切削裝置及片處理裝置的製作方法
2023-04-28 11:14:06 1
專利名稱：切削裝置及片處理裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種沿著帶輸送路徑正反輸送剪切字符用片、同時對剪切字符用片進行切削處理的切削裝置及片處理裝置。
背景技術：
一直以來，公知有一種正反輸送剪切字符用片(切削帶)、並對剪切字符用片進行切削處理的切削裝置(帶處理裝置)。在這種切削裝置中，包括有將反向輸送的剪切字符用片的端部捲成筒狀並收容的片收容部，片收容部具有引導片端部捲入的捲入引導件，將反向輸送到片收容部的剪切字符用片引導到捲入引導件中並捲成筒狀。
專利文獻1日本特開2004-255825號公報但是，在捲成多層的長條的剪切字符用片中，在纏繞的片間產生摩擦，導致送入負荷增大。因此，如現有的切削裝置那樣，僅利用剪切字符用片的(反向)輸送，將長條的剪切字符用片捲成多層非常困難。
發明內容
本發明的目的在於提供一種即使是長條的剪切字符用片，也可以將其有效地捲成筒狀並收容的切削裝置及片處理裝置。
根據本發明的切削裝置，利用片輸送單元沿著片輸送路徑正反輸送剪切字符用片，並使切削刀具在與剪切字符用片的輸送方向正交的方向上進行正反往復動作，對剪切字符用片進行切削處理，該切削裝置包括片收容單元，所述片收容單元用於收容正向輸送或反向輸送的剪切字符用片，並可自由地收放，其中片收容單元包括卷繞滾筒，將送入的剪切字符用片卷繞成筒狀；以及動力提供單元，提供用於使卷繞滾筒旋轉以進行卷繞的動力。
根據這種構成，利用動力提供單元使卷繞滾筒旋轉以進行卷繞，可將送入片收容單元的剪切字符用片卷繞到卷繞滾筒的圓周面上。這樣，通過積極地旋轉卷繞滾筒以進行卷繞，即使是需要多層卷繞的長條的剪切字符用片，也可對抗片之間的摩擦有效地卷繞片。
此外，為了可利用卷繞滾筒(的圓周面)和剪切字符用片的滑動摩擦，有效地卷繞剪切字符用片，卷繞滾筒的圓周面部分由相對剪切字符用片的滑動摩擦(係數)大的橡膠等材質構成。
此時，片收容單元優選還包括加力單元，所述加力單元施加作用力，使所述剪切字符用片抵壓於所述卷繞滾筒的圓周面上。
根據這種構成，因為利用加力單元使剪切字符用片抵壓於卷繞滾筒的圓周面上，所以可以有效利用卷繞滾筒和剪切字符用片之間的滑動摩擦，可以有效地將送入片收容單元的剪切字符用片卷繞到卷繞滾筒上。
此時，動力提供單元優選包括在卷繞滾筒卷繞時限制轉矩的轉矩限制器。
根據這種構成，利用轉矩限制器限制在卷繞剪切字符用片時卷繞滾筒的轉矩，所以可以防止送入片收容單元的剪切字符用片的卷繞過緊。即，可以對應於剪切字符用片的送入量(輸送量)進行該剪切字符用片的卷繞，利用卷繞滾筒的卷繞，可以防止在剪切字符用片上施加過大的張力(tension)。因此，在切削處理中，即使進行該剪切字符用片的卷繞，由於該卷繞，在切削處理中，也不會對切削處理帶來不良影響。
此時，優選方式為片輸送單元包括通過正反輸送以正反輸送剪切字符用片的片輸送輥；動力提供單元包括可正反旋轉的電動機；以及將電動機的動力傳遞給卷繞滾筒的動力傳遞機構；動力傳遞機構將電動機的正反轉矩(正反迴轉力)傳遞給片輸送輥。
根據這種構成，使卷繞滾筒旋轉以進行卷繞的電動機的動力也傳遞給片輸送單元。因此，可以使卷繞滾筒的卷繞旋轉和片輸送輥的片輸送旋轉同步，可以與剪切字符用片的輸送動作對應，適時地進行卷繞滾筒的卷繞旋轉。
此時，動力傳遞機構優選包括僅向卷繞滾筒的卷繞方向傳遞電動機的正反轉矩的單向離合器。
根據這種構成，電動機的動力僅向卷繞滾筒的卷繞方向傳遞。即，用卷繞滾筒進行卷繞的剪切字符用片利用用於切削處理的輸送來進行放出，所以，利用產生剪切字符用片的輸送過分不足，可以防止在切削處理中產生不良影響。
此時，片收容單元還包括收容卷繞滾筒的殼體部件；殼體部件的內圓周面與卷繞滾筒形成在一個同心圓上。
根據這種構成，可以將殼體部件的內圓周面作為卷繞剪切字符用片時的引導，可以將剪切字符用片適當地卷繞到卷繞滾筒的圓周面上。
本發明的帶處理裝置包括上述任一項所述的切削裝置、以及對剪切字符用片進行列印的列印裝置。
根據這種構成，可以在剪切字符用片上既進行列印處理又進行切削處理，可以對剪切字符用片進行多種加工處理。此時，適用於片處理裝置的切削裝置是上述任一項所述的切削裝置，所以可以處理長條的剪切字符用片。
圖1是帶處理裝置處於閉蓋狀態時的外觀立體圖。
圖2是帶處理裝置的剖視圖。
圖3是以水平面截斷共同支撐框周圍時的剖視圖。
圖4是全剪切單元及寬度引導機構中的動力系統說明圖。
圖5是在垂直於帶輸送路徑的方向上截斷切削單元時的剖視圖。
圖6是從上框一側看到的切削機構周圍的外觀立體圖。
圖7是從帶輸送方向下遊一側看到的切削機構周圍的外觀立體圖。
圖8是以水平面截斷切削機構周圍時的剖視圖。
圖9是切削輸送機構及帶收容機構中的動力系統的說明圖。
圖10是帶處理裝置的控制框圖。
圖11A～11F示出利用半剪切處理製作的帶片，圖11A～11C表示進行單純的半剪切處理時的帶片，圖11D～11F表示進行了裝飾半剪切處理時的帶片。另外，半剪切線用虛線表示。
圖12A～12F示出利用剪裁剪切處理製作的帶片，圖12A及圖12B示出進行單純的半剪切處理時的帶片，圖12C～12F示出進行了列印裝飾剪切處理時的帶片。
具體實施例方式
下面，參照附圖對本發明實施例進行詳細說明。該帶處理裝置在從帶盒中陸續放出層壓有剪切字符用帶和剝離帶的處理帶(具有剝離紙的帶)、進行列印處理後，利用全剪切處理將列印結束部分切斷，同時還對切斷的帶片進行剪切處理以形成剪切線，由此製作形成有所謂的剪切字符(包含記號及圖形)的帶片。
圖1是帶處理裝置的外觀立體圖。如圖1所示，該帶處理裝置1由裝置殼體2構成外部輪廓，該裝置殼體2包括上部殼體3和下部殼體4。在上部殼體3的上表面前方配置有包括多個鍵、用於輸入各種數據的鍵盤5。在上部殼體3的上表面後方的右部組裝有顯示器6，同時與顯示器6的圖示左側相鄰設置有構成上部殼體3的一部分的帶盒用開閉蓋7，且可自由打開、關閉。在帶盒用開閉蓋7的內部形成有用於安裝帶盒C的帶盒安裝部8，該帶盒C可以自由地安裝在帶盒安裝部8上，或從帶盒安裝部8上拆卸下來。並且，在上部殼體3的左側面形成有用於排出處理完畢的處理帶T的帶排出口9。
另外，圖中的符號381表示用於更換後述的切削刀具142的刀具更換蓋381，符號622表示用於打開帶收容部601(省略圖示，如後述)的收容部開閉蓋。
如圖2所示，在裝置殼體2的內部收容有組件化的裝置組合件11。裝置組合件11包括固定在裝置殼體2上的支撐框21、組裝在支撐框21內的內部裝置22。支撐框21包括構成帶盒安裝部8的帶盒框23；以及另外設置在這些部件上的共同支撐框24。共同支撐框24包括成為底板的下板25；與下板25相對配置的上板26；以及設置在下板25和上板26之間的垂直板27(參照圖2、圖3及圖5)。
再如圖2、圖3所示，由支撐框21和裝置殼體2形成帶輸送路徑31，用於輸送從帶盒C中陸續放出的處理帶T。帶輸送路徑31包括第一輸送路徑32，從帶盒C的帶放出口(後述)到帶排出口9之間形成為直線；以及第二輸送路徑34，在分岔部33處從第一輸送路徑32的中途分岔，與帶收容部601連通。另外，圖中所示的符號125表示在一部分剪切處理中使用的帶緩衝器125(後面詳細敘述)。
如圖2所示，內部裝置22包括列印單元41，組裝在帶盒框23內，用於在處理帶T(的剪切字符用帶Tc)上進行列印處理；全剪切單元42，朝向帶輸送路徑31支撐在共同支撐框24上，用於對處理帶T進行全剪切處理；剪切單元43，位於全剪切單元42的下遊側，支撐在共同支撐框24上，用於對處理帶T(的剪切字符用帶Tc)進行剪切處理；以及統一控制上述各個單元的圖外的控制單元44(參照圖10)。
並且，在該帶處理裝置1中，根據控制單元44的控制，使用列印單元41對處理帶T進行列印處理後，使用全剪切單元42及剪切單元43依次進行全剪切處理、剪切處理，由此可製作列印有期望的字符、且剪裁剪切成期望形狀的帶片。此外，當然也可以進行了列印處理、全剪切處理而不進行剪切處理，得到僅經過了列印的帶片，並且，也可以不進行列印處理，而進行全剪切處理、切削處理，得到僅經過了剪裁剪切的帶片。
再如圖2所示，使用於該帶處理裝置1的帶盒C通過帶盒殼體C1覆蓋整體，包括控帶盤C2，將處理帶T捲成筒狀；墨帶控帶盤C3，將墨帶R捲成筒狀；墨帶卷繞盤C4，用於卷繞陸續放出的墨帶R。另外，帶盒C中形成有用於浮插後述列印單元41的列印頭62的貫穿開口C5。朝向與該貫穿開口C5配置有旋轉自如的壓紙滾筒C6，同時靠近壓紙滾筒C6設置有路徑部件C7，用於對從控帶盤C2中陸續放出的處理帶T進行引導，使其與貫穿開口C5相對。
處理帶T和壓紙滾筒C6一起朝向貫穿開口C5，其端部從在貫穿開口C5附近形成的帶放出口(未圖示)拉出到帶盒C的外部(帶輸送路徑31)。墨帶R在貫穿開口C5的位置上與處理帶T相互重合後，環繞貫穿開口C5，卷繞到墨帶卷繞盤C4上。
另外，在該帶盒C中，壓紙滾筒C6和路徑部件C7協同動作，防止從帶放出口拉出的處理帶T的前端進入帶盒C內。具體而言，壓紙滾筒C6在浮插在帶盒C1中的狀態下，支撐在長圓形軸承(未圖示)上，可自由旋轉，當放出的處理帶T逆向輸送時，壓紙滾筒C6(的外圓周面)偏離軸，同時與路徑部件C7締結抵接，從而防止處理帶T逆向輸送。
收容在該帶盒C內的處理帶T是在具有粘貼面、經過列印及剪裁加工的剪切字符用帶Tc(帶本體)上層壓有剝離帶Tp的剪切字符用的處理帶，在處理後，經過剪裁的剪切字符可利用粘貼面粘到被粘物體上。帶盒C準備有剪切字符用帶Tc的顏色和寬度(4至36mm的寬度)不同的多種剪切字符用帶，在帶盒C的裡面設置有多個用於識別這些剪切字符用帶的識別孔(省略圖示)。
另一方面，在帶盒安裝部8(的底板)上配置有由多個微型開關構成的帶識別傳感器51(省略圖示)，在將帶盒C安裝到帶盒安裝部8內時，由設置在帶盒C裡面的識別孔的排列(位模式)可以識別處理帶T(剪切字符用帶Tc)的種類。
另外，在帶盒安裝部8中，還可以取代剪切字符用帶Tc而安裝用於收容由標籤用帶T1和剝離帶Tp構成的處理帶T的帶盒C，利用帶處理裝置1對處理帶T(標籤用帶T1)進行列印後切斷，從而可得到作為標籤進行粘貼的帶片。並且，帶識別傳感器51可檢測出是否安裝有剪切字符用的帶盒C或者安裝有標籤製作用的帶盒C，即檢測出收容在帶盒C中的帶的種類。
接著，對構成內部裝置22的各單元進行說明。列印單元41用於對處理帶T進行列印處理，如圖2所示，包括列印輸送機構61和列印頭62，列印輸送機構61從帶盒C中釋放處理帶T(列印輸送)，與此同時，驅動列印頭(熱敏頭)62，從而對處理帶T進行列印。
列印輸送機構61包括配置在帶盒C中的壓紙滾筒C6；使壓紙滾筒C6旋轉的壓紙滾筒驅動軸71；用於使壓紙滾筒驅動軸71旋轉列印輸送電動機72；通過減速傳動系統，將列印輸送電動機72的動力在壓紙滾筒驅動軸71上減速傳遞的列印輸送動力傳遞機構70(參照圖10)。壓紙滾筒驅動軸71立設在帶盒安裝部8中，與安裝在帶盒安裝部8中的帶盒C的壓紙滾筒C6嵌合。當驅動列印輸送電動機72時，通過壓紙滾筒驅動軸71使壓紙滾筒C6旋轉，夾在其與列印頭62之間的處理帶T陸續送出(列印輸送)，同時(列印結束的)處理帶T依次沿著上述帶輸送路徑31送至全剪切單元42、剪切單元43一側。
另外，在帶盒安裝部8中，設有壓紙滾筒驅動軸71，同時也立設有與上述墨帶卷繞盤C4嵌合的墨帶卷繞驅動軸73。列印輸送電動機72的動力也通過列印輸送動力傳遞機構70傳遞給墨帶卷繞驅動軸73，壓紙滾筒驅動軸71和墨帶卷繞驅動軸73相互同步地旋轉。即，處理帶T的輸送和墨帶R的卷繞同步進行。
列印頭62在被列印頭罩(未圖示)覆蓋的狀態下立設(立起設置)在帶盒安裝部8中，當在帶盒安裝部8中安裝帶盒C時，列印頭62浮插(鬆動地插入)在帶盒C的貫穿開口C5中。由此，夾持著位於貫穿開口C5上的處理帶T及墨帶R，列印頭62與壓紙滾筒C6對峙。
列印頭62通過未圖示的列印頭釋放機構(head releasemechanism)與帶盒用開閉蓋7的開閉連動，靠近、離開壓紙滾筒C6。即，當關閉帶盒用開閉蓋7時，利用列印頭釋放機構，列印頭62隔著處理帶T和墨帶R與壓紙滾筒C6抵接(夾持)，可在處理帶T的剪切字符用帶Tc上進行熱敏轉印(列印)。
接著，對全剪切單元42進行說明。如圖2、圖3所示，全剪切單元42與帶盒安裝部8鄰接，配置在列印單元41的帶輸送方向下遊側、即列印單元41和剪切單元43之間。如圖2至圖4所示，全剪切單元42支撐在垂直框27上，同時朝向帶輸送路徑31(第一輸送路徑)，包括以剪刀形式切斷從列印單元41輸送來的處理帶T的全剪切器81；構成用於使全剪切器81進行切斷動作的動力源的全剪切電動機82；以及將全剪切電動機82的動力傳遞給全剪切器81、使其進行切斷動作(全剪切動作)的全剪切動力傳遞機構83。
如圖3所示，全剪切器81包括固定在垂直框27上的固定刀具91；以及通過支承軸(未圖示)可自由轉動地支撐在固定刀具91上的可動刀具92，通過以支承軸為中心使可動刀具92轉動(擺動)，從而切斷(全剪切)處理帶T。
全剪切電動機82由DC電動機構成。全剪切電動機82的動力兼作後述寬度引導機構122的驅動源，通過離合器切換，正向或反向旋轉動力驅動全剪切單元42，並在與上述方向相反的方向上旋轉動力驅動寬度引導機構122(參照圖4)。
如圖4所示，全剪切動力傳遞機構83包括全剪切蝸杆101，固定在全剪切電動機82的輸出軸上；與其嚙合的全剪切蝸輪102；固定在全剪切蝸輪102的相同軸上的全剪切第一齒輪103；可旋轉自如地支撐在第一齒輪103的齒輪軸上的全剪切齒輪架104；全剪切傳遞齒輪105，旋轉自如地軸支承在全剪切齒輪架104的前端部，同時與全剪切第一齒輪103嚙合；全剪切第二齒輪111，設置成可與全剪切傳遞齒輪105嚙合；與全剪切第二齒輪111固定在相同軸上的全剪切第三齒輪112；與全剪切第三齒輪112嚙合的全剪切第四齒輪113；與全剪切第四齒輪113固定在相同軸上的全剪切第一錐齒輪114；與全剪切第一錐齒輪114嚙合的全剪切第二錐齒輪115；與全剪切第二錐齒輪115固定在相同軸上的全剪切第五齒輪116；以及與全剪切第五齒輪116嚙合的全剪切驅動齒輪117。另外，在與全剪切驅動齒輪117相同的軸上固定有與其直徑大致相同的全剪切曲柄輪118，在全剪切曲柄輪118上設置有曲柄銷(未圖示)，用於與形成於可動刀具92上的長孔95卡合。
並且，當全剪切電動機82向預定方向(正向)旋轉驅動時，依次向全剪切蝸杆101、全剪切蝸輪102、全剪切第一齒輪103、全剪切傳遞齒輪105傳遞動力。此時，通過全剪切第一齒輪103的旋轉，全剪切齒輪架104連動旋轉，全剪切傳遞齒輪105與全剪切第二齒輪111嚙合。由此，(動力不向寬度引導機構122傳遞)向全剪切驅動齒輪117傳遞動力，全剪切曲柄輪118旋轉。其結果是，全剪切驅動齒輪117的旋轉動力通過曲柄銷傳遞給可動刀具92，可動刀具92擺動，相對處理帶T進行剪切動作(擺動曲柄機構)。
此外，雖然省略了圖示，但在全剪切曲柄輪118的圓周面上還設置有微型開關，在形成於全剪切曲柄輪118的圓周面的一個位置上的凹部嵌入微型開關的開關端子，從而可剪檢測出全剪切器81的標識位置。
接著，對切削單元43進行說明。切削單元43對經過全剪切單元42送來的處理帶T(帶片)進行僅切斷剪切字符用帶Tc(嚴格地說也包括一部分剝離帶)的切斷處理。另外，此時，切削處理的意義是指僅切斷剪切字符用帶Tc使得處理帶T的帶寬方向橫向切斷、即所謂的半剪切處理(後面詳細敘述)。
如圖2及圖3所示，切削單元43包括切削機構121，朝向第一輸送路徑32配置，沿著帶輸送路徑31進行正反輸送，同時利用切削刀具142進行切削處理；寬度引導機構122，隔著第一輸送路徑32與切削機構121(沿前後)相對配置，為了進行切削處理，在帶寬方向上引導朝向帶輸送路徑31的處理帶T；帶收容機構123，具有與第二輸送路徑34連續的帶收容部601，利用切削處理進行動作，以將正反輸送的完成切斷的處理帶T的尾端側捲起；路徑變更機構124(引導單元)，用於將全切斷後的處理帶T的尾端引導至第二輸送路徑34，以進行切削處理；以及用於對未切斷的處理帶T進行切削處理的帶緩衝器125。
如圖3、圖5至圖8所示，切削機構121包括刀具單元131，具有構成切削處理的主體的切削刀具142，對處理帶T(剪切字符用帶Tc)進行剪切；刀架132，自由拆裝地保持刀具單元131；刀具拆裝機構133(刀具鎖緊機構)，用於從刀架132上拆裝刀具單元131；自動底盤134，通過刀架132，在與帶輸送方向正交的處理帶T的帶寬方向(即垂直方向)上移動自如地支撐刀具單元131；刀具離開靠近機構135，通過自動底盤132，使切削刀具142離開靠近處理帶T；刀具移動機構136，用於使自動底盤134在帶寬方向上正反往復動作；以及切削輸送機構137，將通過上述列印輸送機構61送入切削單元43的處理帶T沿著帶輸送路徑31進行正反輸送。另外，在切削輸送機構137上設置有刀尖方向設定機構138，可以將面向後述的與移動開始位置的切削刀具142的刀尖方向設為預定方向。
如圖5至圖8所示，刀具單元131包括大致圓筒狀的刀具罩141，構成刀具單元131的外廓；切削刀具142，刀尖突出構成帶輸送路徑側的刀具罩141的前端預定量；刀具保持部件143，在前端部保持切削刀具142；一對軸承144a、144b，旋轉自如地軸支承在刀具保持部件143上；以及刀具調整機構145，用於調整從刀具罩141突出的切削刀具142(刀尖)的突出量(切削刀具142對處理帶T的切入深度)。此外，在構成上述帶輸送路徑31的上述垂直框127上，切削刀具142正對的部分形成為平坦狀，該平坦部起到切入動作的切削刀具142的刀具承受面的作用(參照圖5及圖8)。
如圖5及圖8所示，刀具罩141包括圓筒罩部151和罩蓋部154，其中，圓筒罩部151位於帶輸送路徑側、由前端側的細徑部152和基端側的粗徑部153構成，細徑部152內置有切削刀具142，粗徑部153與細徑部152相連，具有比其大一圈的直徑；該罩蓋部154用於封閉圓筒罩部151(粗徑部153)的基端側。
細徑部152的前端面具有切削刀具142的突出口(未圖示)，而且形成為平坦狀，利用伴隨切削處理的處理帶T的切斷摩擦，將其壓到刀具承受面上，以使處理帶T不會上浮。粗徑部153朝向前端形成為平緩的圓錐狀，以使刀具單元131不會晃動地安裝在刀架132上。另外，粗徑部153形成有臺階部161，構成將刀具單元131安裝在刀架132上時的擋塊。另外，在刀架132上，在與粗徑部153的臺階部161相對的位置上、且位於臺階部161的更前端側上的部分的局部設置切口，該切口部在圓筒罩部151的一部分上形成有沿徑向突出的突出部162。突出部162在將刀具單元131安裝到刀架132上時起到引導作用，同時構成將刀具單元131固定到刀架132上的卡扣部(後面詳細敘述)。
如圖5及圖8所示，刀具保持部件143包括圓柱狀刀具保持座171，以前端部保持切削刀具142，同時浮插細徑部152；以及刀具保持軸172，在前端部側嵌合固定有刀具保持座171，同時旋轉自如地軸支承在一對軸承144a、144b上。保持在刀具保持座171上的切削刀具142以斜刃構成，其刀尖位置和刀具保持軸172的旋轉軸的位置錯開。因此，通過切削處理，對應切削刀具142受到的刀尖方向，刀具保持軸172旋轉，切削刀具142的刀尖的方向朝向處理帶T的切入方向。另外，圖中符號501表示後述的刀尖方向設定機構138的刀具側磁鐵。
各軸承144a、144b以球軸承構成。並且，如圖5及圖8所示，一對軸承部件中，一個向心軸承144a配置在粗徑部153的前端部側，另一個傾斜軸承144b組裝到構成刀具調整機構145的滑動部件193(後述)內。
另外，在刀具單元131上設置有壓縮彈簧181，其一端抵接於向心軸承144a，另一端抵接於貫穿刀具保持軸172的銷子，通過刀具保持軸172，使切削刀具142拉向刀具單元131(刀具保持軸172)的基端側。
如圖5及圖8所示，刀具調整機構145包括從外側與罩蓋部154的軸心螺合的調整螺釘192；滑動部件193，可在粗徑部153的內圓周面上滑動，頂接調整螺釘192的前端；以及加力彈簧194，設置在粗徑部153的內側臺階部和滑動部件193之間，使滑動部件193向調整螺釘192加力。當調整調整螺釘192使其旋轉時，由於與其前進對應，通過滑動部件193，刀具保持軸172沿軸線方向滑動(進退)。由此，可使連接於刀具保持軸172的切削刀具142從刀架141中的突出量變化，從而可適當調整切削處理時切削刀具142的切入深度。
如圖6至圖8所示，刀架132包括安裝刀具單元131的大致圓筒狀的單元安裝部201；拆裝引導部202，固定在單元安裝部201上，用於引導刀具單元131相對單元安裝部201的拆裝；以及刀具支撐部203，在支撐單元安裝部201的同時，支撐在自動底盤134上。另外，單元安裝部201、拆裝引導部202以及刀具支撐部203由樹脂等構成為一體。
單元安裝部201具有安裝刀具單元131並用於水平地(平行地)對其予以拆裝、保持的安裝貫穿口(省略圖示)，以使刀具單元131(切削刀具142)相對帶輸送路徑31(第一輸送路徑32)、即處理帶T呈垂直。另外，在安裝貫穿口(的刀具支撐部203側)設置有插入位置限制部212，其接受(卡合)形成於上述圓筒罩部151上的臺階部161，並在刀具單元131的拆裝方向上限制刀具單元131的插入位置。
另外，如圖5及圖6所示，在單元安裝部201上突設有卡扣突起382(後面詳細敘述)，用於在更換刀具單元131時使刀架132卡扣於共同支撐框24(上框26)。
拆裝引導部202具有凹槽部221(參照圖7)，其沿著刀具單元131的拆裝方向延伸，並且形成為與圓筒罩部151上所形成的突出部162(參照圖8)相輔的形狀。因此，在將刀具單元131安裝入安裝貫穿口時，通過使突起部162卡合於凹槽部221，從而可將其作為引導以軸系的預定角度安裝刀具單元131。另外，在拆裝引導部202上具有開口(未圖示)，形成與凹槽部221連通，面對該開口組裝上述刀具拆裝結構133。
如圖6及圖8所示，刀具支撐部203形成為大致長方體，通過單元安裝部201支撐刀具單元131。另一方面，通過離開靠近引導軸276(後述)支持在自動底盤134上，另外，通過軸支承在離開靠近引導軸276上的直線式軸襯232，可相對作為與切削刀具142的拆裝方向相同的方向的離開靠近方向移動。即，在刀具支撐部203上設置有引導貫穿開口231，其貫穿從自動底盤134相對帶輸送路徑31垂直突設的離開靠近引導軸276(後述)。並且，在該引導貫穿開口231上設置有直線式軸襯232(軸承)，其與離開靠近引導軸276協同動作，用於引導刀具支撐部203相對刀具離開靠近方向的移動。另外，在自動底盤134和刀具支撐部203之間設置有後述的離開靠近彈簧(復位彈簧)273，使其纏繞在離開靠近引導軸276上。
刀具拆裝機構133組裝在刀架132的拆裝引導部202中，用於在刀架132上鎖固、解開刀具單元131。如圖7及圖8所示，刀具拆裝機構133正對拆裝引導部202的開口配置，包括刀具拆裝杆241，在安裝固定刀具單元131的刀具安裝位置和拆卸刀具單元131的拆卸位置之間可自由轉動地軸支承在拆裝引導部202上；以及杆加力單元(省略圖示)，使刀具拆裝杆241向刀具安裝位置施加作用力。
如圖8所示，刀具拆裝杆241形成為平面剖呈大致コ字狀，一體構成有杆本體242，自由轉動地軸支承在拆裝引導部202上，使得與自動底盤134的移動方向平行；上撥片43，設置在杆本體242的基部側，在刀具安裝位置上向刀具單元側突設；以及卡扣片244，設置在杆本體242的轉動側，在杆安裝位置上向刀具單元131側突設。
在本實施例中，杆加力單元由螺旋彈簧(省略圖示)構成，拆裝引導部202上設置有用於配置螺旋彈簧的彈簧支架(參照圖7)。
在此，對刀具單元131的拆裝方法進行說明。在安裝刀具單元131時，在刀具拆裝杆241位於刀具拆卸位置上的狀態下，將刀具單元131暫時安裝在安裝貫穿口上後，將刀具拆裝杆241轉動至刀具安裝位置。由此，刀具單元131的突出部162的前端面(帶輸送路徑側相反的面)抵接於卡扣片244，利用卡扣片244，在拆裝方向上的刀具單元131的位置被限制的狀態下，刀具單元131安裝、固定在安裝貫穿口上(鎖固狀態)。此時，在上撥片243和突出部162之間存在間隙(參照圖8)。
在對安裝在安裝貫穿口上的刀具單元131進行拆卸時，對抗杆加力單元，使刀具拆裝杆241轉動至刀具拆卸位置之間。由此，卡扣片244從突出部162的前端面上拆下，刀具單元131相對安裝貫穿口的固定被解除，同時突出部162的前端面(帶輸送路徑側的面)向上撥片243上撥，刀具單元131從安裝貫穿口中稍微撥出，處於拆卸狀態(解開狀態)。
接著，對自動底盤134進行說明。如圖6至圖8所示，塊狀的自動底盤134包括彈簧接受部，隔著(夾著)刀具離開靠近機構135的離開靠近彈簧273，支撐刀架132(刀具支撐部203)，接受離開靠近彈簧273；刀具浮插開口252，用於通過刀架132，使支撐在該自動底盤134上的刀具單元131(的切削刀具142)面向帶輸送路徑31；帶固定部253，固定在刀具移動機構136的刀具移動同步帶364(後述)上；自動底盤引導件254、255，用於利用刀具移動機構136向帶寬方向引導自動底盤134的移動。
再如圖8所示，在自動底盤134上突設(突出設置)有構成刀具離開靠近機構135的離開靠近引導軸276(後述)，通過該離開靠近引導軸276，刀架132支撐在自動底盤134上。另外，圖7的符號371表示根據自動底盤134的位置檢測切削刀具142的標識位置用的標識位置檢測片，圖6的符號692表示路徑變更機構124的作用片(全部如後述)，這些與自動底盤134形成為一體。
如圖6所示，刀具浮插開口252在帶輸送方向及帶寬方向上設置在自動底盤134的大致中央位置，浮插刀具單元131的細徑部152，使其向帶輸送路徑側突出。帶固定部253位於自動底盤134的帶輸送方向上遊側，設置在帶寬方向的大致中間位置。
自動底盤引導件254、255由以隔著刀具浮插開口252在帶輸送方向上間隔開配置的一對引導件構成，包括第一自動底盤引導件254，配置在帶輸送方向上遊側，向後述的第一自動底盤引導軸344引導；以及第二自動底盤引導件255，配置在帶輸送方向下遊側，與後述的第二自動底盤引導軸345卡合，與第一自動底盤引導件254一起引導自動底盤134的移動。這樣，在本實施例中，通過以分開配置的一對引導件構成自動底盤引導件254、255，從而可利用刀具移動機構136穩定地引導自動底盤134的移動。
如圖6及圖8所示，第一自動底盤引導件254以在自動底盤134中貫穿第一自動底盤引導軸344、且可自由滑動地卡合第一自動底盤引導軸344的軸襯構成。如圖6至圖8所示，第二自動底盤引導件255具有隔著第二引導軸345從自動底盤134向帶輸送方向下遊側突設的一對自動底盤引導片261。各自動底盤引導片261上分別設置有與第二自動底盤引導軸345滾動接觸的引導滾動接觸輥262。引導滾動接觸輥262旋轉自如地軸支承在自動底盤引導片261上，使其軸線與第二自動底盤引導軸345的軸線正交，第二自動底盤引導軸345被一對引導滾動接觸輥262夾持(參照圖8)。並且，在利用刀具移動機構136使自動底盤134移動時，一對引導滾動接觸輥262旋轉，並使第二自動底盤引導軸345旋轉，引導自動底盤134移動，從而可更小地限制第二自動底盤引導件255相對第二自動底盤引導軸345的滑動摩擦。
刀具離開靠近機構135通過在與帶輸送路徑31(第一輸送路徑32)正交的刀具離開靠近方向上使刀架132(水平)移動，從而相對處理帶T使切削刀具142垂直移動(使切削刀具142升降)，使切削刀具142在帶輸送路徑31側的位置上相對處理帶T可切入的切入位置和從處理帶T離開(預定距離)的非切入位置之間移動，從而使切削刀具142離開靠近處理帶T。
如圖6及圖8所示，刀具離開靠近機構135包括推壓裝置271，固定在刀架132上；截面板呈凸輪狀的離開靠近凸輪軸272，在作為自動底盤134移動方向的帶寬方向上延伸，通過推壓裝置271使刀架132在刀具離開靠近方向上移動；具有復位彈簧功能的離開靠近彈簧273，通過推壓裝置271使刀架132向離開靠近凸輪軸272側施加作用力；構成離開靠近凸輪軸272的旋轉動力源的離開靠近電動機274；向離開靠近凸輪軸272傳遞離開靠近電動機274的動力的離開靠近傳遞機構275；以及離開靠近引導軸276，支撐刀架132，將其支撐在自動底盤134上，並固定在引導刀架132移動的自動底盤134上。
推壓裝置271安裝在刀具離開靠近方向中的刀具支撐部203的帶輸送路徑反側(非切入位置側)端面上，包括與離開靠近凸輪軸272滾動接觸的凸輪軸滾動接觸輥281；支撐凸輪軸滾動接觸輥281的輥支撐部件282；以及一對固定片283，從輥支撐部件282向帶輸送路徑31側延伸，隔著刀具支撐部203的兩側面被固定。
如圖8所示，凸輪軸滾動接觸輥281位於離開靠近凸輪軸276的軸線上，旋轉自如地軸支承在輥支撐部件282上，使得該凸輪軸滾動接觸輥281的軸線與離開靠近凸輪軸272的軸線正交。輥支撐部件282旋轉自如地軸支承在凸輪軸滾動接觸輥281上，使其向帶輸送路徑反側突出。此外，在(凸輪軸滾動接觸輥281相對的)輥支撐部件282的帶輸送路徑側(切入位置側)的端面上形成有引導貫穿凹部291，其插入在刀具支撐部203中貫穿的離開靠近引導軸276的前端部，輥支撐部件282向刀具離開靠近方向的移動也由離開靠近引導軸276的端部進行引導。在各固定片283上形成有固定開口301，被固定有固定片283的刀具支撐部203的各側面上突出形成的固定爪302卡住(參照圖6及圖7)。即，推壓裝置271可自如拆裝地安裝在刀具支撐部203上。
再如圖8所示，在輥支撐部件282(切入位置一側)內部設置有負載調整彈簧311，用於調整切削刀具142對處理帶T地切入負載(壓力)。並且，該負載調整彈簧311以預定的作用力對刀具支撐部203向切入位置側加力，由此，切削刀具142也以預定的加力力向切入位置一側施加作用力，切削刀具142的切入負載被調整為預定值，同時在輥支撐部件282和刀具支撐部203之間存在微小的間隙。另外，當對切削刀具施加大於等於預定值的切入負載時，刀具支撐部203對抗負載調整彈簧311向非切入位置一側移動，切削刀具142退避刀非切入位置側。由此，切削刀具即使碰到什麼障礙物，也可防止切削刀具142周圍的損壞。
如圖6至圖8所示，離開靠近凸輪軸272是具有截面呈大致扇形的凸輪形狀的棒狀凸輪，在偏心狀態下，旋轉自如地軸支承在上述的下框25及上框26上。並且，離開靠近凸輪軸272的側面通過推壓裝置271(凸輪軸滾動接觸輥281)推壓刀架132(刀具支撐部203)，從而切削刀具142在切入位置和非切入位置之間移動。
具體地，通過離開靠近凸輪軸272旋轉，離開靠近凸輪軸272的弧狀部272a抵接於凸輪軸滾動接觸輥281，於是切削刀具142移動到切入位置上，當離開靠近凸輪軸272的一個半徑部272b抵接於凸輪軸滾動接觸輥281時，切削刀具142移動到非切入位置上。即，構成將離開靠近凸輪軸272作為凸輪、將凸輪軸滾動接觸輥281作為從動件的凸輪機構，離開靠近凸輪軸272的旋轉運動與離開靠近彈簧273協同動作，可剛性地轉換為切入位置和非切入位置之間的切削刀具142的移動。
另外，離開靠近凸輪軸272在自動底盤134的移動方向上延伸，設置在自動底盤134的全部移動範圍上，因此即使利用刀具移動機構136使自動底盤134與任意的位置正對，也可以通過推壓裝置271(凸輪軸滾動接觸輥281)推壓刀架132，使切削刀具142向切入位置或非切入位置中的任意一個位置移動。並且，利用刀具移動機構136移動自動底盤134時，凸輪軸滾動接觸輥281滾動接觸離開靠近凸輪軸272，因此可更小地抑制自動底盤134移動時的離開靠近凸輪軸272和推壓裝置271之間的滑動摩擦。
另外，在離開靠近凸輪軸272的基部側(即下框25側)固定有離開靠近檢測凸輪321，當離開靠近凸輪軸272旋轉時，與此同時，離開靠近檢測凸輪321也旋轉。另外，在下框25上設置有利用離開靠近檢測凸輪321 ON/OFF的離開靠近檢測開關322(參照圖10)。並且，通過離開靠近檢測凸輪321和離開靠近檢測開關322協同動作，可檢測離開靠近凸輪272的旋轉量，經常掌握切削刀具位於切入位置及非切入位置中的哪個位置上。
離開靠近彈簧273設置在自動底盤134和刀架132(刀具支撐部203)之間，使刀架132向非切入位置側施加作用力(參照圖6及圖8)。由此，固定在刀具支撐部203上的推壓裝置271的凸輪軸滾動接觸輥281處於經常與離開靠近凸輪272抵接的狀態，從而可將離開靠近凸輪272的旋轉運動確實地轉換為切削刀具142的移動。
離開靠近電動機274由可正反旋轉的DC電動機構成，支撐在共同支撐框24上。如圖7所示，離開靠近動力傳遞機構275包括固定在離開靠近電動機274的輸出軸上的離開靠近蝸杆331；與離開靠近蝸杆331嚙合的離開靠近蝸輪332；與離開靠近蝸輪332固定在相同軸上的離開靠近第一齒輪333；可自由旋轉地軸支承在離開靠近第一齒輪333上的離開靠近齒輪架334；可自由旋轉地軸支承在離開靠近齒輪架334、同時與離開靠近第一齒輪333嚙合的離開靠近傳遞齒輪335；以及離開靠近凸輪驅動齒輪336，構成為可與離開靠近傳遞齒輪335嚙合，固定在離開靠近凸輪軸272的基部(下框25側)。在使離開靠近電動機274向預定的一個方向(例如正向)旋轉驅動時，其旋轉動力依次傳遞給離開靠近蝸杆331、離開靠近蝸輪332、離開靠近第一齒輪333。並且，通過與離開靠近第一齒輪333連動旋轉的離開靠近齒輪架334，離開靠近傳遞齒輪335與離開靠近凸輪336嚙合，離開靠近凸輪軸272旋轉。
另外，離開靠近電動機274兼作後述輥離開靠近機構471的動力源。並且，通過離開靠近齒輪架334及離開靠近傳遞齒輪335構成單向離合器，離開靠近電動機274向一個方向(例如正向)的旋轉用作刀具離開靠近機構135的動力，向另一方向(例如反向)的旋轉作為輥離開靠近機構471的動力使用。
如圖8所示，離開靠近引導軸276將基部壓入固定在自動底盤134上，從自動底盤134朝向離開靠近凸輪軸272側，沿刀具離開靠近方向延伸。並且，離開靠近引導軸276插入到上述刀具支撐部203的引導貫穿開口231及輥支撐部件282的引導貫穿凹部291，通過刀具支撐部203支撐刀架132，同時引導由離開靠近凸輪軸272的旋轉運動轉換的刀具支撐部203及輥支撐部件282的移動。
此時，凸輪軸滾動接觸輥281和離開靠近凸輪軸272的旋轉軸位於離開靠近引導軸276的軸線上，從而可使離開靠近凸輪軸272的推壓力作用在離開靠近引導軸276的軸線上。因此，可在穩定的狀態下引導刀具支撐部203及輥支撐部件282的移動，從而可在離開靠近時不使切削刀具142晃動地、在相對處理帶T保持垂直姿勢的情況下、以穩定的狀態使切削刀具142離開靠近。另外，如圖8所示，在引導貫穿開口231中固定有與離開靠近引導軸276卡合的直線式軸襯232(球鍵)，通過離開靠近凸輪軸272的旋轉運動，刀具支撐部203極其順利地移動。
在此，對刀具離開靠近機構135的一系列動作進行說明。在使非切入位置上的切削刀具142移動至切入位置上時，離開靠近電動機向預定的一個方向旋轉驅動，其動力通過離開靠近動力傳遞機構275傳遞給離開靠近凸輪軸272。由此，離開靠近凸輪軸272旋轉，在向離開靠近引導軸引導的狀態下，刀架132移動到帶輸送路徑側，同時切削刀具142從非切入位置向切入位置移動。並且，利用離開靠近檢測凸輪321和離開靠近檢測開關322的協同動作，離開靠近電動機274被驅動直至檢測出弧狀部272a與推壓裝置271抵接，從而可切削刀具142移動至切入位置上。將切入位置上的切削刀具142移動至非切入位置上時也大致同樣，將離開靠近電動機274向預定的一個方向驅動，直至通過離開靠近檢測開關322檢測出半徑部272b與推壓裝置271抵接，從而可通過離開靠近彈簧273將切入位置上的切削刀具142移動至非切入位置上。
這樣，在刀具離開靠近機構135中，基於離開靠近檢測開關322控制離開靠近電動機的驅動，使切削刀具在切入位置和非切入位置之間移動，從而使切削刀具相對處理帶T離開靠近。
刀具移動機構136用於通過使自動底盤134在作為垂直方向的帶寬方向上作正反往復移動，從而使支撐在其上的刀具單元131在帶寬方向上作正反往復移動。如圖6及圖8所示，刀具移動機構136包括用於使自動底盤134移動的構成動力源的刀具移動電動機341；用於將刀具移動電動機341的動力傳遞給自動底盤的刀具移動動力傳遞機構340；以及一對自動底盤引導軸344、345，沿帶寬(垂直方向)延伸，引導自動底盤134的移動。刀具移動電動機341由可正反旋轉的步進電動機構成，固定在垂直框27的外側，使得輸出軸向垂直框27的內側突出(參照圖8)。
如圖8所示，刀具移動動力傳遞機構340包括刀具移動帶機構342，用於使自動底盤134在帶寬方向上移動的刀具移動帶機構342；以及將刀具移動電動機341的動力傳遞給刀具移動帶機構342的刀具移動齒輪列343。刀具移動齒輪列343包括固定在刀具移動電動機341的輸出軸上的刀具移動小齒輪351；以及旋轉自如地軸支承在垂直框27內側、與刀具移動小齒輪351嚙合的刀具移動大齒輪352。如圖8所示，刀具移動帶機構342包括刀具移動驅動輪361，與刀具移動大齒輪352固定在相同軸上，用於傳遞刀具移動大齒輪352的動力；上下一對刀具移動從動輪362，旋轉自如地軸支承在垂直框27上，並列設置在帶寬方向上；刀具移動中間輪(張緊輪)363，設置在刀具移動驅動輪361和上側的刀具移動從動輪362之間；纏在這些輪之間的刀具移動同步帶364。並且，通過一對刀具移動從動輪362限制自動底盤134的往復運動移動範圍，從而在纏繞在一對刀具移動從動輪362之間的刀具移動同步帶364的垂直部364a上固定自動底盤134的帶固定部253。
一對自動底盤引導軸344、345支撐在下框25及上框26上，在帶輸送方向上分開配置。並且，在上遊側的自動底盤引導軸344(以下稱為第一自動底盤引導軸344)中貫穿自動底盤134的第一自動底盤引導件254，在下遊側的第二自動底盤引導軸345上卡合第二自動底盤引導件255。此外，第二自動底盤引導軸345兼作構成後述的輥離開靠近機構471的框轉動凸輪481的驅動軸，通過下框25及上框26旋轉自如地支撐在軸上。
當刀具移動電動機341正反旋轉時，其動力依次傳遞給刀具移動小齒輪251、刀具移動大齒輪352、刀具移動驅動輪361，刀具移動同步帶364正反行進。由此，固定在垂直部364a上的自動底盤134引導一對自動底盤引導軸344、345，同時在帶寬方向上正反移動。
另外，在切削刀具142可通過刀具移動機構136在帶寬方向上進行正反往復移動的刀具移動範圍內，從帶輸送路徑31偏離的切削刀具142的兩個移動端位置設置在切削刀具142的移動基點位置上，下框25側的端位置設置在切削刀具142的標識位置上，上框26側的端位置設置在切削處理中的切削刀具142的移動開始位置上。
在將從移動開始位置向標識位置的切削刀具142的移動作為前往運動、將從標識位置向移動開始位置的切削刀具142的移動作為回復運動時，在本實施例中，標識位置在作為前往結束位置的同時，成為回復運動的開始位置。另一方面，移動開始位置在作為前往動作的開始位置的同時，成為回復運動的結束位置。另外，標識位置也成為非切削處理等時的切削刀具142的待機位置。
在自動底盤134上形成有朝向下框25垂直延伸的標識位置檢測片371(參照圖7)的同時，在下框25上設置有標識位置檢測傳感器372(光敏中斷器)，從而在該位置上，通過標識位置檢測片371的檢測，可檢測出切削刀具142的標識位置。另一方面，在通過標識位置檢測傳感器372檢測出切削刀具142的標識位置後，通過以預定步長數(向預定的旋轉方向)驅動刀具移動電動機341，從而移動開始位置處於切削刀具142正對的位置上。
但是，切削刀具142的移動開始位置也成為刀具單元131的更換位置，如圖1所示，在裝置殼體2(上部殼體3)上開閉自如地設置有刀具更換蓋381，使其與刀具單元131的更換位置對應。並且，通過在打開刀具更換蓋381、使刀具單元131與更換位置正對的狀態下使刀具拆裝杆241轉動，從而進行刀具單元131的更換。
如上所述，刀架132通過離開靠近彈簧273支撐在自動底盤134上，當使刀具拆裝杆241轉動以更換刀具單元131時，在刀架132上作用過大的力的同時，有可能使刀架132向刀具離開靠近方向移動。因此，在該帶處理裝置1中設置有刀架保持機構380，通過手動操作刀具拆裝杆241，從而使刀架132受到的力分散，同時對抗刀具拆裝杆241的手動操作，保持與更換位置正對的刀架132。
如圖5及圖6所示，刀架保持機構380形成在刀架132的單元安裝部201上，包括向上框26突出的卡扣突起382(凸部)；以及卡扣孔383(凹部)，形成在上框26上，呈與卡扣突起382相輔的形狀，嵌合卡扣突起382。當刀具單元131與更換位置正對時，單元安裝部201的卡扣突起382與上框26的卡扣孔383嵌合。
因此，在刀具單元131的更換位置上，可將刀架132卡扣在上框26上，在拆卸刀具單元131時，可使刀架132所受到的力偏離上框26，同時防止向刀具離開靠近方向運動，在更換刀具單元131時，通過切削刀具142防止裝置內部損傷。
此時，如圖6所示，卡扣突起382和卡扣孔383的卡合方向與刀具拆裝杆241的操作方向正交，所以在拆卸刀具單元131時，可以有效地使刀架132所受到的力脫離上框26。另外，通過手動操作，可防止卡扣突起382和卡扣孔383的卡合解除，可確實地保持刀具單元131拆裝時刀架132的姿勢。另外，在本實施例中，在刀架132上設置卡扣突起382，在上框26上設置卡扣孔383，但是，當然也可以構成為在刀架132上設置卡扣孔383，在上框26上設置卡扣突起382。
另外，用於更換刀具單元131的一系列動作是以預定的鍵操作為觸發進行的。具體地，當執行用於更換刀具單元的預定鍵操作時，首先，通過上述離開靠近檢測開關322檢測切削刀具142的位置。在此，當切削刀具142位於切入位置時，驅動離開靠近電動機274，使切削刀具142移動到非切入位置上。接著，驅動刀具驅動電動機341，在通過標識位置檢測傳感器372檢測出刀具單元131的標識位置之後，將刀具單元131移動至更換位置。在刀具單元131從更換位置脫離時，刀具更換蓋381鎖固且不能開放。並且，經過這一系列動作，當刀具單元131與更換位置正對時，可將刀具更換蓋381敞開，處於可更換刀具單元131的狀態。
這樣，在本實施例中，使刀具單元131與預定的更換位置正對，通過刀具保持機構380保持刀架132之後，在更換位置上進行刀具單元131的更換(拆裝)，所以由於更換刀具單元131，從而可防止刀架132及裝置內部的切削刀具142受到損傷。
接著，對切削輸送機構137進行說明。切削輸送機構137對輸送到切削單元43的處理帶T進行正反輸送(切削輸送)以進行切削處理，同時用於將其引導至帶排出口9，如圖8及圖9所示，包括一對輸送輥391、392，對處理帶T進行正反輸送；構成為可正反旋轉的切削輸送電動機393；以及將切削輸送電動機393的動力傳遞給一對輸送輥391、392的切削輸送動力傳遞機構394。
一對輸送輥391、392沿著帶寬方向延伸，同時隔著刀具單元131相對帶輸送方向分開配置。如圖6及圖8所示，上遊側的輸送輥391(以下稱為「正反輸送輥391」)是主輥，以夾持輥(grip roller)構成，該夾持輥包括連接於正反輸送電動機393的正反驅動輥401；隨著正反驅動輥401的旋轉而旋轉的正反從動輥(滑動輥)402。同樣，下遊側的輸送輥392以夾持輥構成，包括連接於切削輸送電動機393的張緊驅動輥411；隨著張緊驅動輥411的旋轉而旋轉的張緊從動輥412。
這樣，通過將一對輸送輥391、392形成夾持機構，使這些在帶輸送方向上隔著刀具單元131配置，從而可防止由於切斷摩擦使切削處理中的處理帶T在寬度方向上錯開。
正反驅動輥401及張緊驅動輥411通過下框25及上框26旋轉自如地支撐。另外，在構成上述第一輸送路徑32、具有上述刀具承受面的一側的垂直框27(以下稱為「第一路徑框421」)上，對應這些兩驅動輥401、411的配置位置形成(兩個)驅動輥開口(省略圖示)，兩驅動輥401、411的圓周面從第一路徑框421向第一輸送路徑32突出(參照圖6及圖8)。
如圖8所示，正反從動輥402及張緊從動輥412與第一路徑框421正對，與第一路徑框421同時旋轉自如地軸支承在構成第一輸送路徑32的垂直框27(以下稱為第二路徑框422)上。在第二路徑框422上，用於使兩個從動輥402、412與第一輸送路徑32正對的兩個從動輥開口(省略圖式)在帶輸送方向上分開形成，正反從動輥402及張緊從動輥412分別從對應的從動輥開口向第一輸送路徑32突出，與正反驅動輥401及張緊從動輥411抵接(夾持狀態)。
此時，如圖8所示，在各從動輥402、412和第二路徑框422之間(帶輸送路徑反側)設置有兩組輥加力彈簧431，用於使各從動輥402、412向對應的各驅動輥401、411加力。由此，可吸收各從動輥402、412隨時間的劣化和安裝位置上的誤差等，可使各從動輥402、412均勻且有彈性地抵接各驅動輥401、411。
另外，第二路徑框422形成為向帶輸送路徑一側擴展的、在俯視圖上(平面)呈大致等邊梯形。並且，帶輸送方向上遊側的斜邊部422a構成上述帶緩衝器125的一部分，下遊側的斜邊部422b構成帶排出口9的一部分(參照圖6及圖8)。另外，在第二路徑框422上形成有與刀具單元131的移動軌跡對應沿帶寬方向(垂直方向)延伸的刀具開口432，刀具單元131(切削刀具142)從刀具開口432開始與第一輸送路徑32相對。另外，如圖6所示，在第二路徑框422的刀具開口432和張緊從動輥412之間形成六個用於接受後述三組寬度引導部件521的接受槽433，同時在與正反從動輥402對應的從動輥開口的輸送方向上遊側形成有切口434(全部如後面詳細敘述)，用於使後述路徑開閉部件681出沒。
切削輸送電動機393由可正反旋轉的步進電動機構成，除向正反驅動輥401及張緊驅動輥411提供動力外，還通過動力切換，向帶收容機構123的卷繞滾筒602(後述)提供用於卷繞旋轉的動力(參照圖9)。
如圖9所示，切削輸送動力傳遞機構394包括輸送小齒輪441，固定在切削輸送電動機393的輸出軸上；輸送大齒輪442，與輸送小齒輪441嚙合；輸送驅動輪451，與輸送大齒輪442固定在相同軸上；輸送從動輪452，固定有正反驅動輥401的基部(下框25側)；輸送同步帶454，纏繞在輸送驅動輪451、輸送中間輪453及輸送從動輪452之間；與輸送從動輪452固定在相同軸上的輸送中間齒輪461；大致呈L字狀的輸送齒輪架462，可自由旋轉地軸支承在輸送中間齒輪461的齒輪軸上；輸送傳遞齒輪463，旋轉自如地軸支承在輸送齒輪架462上，與輸送傳遞齒輪461嚙合；以及張緊驅動齒輪464，可與輸送傳遞齒輪463嚙合，固定有張緊驅動輪411的基部(下框25側)。另外，輸送齒輪架462與輸送中間齒輪461嚙合的同時，旋轉自如地軸支承有卷繞傳遞齒輪651(後述)，卷繞傳遞齒輪651可與向卷繞滾筒602傳遞動力的卷繞齒輪列652(後述)嚙合。
將正向輸送處理帶T(向帶排出口9輸送)的方向、即繞順時針使正反驅動輥401旋轉的方向作為切削輸送電動機393的正向驅動(正向旋轉)，對切削輸送機構137的動作進行說明。在正向驅動切削輸送電動機393時，順次向輸送小齒輪441、輸送大齒輪442、輸送驅動輪451傳遞動力，輸送同步帶454傳送，固定在輸送從動輪452上的正反驅動輥401進行正反旋轉。
另外，當正向驅動切削輸送電動機393時，固定在輸送從動輪452上的輸送中間齒輪461旋轉，向輸送傳遞齒輪463及卷繞傳遞齒輪651傳遞動力，輸送齒輪架連動地旋轉。其結果是，輸送傳遞齒輪463與張緊驅動齒輪464嚙合，固定在張緊傳遞齒輪464上的張緊驅動輥411正向旋轉，同時卷繞傳遞齒輪651從卷繞齒輪列652脫離進行空轉，卷繞滾筒602處於可自由旋轉狀態。
此時，張緊驅動輥411的圓周速度設定得稍小於正反驅動輥401的圓周速度，與正反驅動輥401相比，處理帶T的輸送量稍大。另外，如圖9所示，在張緊驅動齒輪464和張緊驅動輥411之間設置有作為轉矩限制器發揮作用的滑動彈簧465(卷邊彈簧螺旋彈簧)，從而使張緊驅動輥411正向旋轉時的轉矩為一定。即，張緊驅動輥411滑動旋轉，同時正向輸送處理帶T，張緊驅動輥411(張緊輥392)與正反驅動輥401(正反輸送輥391)協同動作，從而可在賦予適當張力的狀態下正向輸送處理帶T。
另一方面，當反向驅動切削輸送電動機393時，通過輸送小齒輪441、輸送大齒輪44、輸送驅動輪451及輸送同步帶451，輸送從動輪452向與正向驅動切削輸送電動機393時相反的方向旋轉，正反驅動輥401反向旋轉。另外，輸送齒輪架462也向與正向驅動切削輸送電動機393相反的方向連動地旋轉，輸送傳遞齒輪463脫離張緊驅動齒輪464，張緊驅動輥411處於可自由旋轉狀態，同時卷繞傳遞齒輪651與卷繞齒輪列652嚙合，向卷繞滾筒602傳遞動力，卷繞滾筒602進行卷繞旋轉。因此，處理帶T的反向旋轉通過正反驅動輥401(和卷繞滾筒602的協同動作)進行，張緊驅動輥411隨著處理帶T的反向輸送而旋轉。
但是，在利用列印單元41進行列印處理時，正反輸送輥391及張緊輥392處於夾持狀態，上述兩輥391、392碰到處理帶T(的前端)，幹涉列印輸送，所以不能進行合適的列印。因此，在本實施例的切削機構121上設置有輥離開靠近機構471，在兩輥391、392處於夾持狀態(與驅動輥抵接)的夾持位置、和兩輥391、392處於非夾持狀態(從驅動輥離開)的非夾持位置之間，使正反從動輥402及張緊從動輥412移動，從而在確保列印處理中的處理帶T的輸送路徑的同時，可防止兩輥391、392的鬆弛(參照圖6至圖8)。
如圖8所示，第二路徑框422的帶輸送方向上遊端部配置在上述全剪切器81的附近，通過框支軸472旋轉自如地軸支承在下框25及上框26上。另外，為了便於說明，將第二路徑框422的帶輸送路徑側的面作為正面，將帶輸送路徑反側的面作為背面。輥離開靠近機構471通過使第二路徑框422轉動，從而使正反從動輥402及張緊從動輥412在夾持位置和非夾持位置之間移動，包括用於使第二路徑框422轉動的一對(兩個)框轉動凸輪481；使第二路徑框422向框轉動凸輪481加力的框加力彈簧(復位彈簧省略圖示)；向一對框轉動凸輪481提供轉動動力的上述離開靠近電動機274；以及將離開靠近電動機274的動力傳遞給一對框轉動凸輪481的轉動動力傳遞機構482。
如圖7所示，一對框轉動凸輪481在上述第二自動底盤引導軸345上沿軸向分開固定，配置在第二路徑框422的背面側。一對框轉動凸輪481是同樣形成的平面呈大致扇形的板凸輪，與第二路徑框422的轉動端側、且帶寬方向上的第二路徑框422的兩端部背面抵接，使這些以框支軸472為中心轉動。框加力彈簧使第二路徑框422向帶輸送路徑反側施加作用力，使第二路徑框422與一對框轉動凸輪481的側端面抵接。
如圖7所示，轉動動力傳遞機構482用於將向預定方向驅動的離開靠近電動機274的動力通過第二自動底盤引導軸345傳遞給一對框轉動凸輪481，包括第一轉動齒輪491，旋轉自如地軸支承在上述離開靠近蝸杆331、離開靠近蝸輪332、離開靠近第一齒輪333離開靠近齒輪架334及離開靠近傳遞齒輪335、下框25上，構成為可與離開靠近齒輪335嚙合；第二轉動齒輪492，旋轉自如地軸支承在下框25上，與第一轉動齒輪491嚙合；以及轉動驅動齒輪493，與第二轉動齒輪492嚙合的同時，固定在第二自動底盤引導件255的基部側(下框25側)。
在輥離開靠近機構471中，當離開靠近電動機274向與驅動上述刀具離開靠近機構135時相反的預定方向(例如正向)旋轉驅動時，離開靠近齒輪架334向與將動力傳遞給刀具離開靠近機構135時相反的方向連動地旋轉，離開靠近傳遞齒輪335(脫離離開靠近驅動齒輪336)與第一轉動齒輪491嚙合。由此，從第一轉動齒輪491依次向第二轉動齒輪492、轉動驅動齒輪493傳遞動力，框轉動凸輪481與第二自動底盤引導軸345一起旋轉。
並且，當框轉動凸輪481的弧狀部481a與第二路徑框422的背面抵接時，第二路徑框422對抗框加力彈簧向帶輸送路徑側轉動，使正反從動輥402和張緊從動輥412向夾持位置移動。另一方面，當框轉動凸輪481的半徑部481b與第二路徑框422的背面抵接時，第二路徑框422向帶輸送路徑的反側轉動，使正反從動輥402和張緊從動輥412向非夾持位置移動。即，第二路徑框422的背面起到凸輪從動件的作用，與未圖示的框加力彈簧協同動作，框轉動凸輪481的旋轉運動剛性地轉換為第二路徑框422的轉動運動。
如圖7所示，轉動驅動齒輪493固定在轉動檢測凸輪495上，同時下框25上配置有通過轉動檢測凸輪495進行ON/OFF的轉動檢測開關496，根據框轉動凸輪481的旋轉位置，可檢測出正反從動輥402及張緊從動輥412是否處於夾持位置。因此，通過根據轉動檢測開關496的檢測結果控制離開靠近電動機274的驅動，從而可使正反從動輥402及張緊從動輥412在列印處理時位於非夾持位置，在切削處理時位於夾持位置，從而可對處理帶T適當地既進行列印處理又進行切削處理。
此外，如上所述，第二自動底盤引導軸345引導自動底盤134的移動。這樣，在本實施例中，用於使一對框轉動凸輪481旋轉的凸輪驅動軸兼備自動底盤134的移動引導軸(第二自動底盤引導軸345)的作用，由此，可有效防止由自動底盤134(構成第二自動底盤引導軸345的軸承部分的第二自動底盤引導件255)和第二自動底盤引導軸345的尺寸公差引起的、切削處理時自動底盤134的晃動。
即，在切削處理時，當一對框轉動凸輪481向上述夾持位置推壓第二路徑框422時，來自第二路徑框422的反作用力作用在第二自動底盤引導軸345上，第二自動底盤引導軸345在非夾持位置側受力。因此，在切削處理時，第二自動底盤引導軸345與第二自動底盤引導件255的非夾持位置側的引導滾動接觸輥262抵接，由尺寸公差引起的間隙以靠近夾持位置一側的狀態維持。因此，可防止由切削刀具142受到的切斷摩擦引起的、第二自動底盤引導件255和第二自動底盤引導軸345的晃動，可穩定引導自動底盤134的移動。另外，在第二自動底盤引導軸345和下框25及上框26的軸承部分之間也具有由尺寸公差引起的間隙，但通過上述輥加力彈簧431可吸收由該間隙引起的切削處理時的晃動。
另外，由第一自動底盤引導件254和第一自動底盤引導軸344的尺寸公差引起的晃動，同樣也可通過刀具離開靠近機構135(離開靠近凸輪272及離開靠近彈簧273)的作用來防止。
接著，對刀尖方向設定機構138進行說明。如圖5及圖8所示，刀尖方向設定機構138包括組裝在刀具單元131中的刀具側磁鐵501(可動磁鐵)；以及固定在作為切削刀具142的移動開始位置側的上框26上的框側磁鐵502(固定磁鐵)。刀具側磁鐵501由圓柱狀永久磁鐵(棒磁鐵)構成。在上述刀具保持座171的大致中心位置設置有沿徑向形成的磁鐵插入開口511，使其貫穿刀具保持座171(刀具保持部件143)的軸心，在該磁鐵插入開口511中插入固定有刀具側磁鐵501。框側磁鐵502也由永久磁鐵構成，為了作用在刀具側磁鐵501上而固定在上框26的一部分上，以使靠近與移動開始位置靠近/正對的刀具側磁鐵501。
因此，當切削刀具142靠近或正對移動開始位置時，利用刀具側磁鐵501及框側磁鐵502的異性磁極的相互吸引作用，通過刀具保持部件143使切削刀具142旋轉，切削刀具142的刀尖朝向預定方向(在本實施例中為帶寬方向)。由此，可使切削刀具142相對處理帶T的切入角度為一定。並且，在本實施例中，因為切削刀具142的刀尖朝向帶寬方向，所以可相對處理帶T從其端緣沿直角切入。
在上述構成的切削機構121中，通過使刀具移動機構136、刀具離開靠近機構135及切削輸送機構137同步驅動，從而進行切削處理。即，在切削處理中，利用刀具離開靠近機構135使切削刀具142適當地升降，同時使利用切削輸送機構137的處理帶T的正反輸送和利用刀具移動移動機構136的刀具單元131(切削刀具142)向帶寬方向的(往復)移動同步進行，從而對處理帶T(的剪切字符用帶Tc)形成期望形狀的剪切線。
接著，參照圖3至圖5對寬度引導機構122進行說明。寬度引導機構122用於在帶寬方向上對4mm寬的處理帶中的18mm以上、更具體為18mm、24mm及36mm寬的處理帶進行引導，在利用切削單元142進行切入動作時和在正反輸送處理帶T時，可防止這三種寬度的處理帶T在寬度方向上錯開。
如圖4及圖5所示，寬度引導機構122包括三組六個寬度引導部件521，分別對應三種帶寬，在帶寬方向上引導處理帶T；以及引導出沒裝置522，從上述第一路徑框421選擇性地使各組寬度引導部件521在帶輸送路徑上出沒。
三組六個寬度引導部件521在帶寬方向上配置成一列，外側兩個寬度引導部件521(大寬度引導部件)與36mm寬度的處理帶T對應，與36mm用的寬度引導部件521鄰接的兩個寬度引導部件521(中等寬度引導部件)與24mm寬度的處理帶T對應，最內側的兩個寬度引導部件521(小寬度引導部件)與18mm寬度的處理帶T對應。
如圖4所示，各寬度引導部件521包括在帶寬方向上延伸的平面呈大致長方形的引導基部531；以及從引導基部531向第一輸送路徑側突出、同時在帶寬方向上分開的一對(兩個)引導部532，這些形成為一體。引導基部531形成有在帶寬方向上分開的一對(兩個)凸輪接受開口541。另外，引導基部531的大致中心位置(重心位置)上形成有用於卡扣後述沒入彈簧(省略圖示)的彈簧卡扣突起542，而且第一輸送路徑側端折回，形成收容沒入彈簧的彈簧槽543。
雖然圖中未示出，但是在第一路徑框421上設置有12個引導出沒口，使其與各引導部532的出沒位置對應，用於使各引導部532在帶輸送路徑31上出沒。並且，大、中、小各寬度引導部件521的一對引導部532選擇性地在帶輸送路徑31上出沒，在寬度方向上限制對應帶寬的處理帶T。此時，帶輸送方向上遊側的各引導部532在第二輸送路徑34從第一輸送路徑32分岔的分岔部33上出沒，下遊側的各引導部532在上述張緊輥392的上遊側附近出沒(參照圖3)。
這樣，在第一輸送路徑32的上遊側和下遊側隔著切削刀具142，一對引導部532在帶輸送路徑31上突出，所以可防止由於切斷摩擦使處理帶T向帶寬方向偏移。另外，通過使上遊側的引導部532在分岔部33上出沒，由此，位於第一輸送路徑上的處理帶T不必說，位於第二輸送路徑34上的處理帶T也在帶寬方向上進行引導。由此，可確實防止處理帶T的傾斜輸送。
本實施例的寬度引導部件521由相對構成處理帶T的剪切字符用Tc的粘貼面為非粘貼材質、例如氟樹脂構成。因此，即使粘貼面從處理帶T的端面露出時，處理帶T也不會粘貼在寬度引導部件521上，寬度引導部件521可順利地引導處理帶T的輸送。
如圖4所示，引導出沒裝置522包括沒入彈簧，將各寬度引導部件521向從帶輸送路徑31沒入的方向施加作用力；一對(兩個)引導凸輪機構552，選擇性地使上述同組的寬度引導部件521出沒；上述全剪切電動機82，構成一對引導凸輪機構552的動力源；以及引導動力傳遞機構553，將全剪切電動機82的動力傳遞給引導凸輪機構552。
沒入彈簧由變形為「V」字狀的扭轉彈簧構成，在其扭轉部中插入卡扣突起542的狀態下收容於引導基部531(彈簧槽543)中。此時，引導基部531的帶輸送方向的大致中間位置從帶輸送路徑側向彈簧卡扣突起542凹陷，沒入彈簧(retraction spring)的扭轉部(的帶輸送路徑側前端)從該凹陷部抵接於第一路徑框421的帶輸送路徑反側的面，從而使寬度引導部件521向沒入方向加力。
如圖3及圖4所示，一對引導凸輪機構552與形成於各寬度引導部件521上的一對凸輪接受開口541對應，一個與帶輸送方向上遊側的凸輪接受開口541對應，另一個與下遊側的凸輪接受開口541對應。並且，各引導凸輪機構552分別同樣地構成，包括與三組六個寬度引導部件521對應的三組六個引導凸輪561；以及固定有三組六個引導凸輪561的引導凸輪驅動軸562。
各引導凸輪561由將頂點倒角的平面呈大致長方形的板凸輪構成。如圖3及圖4所示，在各引導凸輪驅動軸562上固定有各組引導凸輪561，以使不同組的引導凸輪561和旋轉相位錯開。更具體地，各組的引導凸輪561與其他組的引導凸輪561錯開90度或180度的旋轉相位，在引導凸輪驅動軸562上突出固定有平面呈「T」狀的引導凸輪。並且，各引導凸輪驅動軸562浮插在對應的凸輪接受開口541中，旋轉自如地軸支承在下框25及上框26上。
因此，在各寬度引導部件521的凸輪接受開口541的內圓周面上抵接有對應的引導凸輪561的外圓周面。並且，通過引導凸輪驅動軸562使引導凸輪561旋轉時，與旋轉角度對應的寬度引導部件521在正交於帶輸送路徑31的引導出沒方向(與上述刀具拆裝方向及刀具離開靠近方向相同的方向)上平行移動，構成為在引導部532從第一路徑框421突出、在寬度方向上可引導處理帶T的突出位置和引導部532在第一路徑框421上出沒的沒入位置之間，使引導部532出沒移動。此時，同組的引導凸輪561的旋轉相位相同，所以同組的寬度引導部件521同樣地平行移動，使同組的引導部532同時出沒。
引導動力傳遞機構553包括上述全剪切蝸杆101；全剪切蝸輪102；全剪切第一齒輪103；全剪切齒輪架104；全剪切傳遞齒輪105；構成為可與全剪切傳遞齒輪105嚙合的第一引導齒輪571；與第一引導齒輪571固定在相同軸上的第二引導齒輪572；與第二引導齒輪572嚙合、同時固定有上遊側的引導凸輪驅動軸562的第一引導驅動齒輪573；以及與第二引導齒輪572嚙合、同時固定有下遊側的引導凸輪驅動軸562的第二引導驅動齒輪574。
並且，在與向全剪切單元42提供動力時相反的方向上使全剪切電動機旋轉驅動時，全剪切齒輪架104在向全剪切單元42傳遞動力時相反的方向上連動旋轉。並且，全剪切傳遞齒輪105從全剪切第二齒輪111上脫離，同時與第一引導齒輪571嚙合，來自全剪切第一齒輪103的動力依次傳遞給第一引導齒輪571、第二引導齒輪572。第一引導驅動齒輪573、第二引導驅動齒輪574在相同方向上旋轉。另外，第一引導驅動齒輪573、第二引導驅動齒輪574的齒數構成為相同，一對引導凸輪驅動軸562以相同的圓周速度旋轉。由此，相同的寬度引導部件521上所形成的一對引導部532在帶輸送路徑31上出沒，同時各組引導部532選擇性地出沒動作。
另外，如圖4所示，在第一引導驅動齒輪573上固定有用於使固定在下框25上的未圖示的第一引導檢測開關581(參照圖10)ON/OFF的第一引導檢測凸輪582。同樣，在第二引導驅動齒輪574上固定有用於使固定在下框25上的未圖示的第二引導檢測開關591(參照圖10)ON/OFF的第二引導檢測凸輪592，根據第一引導檢測凸輪582及第二引導檢測凸輪592的ON/OFF的組合，從而可掌握各組的寬度導向部件521(導向部532)的位置。
這樣，在寬度引導機構122中，將各寬度引導部件521作為從動件(凸輪從動件)，將各引導凸輪的旋轉運動轉換為寬度引導部件521相對引導出沒方向的平行移動，使引導部532在帶輸送路徑31上出沒。此時，寬度引導部件521通過在帶寬度方向上分開的一對引導凸輪機構552進行移動，所以各寬度引導部件不會傾斜，以穩定的狀態在引導出沒方向上平行移動各寬度引導部件。另外，因為構成為通過一對引導凸輪機構552使寬度引導部件521在引導出沒方向上平行移動，所以與使用寬度引導部件521轉動、使引導部532出沒的構成相比，可構成為較小型。
另外，在本實施例中，全部寬度引導部件521可在引導出沒方向上移動，同時向引導凸輪驅動軸562的徑向突出的引導凸輪561的一個短邊部561a與凸輪接受開口541的帶輸送方向平行，與帶輸送路徑側的內周部分抵接時，引導部532向突出位置移動。並且，在本實施例的各引導凸輪驅動軸562上，六個引導凸輪561突出成平面呈「T」狀，所以全部的引導部532可沒入。即，各引導凸輪機構552的凸輪曲線具有使全部的引導部532沒入的曲線部。因此，即使是處理帶T以某種程度釋放的狀態的帶盒C，通過使全部的引導部532移動至沒入位置，從而可使其在帶處理裝置1(帶盒安裝部8)上拆卸。
另外，在本實施例中，構成為使一對引導凸輪驅動軸562同向旋轉，但也可以構成為相互反向旋轉。使一對引導凸輪驅動軸562相互反向旋轉，當引導凸輪561相對凸輪接受開口541滑動旋轉時，可使帶輸送方向上產生的力相互抵消，從而可穩定地使寬度引導部件521移動。此時，形成於相同寬度引導部件521上的一對引導部532同時出沒動作，即一對引導凸輪驅動軸562在帶輸送方向上呈線對稱，在此狀態下在各引導凸輪驅動軸562上固定引導凸輪561。
接著，對帶收容機構123進行說明。帶收容機構123用於切斷從帶盒C中釋放出的處理帶T，對切斷結束的處理帶T進行切削處理(剪裁剪切處理後述)通過出入自由地收容反向輸送的處理帶T的尾端，從而不會將利用切削處理進行正反輸送的處理帶T的尾端釋放到外部，可在裝置內部進行處理。
如圖3所示，帶收容機構123包括與第二輸送路徑34連接的帶收容部601；卷繞滾筒602，配置在帶收容部601，從尾端側卷繞在第二輸送路徑34上輸送來的處理帶T；帶加力機構603，對輸送到帶收容部601的處理帶T施加作用力，使其抵壓於卷繞滾筒602的外周；上述切削輸送電動機393；以及卷繞動力傳遞機構604，將切削輸送電動機393的動力傳遞給卷繞滾筒602，使其在處理帶T的卷繞方向上旋轉。
如圖3所示，帶收容部601是在構成一部分裝置殼體2的殼體部件621(參照圖3及圖5)內部形成的截面呈圓形的空間，具有通過第二輸送路徑34從切線方向引導處理帶T的帶導入開口611。在殼體部件621上設置有用於橫向敞開帶收容部601的收容部開閉蓋622(參照圖1至圖3)，構成為可從外部存入帶收容部601內。此外，殼體部件621除了與上述第二路徑框422一起構成帶排出口9外，也構成用於將處理帶T導入帶收容部601的第二輸送路徑34的一部分。
如圖3、圖5及圖9所示，卷繞滾筒602包括通過上框26及殼體部件621旋轉自如地軸支承的滾筒本體631；以及設置在滾筒本體631的外圓周面上的止滑環632。在滾筒本體631上對應止滑環632的寬度形成有嵌入槽633，在嵌入槽633中嵌入筒狀的止滑環632。止滑環632由與處理帶T之間的摩擦係數較高的橡膠等構成，防止處理帶T相對卷繞滾筒602滑動，以容易在卷繞滾筒602上卷繞處理帶T。卷繞滾筒602與形成為圓形截面的帶收容部602配置在一個同心圓上，從而將帶收容部601的內壁面作為卷繞處理帶T時的引導件加以利用。
如圖3所示，帶加力機構603用於使輸送到帶收容部601的處理帶T相對卷繞滾筒602的圓周面施加力，以適當地在卷繞滾筒602上卷繞處理帶T，包括推壓板641，將處理帶T推壓到卷繞滾筒602的圓周面上；以及一對推壓彈簧(省略圖示)，將推壓板641推壓到卷繞滾筒602的圓周面上。
推壓板641對應最大寬度的處理帶T(在本實施例中為36mm)的帶寬設置，在第二輸送路徑34的大致中間位置上，旋轉自如地軸支承在下框25及上框26上。並且，在下框25及上框26的推壓板641的軸承部(省略圖示)分別組裝有推壓彈簧(扭轉彈簧省略圖示)，將推壓板641向卷繞滾筒602加力。如圖3所示，推壓板641從第二路徑34的大致中間位置延伸至帶收容部601內，與卷繞滾筒602抵接，與殼體部件621一起構成第二輸送路徑34。由此，輸送到第二輸送路徑34的處理帶T通過推壓板641確實推壓到卷繞滾筒602上，與自身的卷繞方向對應，適當地卷到旋轉的卷繞滾筒602上。
如圖9所示，卷繞動力傳遞機構604包括上述輸送小齒輪441；輸送大齒輪442；輸送驅動輪451；固定有正反驅動輥401的基部(下框25側)的輸送從動輪452；輸送同步帶454；輸送中間齒輪461；輸送齒輪架462；卷繞傳遞齒輪651；以及從卷繞傳遞齒輪651傳遞動力的卷繞齒輪列652。卷繞齒輪列652包括可嚙合卷繞傳遞齒輪651的第一卷繞齒輪653；嚙合第一卷繞齒輪653的第二卷繞齒輪654；與第二卷繞齒輪654固定在相同軸上的第三卷繞齒輪655；以及卷繞驅動齒輪656，與第三卷繞齒輪655嚙合，固定在卷繞滾筒602(滾筒本體631)的下框側。
如上所述，當反向驅動切削輸送電動機393時，卷繞傳遞齒輪651與卷繞齒輪列652嚙合，向卷繞齒輪列652傳遞切削輸送電動機393的動力，卷繞滾筒卷繞旋轉。由此，輸送到帶收容部601的處理帶T從尾端側卷到卷繞滾筒602上。此時，如圖5及圖9所示，在殼體部件621和卷繞滾筒602的軸端之間設置有卷繞滑動彈簧671(卷邊彈簧螺旋彈簧)(轉矩限制器)，從而卷繞滾筒602的卷繞力矩維持為一定。另外，卷繞滾筒602每單位時間對處理帶T的卷繞量設定得稍大於上述正反驅動輥401的每單位時間的反向輸送量，即使在反向輸送時，也將上述卷繞力矩為限度對處理帶T賦予適當張力。
另一方面，當正向驅動切削輸送電動機393時，卷繞傳遞齒輪651從卷繞齒輪列652脫離進行空轉。由此，隨著切削輸送機構137對處理帶T的正向輸送，卷繞滾筒602自由旋轉，釋放出卷繞到卷繞滾筒602上的處理帶T。
這樣，卷繞滾筒602的動力源兼備切削輸送機構137的動力源，所以能以比較簡單的構成與處理帶T的輸送同步地使卷繞滾筒602旋轉，將處理帶T的輸送保持為適當狀態。
接著，對路徑變更機構124進行說明。如圖6及圖8所示，路徑變更機構124用於在剪裁剪切處理之前將處理帶T的尾端導入第二輸送路徑34，包括路徑開閉部件681，在第二輸送路徑34從第一輸送路徑32分岔的分岔部33上敞開第一輸送路徑32；開閉部件移動機構682，構成為在敞開第一輸送路徑32的第一位置和封閉第一輸送路徑32的第二位置之間可移動路徑開閉部件681。
如圖6所示，路徑開閉部件681的端部轉動自如地軸支承在上述第二路徑框422上。如圖6所示，在上述第二路徑框422上形成有與上述上遊側的從動輥開口形成為一體的切口434，當路徑開閉部件681在第一位置和第二位置之間轉動時，路徑開閉部件681的轉動端從該切口434在第一輸送路徑32上出沒，從而開閉第一輸送路徑32。
如圖6所示，開閉部件移動機構682包括一對路徑開閉彈簧(螺旋彈簧省略圖示)，施加作用力，以使路徑開閉部件681與第一位置正對；與路徑開閉部件681形成為一體的卡合片691；以及與上述自動底盤134形成為一體、可與卡合片691卡合併脫離的作用片692。一對路徑開閉彈簧組裝在第二路徑框422上所設置的路徑開閉部件681的軸承部上，由扭轉彈簧構成。卡合片691設置在路徑開閉部件681的轉動軸側的端部且為移動開始位置側(上框26側)的端部上。並且，相對路徑開閉部件681大致垂直形成，從第二路徑框422向自動底盤134突出。如圖6所示，作用片692設置在自動底盤134的移動開始位置側端面上，隨著自動底盤134的移動，與卡合片691卡合或脫離。作用片692的帶輸送方向的上遊端位於其下遊端的移動開始位置側，具有傾斜的傾斜面692a，該傾斜面692a與卡合片691卡合，通過其凸輪作用，使路徑開閉部件681轉動。
即，通過自動底盤134向移動開始位置移動，作用片692的傾斜面692a推壓卡合片691，對抗路徑開閉彈簧，使與第一位置正對的路徑開閉部件681向第二位置(繞逆時針)轉動。並且，當自動底盤134轉動至移動開始位置時，路徑開閉部件681移動至第二位置，使第一輸送路徑32封閉。另一方面，當自動底盤134從移動開始位置向標識位置移動時，通過路徑開閉彈簧的施加力，卡合片沿著作用片692的傾斜面692a(繞逆時針)轉動，路徑開閉部件681向第一位置側轉動。並且，當作用片692從卡合片691脫離時，路徑開閉部件681與第一位置正對，敞開第一輸送路徑32。
這樣，開閉部件移動機構682是以作用片692為凸輪、以卡合片691為從動件(凸輪從動件)的凸輪機構(斜面凸輪)，通過使自動底盤的正反往復移動轉換為路徑開閉部件681的轉動運動，從而開閉第一輸送路徑32。並且，在本實施例中，構成為使作用片692及卡合片691在移動開始位置上卡合，所以，利用與開始切削處理相伴的自動底盤134的移動，可封閉第一輸送路徑32。因此，通過在反向輸送處理帶T開始之前，使自動底盤134移動至移動開始位置上，從而將反向輸送的處理帶T的尾端確實地導入第二輸送路徑34，同時在反向輸送結束後，可迅速地向切削動作轉移。
接著，對帶緩衝器125進行說明。帶緩衝器125使用於以下情況，正反輸送從帶盒C中釋放的未切斷的處理帶T，同時進行切削處理(裝飾半剪切處理後述)，通過反向輸送未切斷的處理帶T，從而吸收產生的鬆弛。
如圖8所示，帶緩衝器125是與第一輸送路徑32正對、從上述全剪切器81至帶輸送路徑31的分岔部33的凹狀空間，由第二路徑框422的帶輸送方向上遊側的斜邊部422a構成其一部分壁面。如上所述，本實施例的處理帶T以卷繞狀態收容在帶盒C中，具有卷繞特徵。本實施例的帶緩衝器125與處理帶T的卷繞特徵方向對應地設置，在帶輸送路徑31中，形成於由卷繞特徵纏繞的處理帶T的凸側(纏繞側)。
這樣，在帶輸送方向上，在帶盒C的帶放出口的下遊側、且在切削輸送機構137的上遊側設置帶緩衝器125，從而即使是未切斷的處理帶T，雖然微小，但也可以進行反向輸送，可進行伴隨反向輸送的切削處理。更具體地，在後述的裝飾半剪切處理中，使用於將剪切線形成為去毛邊形狀的情況等。
接著，對帶處理裝置1的主要控制系統進行說明。參照圖10所示，帶處理裝置1包括數據輸入輸出部701，具有鍵盤5及顯示器6等，用於輸入輸出列印處理及切削處理用的各種信息、各種指令；驅動部702，具有用於驅動列印頭62、列印輸送電動機72、全剪切電動機82、離開靠近電動機274、刀具移動電動機341及切削輸送電動機393的各種驅動器；用於進行各種檢測的檢測部703，具有帶識別傳感器51、標識位置檢測傳感器372、離開靠近檢測開關322、轉動檢測開關496、第一引導檢測開關581及第二引導檢測開關591；以及與上述各部分連接、用於控制帶處理裝置1整體的控制部704(控制裝置44)。
控制部704除具有可暫時存儲的存儲區域外，還包括作為控制處理用的操作區域使用的RAM711；具有各種存儲區域、用於存儲控制程序及控制數據的ROM712；用於對各種數據進行運算處理的CPU713；以及周邊控制迴路(P-CON)714，組裝有用於處理與周邊迴路的接口信號的邏輯迴路，同時組裝有用於進行時間控制的計時器(省略圖示)；以及相互連接這些的總線715。
並且，在控制部704中，根據存儲在ROM712中的控制程序，在CPU713中對通過P-CON714從各部分輸入的各種數據或RAM711內的各種數據進行運算處理，通過P-CON714將其處理結果(控制信號)向各種驅動器輸出。由此，統一各部分，控制裝置整體。
並且，在上述切削單元43中進行的切削處理大體可分為圖11A至圖11F所示的半剪切處理，相對處理帶T橫斷帶寬方向形成剪切線(半剪切線)；以及圖12A至圖12F所示的剪裁處理，包括剪切字符在內，形成剪切線，以將處理帶T剪裁成任意形狀。控制部704在半剪切處理合剪裁處理中進行不同的控制。
以下，對進行半剪切處理及剪裁處理時的一系列控制流程進行說明。首先，以在帶輸送方向上在前後兩個位置上形成半剪切線(參照圖11C)的情況為例，對半剪切處理進行說明。在進行半剪切處理時，首先，控制部704驅動列印輸送電動機72，從帶盒C中釋放送出處理帶T。並且，通過該釋放輸送，處理帶T達到可形成前側的半剪切線的位置時，停止列印輸送電動機72的驅動，使處理帶T的釋放送出停止，同時驅動離開靠近電動機274(例如反向驅動)，使上述正反輸送輥391及張緊輥392處於夾持狀態。
接著，控制部704在驅動刀具移動電動機341、使刀具單元131(切削刀具142)從標識位置移動至移動開始位置後，再使刀具單元131從移動開始位置移動至標識位置。另外，為了便於說明，將刀具單元131從標識位置向移動開始位置的移動作為前往運動、將從移動開始位置向標識位置的移動作為回復運動，將處理帶T的標識位置位置側作為下側、將移動開始位置側作為上側進行說明。
此時，與刀具移動電動機341的驅動同步地驅動離開靠近電動機274(正向驅動)。並且，在刀具單元131的往復動作中，刀具單元131與處理帶T的上端正對時，刀具單元131從非切入位置移動至切入位置，相對處理帶T進行(用於形成前側的半剪切線的)切入動作。當刀具單元131與處理帶T的下端正對時，刀具單元131從切入位置移動至非切入位置，切入動作結束。
當切入動作結束時，控制部704驅動離開靠近電動機274(反向驅動)，使正反輸送輥391及張緊輥392處於非夾持狀態。並且，控制部704驅動列印輸送電動機72，再次進行處理帶T的釋放輸送，將處理帶T輸送至可形成後側的半剪切線的位置。當處理帶T輸送至時可形成後側的半剪切線的位置時，控制部704驅動離開靠近電動機274(正向驅動)，在正反輸送輥391及張緊輥392處於夾持狀態後，進行與形成前側的半剪切線時同樣的控制動作，形成後側的半剪切線。
在形成後側的半剪切線後，控制部704驅動(正向驅動)切削輸送電動機393，將處理帶T輸送至處理帶T的切斷長度為預定長度的位置。而且驅動(例如正向驅動)全剪切電動機82，將處理帶T切斷為預定長度，之後，再次驅動切削輸送電動機393，將切斷後的結束處理的處理帶T從帶排出口9排出。
另外，上述半剪切處理是形成的半剪切線為平行於帶寬方向的直線的單純的半剪切處理，但是，也可以形成裝飾線，例如對處理帶T和半剪切線倒角(參照圖11D)，將半剪切線形成為非直線狀(參照圖11E、圖11F)。此時，與切入動作用的刀具驅動電動機341的驅動同步地驅動切削輸送電動機393，與切入動作時的刀具單元131的前往運動同步地進行處理帶T的正反輸送。並且，此時的由反向輸送產生的處理帶T的鬆弛被上述帶緩衝器125吸收(收容)。
但是，在本實施例的帶處理裝置1中，單純半剪切處理作為默認設定，在上述刀尖方向設定機構138中，與單純半剪切處理對應地設定移動開始位置上的刀尖方向的朝向。即，在刀尖方向設定機構138中，與移動開始位置正對的切削刀具142的刀尖設置成朝向帶寬方向(前往運動方向)，只要開始進行半剪切處理、使自動底盤134從移動開始位置移動時，即可迅速地形成平行於帶寬方向的半剪切線。
這樣，在半剪切處理中，通過正向輸送處理帶T，當處理帶T到達可在預定位置上形成半剪切線的預定位置時，(依次)進行利用刀具單元131(切削刀具142)的切入動作，相對與帶盒C連續的未切斷的處理帶T，利用刀具單元131進行切入動作。因此，可有效地進行半剪切處理，縮短半剪切處理所需時間。
接著，對進行剪裁剪切處理的情況進行說明。在本實施例的帶處理裝置1中，可對大於等於18mm的處理帶T進行剪裁剪切處理，在進行剪裁剪切處理時，首先利用帶識別傳感器51進行帶寬的檢測，控制部704據此驅動全剪切電動機82(反向驅動)，使與作為處理對象的處理帶T的寬度對應的(一對)寬度引導部件521突出帶輸送路徑31。接著，控制部704驅動列印輸送電動機72，將處理帶T釋放輸送至處理帶T的切斷長度為預定長度的位置。接著，驅動(反向驅動)離開靠近電動機274，在使正反輸送輥391及張緊輥392處於夾持狀態後，驅動(正向驅動)全剪切電動機82，將處理帶T在預定長度切斷。
接著，控制部704驅動(正向驅動)切削輸送電動機393，正向輸送處理帶T至切斷的處理帶T的尾端到達(越過)上述分岔部。然後，驅動刀具驅動電動機341，使刀具單元131(切削刀具142)從標識位置移動至移動開始位置，通過路徑變更機構124(路徑開閉部件681)在分岔部33封閉第一輸送路徑32。接著，控制部704驅動(反向驅動)切削輸送電動機393，在反向輸送處理帶T的同時，使上述卷繞滾筒602進行卷繞旋轉。由此，在處理帶T的尾端送入第二輸送路徑34的同時，在送入第二輸送路徑34的處理帶T達到帶收容部601時，卷繞到卷繞滾筒602上。
通過處理帶T的反向輸送，當處理帶T的前端到達張緊輥392時，開始進行切入動作，切削輸送電動機393、刀具移動電動機341及離開靠近電動機274同步地驅動。由此，處理帶的正反輸送及切削單元142向帶寬方向的移動同步，同時切削單元142適當地離開或靠近處理帶，在處理帶T上形成將其剪裁成預定形狀的剪裁剪切線。並且，在處理帶T剪裁成預定形狀後，控制部704驅動切削輸送電動機393，將處理結束的處理帶T從帶排出口9排出。
但是，剪裁剪切處理用於在處理帶T上形成任意的圖形或文字的剪裁剪切線，如圖12A及圖12B所示，也可以在未進行列印的處理帶T上形成剪裁線，再如圖12C至圖12E所示，也可以形成通過列印單元41列印在處理帶T上的、包圍列印圖像(字符、圖形等)的剪裁剪切線(列印裝飾線)(列印裝飾剪切處理進行複合處理)。
並且，在該帶處理裝置1中，隨著列印處理的處理帶T的釋放輸送(列印輸送)由壓紙滾筒C6進行，隨著切削處理的處理帶T的正反輸送由正反輸送輥391進行，但是上述的利用壓紙滾筒C6的處理帶T的輸送量(輥的圓周速度)、以及利用正反輸送輥391的處理帶的輸送量極其精確地進行調整，通過控制這兩個輥391、392的旋轉，從而可對列印圖像和剪裁剪切線的位置進行整合。
但是，由於機械公差或安裝誤差、隨時間劣化等，壓紙滾筒C6及正反輸送輥391的帶輸送量可能會稍有誤差，如圖12E及12F所示，在連續列印於處理帶T上的多個(多組)列印圖像上分別形成列印裝飾剪切線時，該誤差有時會不能發現。即，越往處理帶T的尾端側誤差越大，列印裝飾線相對列印圖像的形成位置可能會產生偏移。因此，在列印裝飾剪切處理中，在多個(多組)列印圖像上分別形成列印裝飾剪切線時，控制部704進行控制，使用正反輸送輥391進行伴隨列印的處理帶T的釋放輸送，防止各列印圖像和與其對應的剪裁剪切線之間的錯位。
具體地，驅動(反向驅動)全剪切電動機82，使與作為處理對象的處理帶T的寬度對應的寬度引導部件521在帶輸送路徑31上突出後，驅動列印輸送電動機72，釋放輸送處理帶T，直至處理帶T的前端到達正反輸送輥391。然後，驅動(反向驅動)離開靠近電動機274，在正反輸送輥391及張緊輥392處於夾持狀態後，同步驅動切削輸送電動機393及列印頭62。由此，在利用正反輸送輥391使處理帶T從帶盒C中釋放輸送出的同時，在釋放輸送出的處理帶T上進行(多個列印圖像的)列印。
對處理帶T的列印處理結束後，繼續驅動(正向驅動)切削輸送電動機393，將處理帶T釋放輸送至處理帶T的切斷長度成為預定長度的位置。並且，控制部704驅動(正向驅動)全剪切電動機82，在預定長度上切斷處理帶T後，進行與上述剪裁剪切處理同樣的控制，相對列印在處理帶T上的各列印圖像進行列印裝飾剪切。
這樣，通過使用同樣的輥進行伴隨列印處理的處理帶T的釋放輸送、伴隨剪裁剪切處理的處理帶T的正反輸送，從而可調整各處理中的處理帶T的輸送量，相對列印圖像，可非常精確地形成剪裁剪切線。
附圖標記說明1帶處理裝置 31 帶輸送路徑41 列印單元42 全剪切單元43 切削單元137 切削輸送機構142 切削刀具393 切削輸送電動機601 帶收容部602 卷繞滾筒603 帶加力機構 604 卷繞動力傳遞機構671 卷繞滑動彈簧T處理帶
權利要求
1.一種切削裝置，利用片輸送單元沿著片輸送路徑正反輸送剪切字符用片，同時使切削刀具在與所述剪切字符用片的輸送方向正交的方向上進行正反往復動作，對所述剪切字符用片進行切削處理，其特徵在於包括片收容單元，收容正向輸送或反向輸送的所述剪切字符用片，並使所述剪切字符用片可自由收放；其中，所述片收容單元包括卷繞滾筒，將送入的所述剪切字符用片卷繞成筒狀；以及動力提供單元，提供用於使所述卷繞滾筒旋轉以進行卷繞的動力。
2.根據權利要求1所述的切削裝置，其特徵在於所述片收容單元還包括加力單元，所述加力單元施加作用力，使所述剪切字符用片抵壓於所述卷繞滾筒的圓周面上。
3.根據權利要求1或2所述的切削裝置，其特徵在於所述動力提供單元包括轉矩限制器，所述轉矩限制器用於限制所述卷繞滾筒卷繞時的轉矩。
4.根據權利要求1至3中任一項所述的切削裝置，其特徵在於所述片輸送單元包括片輸送輥，所述片輸送輥通過正反旋轉以正反輸送所述剪切字符用片；其中，所述動力提供單元包括可正反旋轉的電動機；以及動力傳遞機構，用於將所述電動機的動力傳遞給所述卷繞滾筒；所述動力傳遞機構將所述電動機的正反轉矩傳遞給所述片輸送輥。
5.根據權利要求4所述的切削裝置，其特徵在於所述動力傳遞機構包括單向離合器，所述單向離合器僅向所述卷繞滾筒的卷繞方向傳遞所述電動機的正反轉矩。
6.根據權利要求1至5中任一項所述的切削裝置，其特徵在於所述片收容單元還包括殼體部件，所述殼體部件用於收容所述卷繞滾筒；所述殼體部件的內圓周面與所述卷繞滾筒形成在一個同心圓上。
7.一種片處理裝置，其特徵在於，包括根據權利要求1至6中任一項所述的切削裝置；以及對所述剪切字符用片進行列印的列印裝置。
全文摘要
本發明公開了一種切削裝置，利用片輸送單元沿著片輸送路徑正反輸送剪切字符用片，並使切削刀具在與所述剪切字符用片的輸送方向正交的方向上進行正反往復動作，以對所述剪切字符用片進行切削處理，所述切削裝置包括片收容單元，用於收容正向輸送或反向輸送的所述剪切字符用片，並使所述剪切字符用片可自由收放，所述片收容單元包括卷繞滾筒，將送入的所述剪切字符用片卷繞成筒狀；以及動力提供單元，提供用於使所述卷繞滾筒旋轉以進行卷繞的動力。
文檔編號B41J11/66GK1868695SQ20061007829
公開日2006年11月29日 申請日期2006年5月22日 優先權日2005年5月27日
發明者高山昌之 申請人:精工愛普生株式會社