發明可用於在短時間內使含碳氫化合物的氣流與流化的顆粒流相接觸的任何工藝。適用本發明的工藝類型包括催化劑與剩餘料液的接觸，瀝青烯含量較高的料液與高溫惰性或催化顆粒的裂化接觸。適合本發明的液體介質包括至少以部分液態進入分配器並進而通過與顆粒材料的接觸被氣化的液流。用於裂化接觸的料液包括高耐熔的原油，該原油具有在很寬範圍內延伸的沸點，並具有高濃度的金屬和焦炭。例如，一種典型的原油具有的沸點範圍是從116°-815℃(240°-1575°F)，其中多於一半的液體容積沸點高於1000°F。對於FCC工藝，適合用本發明的方法進行加工的原料包括常規FCC料液及更高沸點或剩餘料液。常規料液中最常用的是一種真空氣體油，典型的是一種沸點範圍在343°-552℃(650°-1025°F)並通過對常壓剩餘物進行減壓分餾而製備成的碳氫化合物材料。這些分餾物在焦炭前體和可對催化劑進行失活的重金屬中一般是較低的。具有高於500℃(930°F)的沸點範圍並具有高的金屬含量的重的或剩餘料液，在FCC單元中同樣有更多的應用。
當應用在催化劑操作中時，金屬和焦炭均通過封閉催化劑上的活動位置而使催化劑失活。為克服失活效應，焦炭可通過再生而被以所期望的程度轉移。
圖1示出根據本發明布置的FCC結構。圖1中所示FCC結構包括一個反應器10，該反應器10包括一個分離容器部11，一收集容器部14，和一分離器13。分離器13包括一分離器容器部12和一提升器15。該結構以下述的方式使催化劑循環並與料液接觸。
下面注意反應器區域的操作，新鮮的再生催化劑，用過的催化劑，或它們的混合物，通過一噴嘴16進入反應器，該噴嘴16一般與再生催化劑收集器端部相通。料液通過一料液注射噴嘴17注射進入收集器噴嘴16，該料液注射噴嘴17優選地通過一下面進一步描述的接觸器而與催化劑接觸。在料液與碳氫化合物接觸後或同時，料液和催化劑顆粒從一注射點18進入分離容器部11。
催化劑與料液的接觸將產生一濃縮的催化劑流，該催化劑流沿一基本水平的流動路徑流入分離容器部11。該基本水平流動路徑表示一具有至少一個主要水平元件的流動路徑。催化劑流進入分離容器時的主要方向將顯示料液和碳氫化合物流的進入軌跡。因此，如圖1所示，碳氫化合物流將以一60°或更小的角度導入分離容器，以確保催化劑的動量橫跨分離容器部11以基本水平的方向移動催化劑和碳氫化合物的混合物。從分離點的沿基本水平方向的釋放促使氣態碳氫化合物流從相對較重的催化劑顆粒中更快地分離。快速分離還需要一個垂直的空間，使上升的氣流向上通過分離容器11不受限制地通過。為此，分離容器部在注射點上方具有一個基本開放的空間19，或許更重要地，在注射點下方具有一開放的空間20。開放的空間20如圖1中尺寸B所示，限定為在催化劑交界面21上方稀釋催化劑濃度的區域。尺寸B最小為至少1.5米，更一般地，為2-3.6米。稀釋相條件表示催化劑濃度小於300千克/立方米，更一般地，表示濃度小於150千克/立方米。開放空間19和20中的催化劑濃度在料液和催化劑接觸點附近變化。通常開放空間的濃度不超過80千克/立方米的平均值，一般地具有一小於48.4千克/平方米的平均催化劑濃度。開放空間19和20中的催化劑聚集在收集區14內的緊密床層22內。緊密相條件特徵在於催化劑的透明體積濃度在240-800千克/立方米範圍內。因此收集區22的緊密床層一般保持催化劑顆粒濃度至少為240千克/立方米，更一般地，催化劑顆粒濃度保持在730千克/立方米或更高。橫跨分離區11的距離B還用作沉降區，催化劑在此沉降區從上升的氣體中分離並沉降。
收集區14可用作汽提區(stripping zone)，用於對進入收集區14的催化劑中被攜帶和吸收的碳氫化合物進行回收。汽提氣體通過一噴嘴23和一分配器24進入收集區14。被分散的汽提氣體，如氣流，向上穿過催化劑而上升。系列的格子25在汽提介質和被汽提碳氫化合物向上通過床層22時對其進行再分配。一噴嘴26對被汽提的催化劑進行回收，在一再生容器(未示出)中進行再生，和/或循環到噴嘴16而使催化劑和料液重新接觸。可選擇地向床層22填加熱的再生催化劑有助於通過提高汽提區的溫度而進行汽提。熱催化劑可通過一噴嘴27進入位於床層交界面21上方的汽提區。另外，可保持一具有更高催化劑交界面21』的延伸的床層部22』，以確保緊密相催化劑通過噴嘴27位於再生催化劑的進入點之上，最小的分離長度位於注射點18和床層平面21』之間。
還可以通過未示出的節流閥調節將被回收汽提的碳氫化合物從床層22的底部分離出來。被汽提的碳氫化合物的分離可向下遊的分離和回收提供不同的產品流。延長進入收集區的碳氫化合物的接觸時間基本上可以改變從該區域回收的裂解的碳氫化合物的性質。從汽提區對氣流進行單獨回收有助於從分離容器11的上部獨立地對一單獨的產品流進行回收。
但是，汽提介質和被汽提的碳氫化合物通常將上升通過分離容器11並與和催化劑流一起從噴嘴16進入的被分離的碳氫化合物組合在一起。當氣體和加氣的催化劑上升通過分離區19時，以截頂狀圓錐28出現的一轉換區減少了流體流動面積並在氣體進入立管15時提高其速度。在分離區19、圓錐28和立管15中的條件經常被稱為快速流體化條件，其中向上的催化劑傳送速度可以在6-18米/秒範圍內，而密度範圍在65-550千克/立方米範圍內。
上升的碳氫化合物和增加的加氣催化劑將上升進入一個慣性分離裝置，該分離裝置由一對臂29組成，每個臂29具有一個切線方向的開口30。臂29通過對將大多數催化劑從碳氫化合物氣體中快速分離的相對較重的催化劑顆粒進行離心加速而提供了一個慣性分離。描述切向開口來提供離心或氣旋型分離並不表示排除其它慣性分離裝置，如從碳氫化合物中對顆粒進行彈道分離。被裂化的碳氫化合物將顯示通過出口31出分離器13的催化劑的數量。
在大多數情況下，從出口31出來的碳氫化合物氣體將進行進一步的分離，以對痕量的催化劑顆粒進行回收。氣旋分離器通常對剩餘的催化劑顆粒提供二次回收。從附加的分離器中回收的催化劑顆粒可通過一噴嘴32返回收集區14。經過附加的催化劑回收後，產品一般被傳送到一分離區(未示出)，將輕氣體和重的碳氫化合物從產品中分離出來。
從慣性分離器13中回收的催化劑在床層33處聚集，從而回到位於收集區14中的床層22中。催化劑可以通過一個或多個內部或外部立管34從床層33到達收集區14。圖1示出與分離區11的開放空間19和20分開的、使催化劑從床層33返回的內部立管34的布局。立管34的底部35一般埋入床層22中。將立管34底部35埋入可防止被汽提的氣體通過立管回流並進入在分離區13頂部聚集的分離的氣體中。
內部立管34的布局在注射的碳氫化合物和催化劑顆粒從注射點18進入分離區11時向它們提供了一個清楚的軌跡。如圖2中更清楚地示出的，內部管路34之間的間距在噴嘴16處增大，以提供一個位於管路34之間的等於尺寸C的間距。尺寸C最好至少等於噴嘴16的直徑。通過這種布局，注射的碳氫化合物和催化劑顆粒具有一個至少延伸到分離區11中心的用尺寸T表示的清楚的軌跡路線。
構建慣性分離器13以及使催化劑返回到收集區14可以用多種不同的方式完成。圖3示出一可替換的布局，使用了一個向下延伸的管路36和一個分離罩蓋40，以提高從慣性分離裝置中對被分離的催化劑進行回收，及通過一外部立管38使催化劑返回緊密床層22」。圖3中示出的裝置以與聯繫圖1所述的裝置相似的方式運行。主要區別在於當氣體在分離部11』中向上通過時提供了另外的氣體方向的改變，並在混合物離開分離區13』之前將催化劑顆粒從碳氫化合物氣體中進一步分離。更具體地說，當氣體流向接收最初分離的碳氫化合物氣體的開口39時，從注射點18』進入分離容器部11』的碳氫化合物被進一步從進入的催化劑顆粒中分離出來。開口39用作分離器入口，面對分離區的一個側面，該側面與催化劑顆粒和碳氫化合物通過注射點18』被注射的側面相對。通過這種方式，碳氫化合物在與催化劑顆粒和碳氫化合物被注射的一側相對的一個側面出分離區。
從入口39進入的碳氫化合物和加氣的催化劑繼續向上通過立管部15』。臂29』同樣通過開口30』切向排放催化劑和加氣的催化劑顆粒。一罩蓋40為向上進入分離器13』的第二部分42的被回收的氣體提供了一個受限制的開口41。被回收的碳氫化合物和一些剩餘的催化劑一起通過一噴嘴31』離開分離區13』。
外部立管38從床層33』回收催化劑，床層33』從內部分離器13』中收集催化劑。管路38使催化劑繞分離區11』通過並進入收集區14』的催化劑床層22』。外部立管38』使分離區11』完全開放，以將碳氫化合物氣體從催化劑流中分離出來。
分離區的開放部分可進一步被分隔，以限制碳氫化合物從催化劑顆粒流中分離。如圖4所示，一對隔板43可靠近催化劑管路16』設置，該催化劑管路16』排放催化劑顆粒並將混合物送入分離區11』的一中央部44』。分離區11』可進一步被修改以提供使位於區域44』之外的催化劑顆粒返回的管路。催化劑管路46可位於隔板43外面的環形部分。
本發明的方法和裝置可首先接觸含有再生催化劑、碳化催化劑或二者混合物的料液。一般用來從催化劑中完全分離焦炭的焦炭分離一般稱為「完全再生」。完全再生從催化劑中分離焦炭至一小於重量百分比0.2％的水平，或優選小於0.1％，或更優選小於0.05％。
再生催化劑的溫度基本上高於碳化催化劑。進入再生管路16的再生催化劑的溫度在590-760℃範圍內，更典型地，溫度在650-760℃範圍內。一旦催化劑混合物與料液接觸，催化在催化劑顆粒上聚集焦炭，並具有一較低的溫度。碳化的催化劑通常在480-620℃範圍內，但其溫度將依其來源而變化。
本發明優選的立管和料液注射布局示於圖5中。圖5示出一接觸器115，該接觸器115將料液霧化成微小的液滴流。位於管路17端部的法蘭111通常將接觸器115保持在管路17中。由接觸器115形成的液流集體提供了一個線性排列，該線性排列與由斜槽113的出口114形成的催化劑的下降幕簾相接觸。
料液與催化劑的接觸導致快速的氣化和催化劑高速進入分離容器。料液與催化劑之間的接觸將較重的碳氫化合物裂化成較輕的碳氫化合物，並在催化劑上最活躍的催化劑位置產生結焦。料液與垂直降落的催化劑幕簾之間的接觸產生了催化劑和料液混合物進入分離容器的有利的軌跡。料液優選在橫向與下降催化劑幕簾接觸，使得料液與催化劑顆粒之間獲得快速接觸。為了說明的目的，術語「橫向接觸」表示料液不平行於下降幕簾的方向流動。注射碳氫化合物射流後，催化劑顆粒在從注射點注射到分離區之前，一般通過管路17流動小於1.5米，優選的是小於0.3米。
如圖5和6所示，斜槽113固定於管路116內側，開口114通常具有一直線型的形狀。斜槽寬度通常等於或大於管路16寬度的一半。排放的催化劑從一控制閥，即一般是一滑閥(未示出)進入管路16。控制閥對進入斜槽113的催化劑流速進行調節。催化劑從出口114排出的速度可通過在斜槽113上遊增加流體來控制。
接觸器115將產生一與下降幕簾幾何形狀相匹配的噴射方式。當下降幕簾如附圖所示具有一直線形狀時，料液注射器一般將產生一水平方式的霧化液。因此，在一種典型的布局中，料液在基本橫向方向相對於催化劑幕簾排放。基本橫向方向用來描述下述情況，即催化劑流的主要方向包括一角度，該角度至少為30°，優選為至少45°，接觸器115以該角度將料液注射入催化劑的輪廓或幕簾中。優選地，料液垂直流動與向下運動的催化劑幕簾接觸。當與催化劑下降幕簾接觸時，料液的速度一般大於0.3米/秒，溫度在150-320℃範圍內。
接觸器115噴嘴的尺寸可產生射流，該射流出開口時的流動速度在每秒9-120米範圍內，優選地，速度在30-90米/秒範圍內。根據典型的FCC實踐，料液以射流形式出接觸器115的噴嘴開口。
將料液擴散成微小液滴是通過賦予液體足夠的能量而實現的。在某些情況下，本發明在通過噴嘴排放之前，將向料液中實際填加一些氣態稀釋液，如蒸氣。氣態物質的填加有助於料液的霧化。最小量的氣態物質，通常等於結合在一起的液體和氣體混合物重量的0.2％，在通過噴嘴排放之前，一般與液體相混合。典型地，任何填加的蒸氣等於或小於結合在一起的氣體和液體混合物重量的5％。對於多數液體，霧化將產生尺寸在50至750微米範圍內的液滴。
圖7示出跨接觸器115前部延伸的直線伸展的噴嘴123陣列。噴嘴123被定向為以直流點陣從更中央位置的噴嘴中直接從接觸器115噴射出流體的霧化混合物。那些更靠近陣列外側的噴嘴123可調整角度使噴射的霧化液以更寬的點陣定向，並在噴嘴之間保持均勻間距。噴嘴123可以這種方式調整角度，以覆蓋催化劑流點陣或催化劑擴散的任何長度或結構。
權利要求
1．一種含碳氫化合物料液的流化催化裂化方法，該方法包括a)將一注含碳氫化合物的料液沿基本橫向的方向注入注射點(18)上遊的催化劑顆粒流動層中，該注射點(18)位於分離區(20)的周圍或在分離區(20)的外部；b)將催化劑顆粒和碳氫化合物沿基本水平的方向從注射點(18)注入分離區(20)，其中分離區(20)在注射點(18)上方和下方具有一基本開放的空間(19)，平均催化劑濃度小於80千克/立方米；c)在位於注射點(18)下面的收集區(22)內收集下降的催化劑顆粒，使分離區中注射點(18)和收集區(22)之間的沉降距離(B)保持至少為1.5米，其中收集區中催化劑濃度至少為240千克/立方米；d)從位於注射點(18)上面的基本開放的空間(19)中收集上升的氣體和加氣的催化劑顆粒，並將上升的氣體和攜帶的催化劑顆粒傳送到一慣性分離區(29)，將攜帶的催化劑從上升的氣體中分離出來，以提供分離的氣流和分離的催化劑；及e)從分離區(20)下部和被分離的氣流中回收碳氫化合物。
2．如權利要求1所述的方法，其特徵在於，從分離區(20)中回收的碳氫化合物向上運動到慣性分離器(29)中並被回收作為被分離的氣流的一部分。
3．如權利要求1所述的方法，其特徵在於，被分離的催化劑在一公共的汽提區(22)中與下降的催化劑聚集。
4．如權利要求1所述的方法，其特徵在於，被分離的催化劑在分離區(20)上部聚集，並與上升的氣體相分開地向下運動到收集區(22)中。
5．如權利要求2所述的方法，其特徵在於，將成注的含碳氫化合物的料液注入催化劑顆粒的流動層中發生在限定的管路(16,17)中，注射完成注的碳氫化合物的催化劑顆粒在從注射點(18)注入分離區(20)之前通過該管路流動不超過1.5米。
6．如權利要求1所述的方法，其特徵在於，再生的催化劑流通過一再生催化劑入口(27)進入位於注射點(18)下面的分離區(20)或收集區(22)中，其中催化劑的沉降發生在從再生催化劑入口(27)向下延伸的沉降區(22)中。
7．如權利要求1所述的方法，其特徵在於，上升的氣體和攜帶催化劑顆粒通過一分離器入口(39)進入慣性分離器(29)中，該分離器入口(39)具有一面向分離區(20)的一側面的開口，該側面與催化劑顆粒和碳氫化合物被注入的側面相對。
8．一種用於使顆粒催化劑與含碳氫化合物的料液快速接觸的裝置，該裝置包括一分離容器部(20)；一催化劑和料液接觸器(114,115)，用於將含碳氫化合物的料液注入催化劑的流動流中，並將料液和催化劑以基本水平的方向從由料液接觸器(114,115)限定的注射點(18)注入分離容器部(20)，其中催化劑和料液接觸器(114,115)以基本橫向的方向在相對於催化劑流的注射點(18)上遊位置將碳氫化合物料液注入催化劑的流動層中；一直接位於分離容器部下面的收集容器部(22)，位於用於收集催化劑緊密床層的注射點(18)下面至少1.5米處；一直接位於分離容器部(20)上面的慣性分離器(29)，與分離容器部(20)的上部直接相通，將碳氫化合物從與碳氫化合物一起自分離容器部(20)上升的催化劑顆粒中分離出來；及，一用於從慣性分離器中回收被分離的碳氫化合物的催化劑出口(31)。
9．如權利要求8所述的裝置，其特徵在於，多個管路(34)穿過分離部(20)垂直延伸，其所布置的方向可使注射點(18)前面的分離容器部(20)的至少一半直徑留下清楚的軌跡。
10．如權利要求8所述的裝置，其特徵在於，慣性分離器(29)限定了一個水平伸出的入口(39)，該入口(39)向分離區(20)的一側面開放，該側面與催化劑顆粒和碳氫化合物被注入的側面相對。
全文摘要
一種FCC單元的特殊結構,該結構在短接觸時間裂化操作中對催化劑和碳氫化合物氣體進行即時的和持續的重力分離。一橫向料液接觸器沿橫向將催化劑和碳氫化合物氣體的混合物注入一分離容器和中央部位,使催化劑從氣體中垂直分離。該氣體在容器中向上運動到慣性分離器中,該慣性分離器快速將加氣催化劑從碳氫化合物氣體中分離出來,並在一較高位置處收集被分離的催化劑,以從催化劑中汽提被吸收的碳氫化合物。
文檔編號B01J8/08GK1320479SQ0010700
公開日2001年11月7日 申請日期2000年4月24日 優先權日2000年4月24日
發明者保羅·帕爾馬斯 申請人:環球油品公司