機動車剎車盤的製作方法
2023-11-05 05:15:02 1
專利名稱：機動車剎車盤的製作方法
技術領域：
本發明涉及機動車配件領域，具體地，一種機動車碟剎系統的剎車盤，包括盤體和散熱孔。
背景技術：
在汽車等機動車系統中，剎車機構普遍採用碟剎機構，其主要構造如下車輪轉軸上固結剎車盤，剎車盤邊緣處設有液壓壓緊裝置，當剎車時，只需通過液壓系統將壓緊裝置中的摩擦片抱緊剎車盤，則剎車盤在摩擦作用下快速減速。由於汽車的巨大動能需要在短時間內耗散，而該種耗散基本上都體現在剎車盤的摩擦熱上，因此，在剎車過程中，剎車盤 將迅速發熱。因此，剎車盤的散熱是車輛優化設計中很有必要考慮的問題。對於目前的剎車盤，汽車剎車盤與摩託車剎車盤有所不同，汽車剎車盤厚度較大，其散熱孔沿剎車盤徑向開設，該種剎車盤雖具有較好的散熱效果，但製造難度較大，需要較高成本的鑄造模具；摩託車剎車盤採用薄片結構，散熱孔直接貫穿剎車盤，且沿周向均勻分布，而為了獲得貫穿散熱孔的氣流，通常將剎車盤製造成凸臺形，如此，剎車盤的強度將受到很大影響，在頻繁急剎車過程中，剎車盤容易變形報廢。
發明內容
針對上述問題，本發明的目的在於提供一種機動車剎車盤，該剎車盤不僅具有良好的通風散熱性能，並且便於製造，成本較低，強度較大。本發明解決其技術問題所採用的技術方案是該機動車剎車盤包括圓形盤體，所述盤體沿周向均勻開設貫穿盤體的散熱孔；在所述盤體的一側，由各所述散熱孔連綴成的環形帶上，每隔一個散熱孔，設有一個具有流線型表面的隆起體。該方案的有益效果在於在剎車盤隨車輪高速旋轉時，由各所述散熱孔連綴成的環形帶的表面掠過高速旋轉氣流，由於剎車盤一側的所述環形帶上，各散熱孔之間具有隆起體，而另一側的散熱孔之間為平面，因此，所述環形帶兩側的氣流速度大不相同，無隆起體側的氣壓將明顯高於有隆起體側的氣壓，從而使盤體無隆起體側的空氣快速流向有隆起體側，形成良好的通風散熱效應；並且，由於盤體散熱孔為貫穿式孔，隆起體設於盤體表面，無論工具機加工或鑄造加工，均十分便利，成本低廉；且盤體為規則的圓形盤，強度較高。本發明解決其技術問題所採用的另一種技術方案是該機動車剎車盤包括圓形盤體，所述盤體沿周向均勻開設貫穿盤體的散熱孔；在所述盤體的兩側，由各所述散熱孔連綴成的環形帶上，每隔二個散熱孔，設有一個具有流線型表面的隆起體，且所述盤體兩側的所述隆起體的位置交錯設置。
該方案的有益效果在於在剎車盤隨車輪高速旋轉時，盤體兩側所述環形帶上的氣流均要流經所述隆起體以及散熱孔之間的平面，綜合表現為，氣流爬向隆起體之時為慢流，而衝下隆起體之時為快流，從而使各散熱孔兩側的氣壓強弱交替調換，則各散熱孔中的橫向氣流流向依次交替變化，如，前一個散熱孔中的氣流從左向右流，則相鄰的散熱孔中的氣流從右向左流，如此，不僅具有了第一種技術方案的通風散熱效果，並且，還可以使每兩個散熱孔所包圍的盤體局部區域表面形成附加的局部氣流循環，進一步增強了散熱效果；該方案的加工成本，盤體強度亦與第一種技術方案相近。作為上述兩種技術方案的優選，所述散熱孔為圓形孔、圓角矩形孔或圓角三角形孔，所述隆起體相對於所述盤體的投影形狀與所述散熱孔的形狀相適應，共同連綴成與所述盤體同心的圓環帶。作為上述兩種技術方案的優選，所述隆起體可以為焊接於盤體表面的金屬體，亦可以是膠粘於盤體表面的塑膠體。
圖I是本機動車剎車盤實施例一的結構示意圖。圖2是本機動車剎車盤實施例一的原理示意圖。圖3是本機動車剎車盤實施例二的原理示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明
實施例一
圖I所示為本發明的實施例一，其中，該機動車剎車盤包括圓形盤體1，所述盤體I中央開設車軸配合孔11，盤體I沿周向均勻開設貫穿盤體I的散熱孔10 ;在所述盤體I的一偵牝由各所述散熱孔10連綴成的環形帶100上，每隔一個散熱孔10，設有一個具有流線型表面的隆起體2 ;所述環形帶100，可近似看作由各所述散熱孔10共同的內外包切線圍成；注圖I中為了圖面清楚起見，環形帶100畫得離所述包切線較遠。本實施例中，所述散熱孔10為圓形孔，所述隆起體2相對於所述盤體I的投影形狀與所述散熱孔10的形狀相適應，共同連綴成與所述盤體I同心的環形帶100，本實施例中，所述隆起體2的投影呈隆起的弧形段，弧形段的兩邊沿並行於所述環形帶100之間，弧形段的兩端則呈圓滑的坡狀。需要指出的是，所述隆起體2相對於所述盤體I的投影形狀與所述散熱孔10的形狀相適應，意指隆起體2上下兩側與所述環形帶100近似相切，隆起體2兩端與散熱孔10近似貼近；如，當圓形散熱孔10周向分布密度較大時，所述隆起體2也可以是凸起的半球形，如此亦是一種適應方式；除本實施例外，所述散熱孔10也可以是圓角矩形孔或圓角三角形孔，則按照上述原則調整所述隆起體的形狀即可，如，圓角矩形孔對應圓角矩形隆起體，圓角三角形孔對應圓角倒三角形隆起體，此處不再作圖贅述。另外，所述隆起體2可以為焊接於盤體表面的金屬體，亦可以是膠粘於盤體表面的塑膠體，通常，採用塑膠體成本低廉，工藝簡單，且便於更換，效果十分優越，但值得注意的是，塑膠體必須耐高溫。下面闡述實施例一的原理，該實施例沿一條半徑切開，並展開後，如圖2所示，當剎車盤盤體I隨車輪高速旋轉時，由各所述散熱孔10連綴成的環形帶的表面掠過高速旋轉氣流，由於盤體I 一側的所述環形帶上，各散熱孔10之間具有隆起體2，而另一側的散熱孔10之間為平面，因此，所述環形帶兩側的氣流路徑不同，分別如圖2中虛線箭頭所示，從而造成兩側的氣流速度大不相同，明顯地，無隆起側的氣流速度要低於有隆起側的氣流速度，因此，無隆起體側的氣壓將明顯高於有隆起體側的氣壓，從而使盤體無隆起體側的空氣快速流向有隆起體側，如圖2中短箭頭所示，形成良好的通風散熱效應。實施例二
圖3所示為本發明的實施例二，由於已對實施例一進行較為詳細的闡述，因此，本實施 例二中僅給出剎車盤的展開圖，並予以說明，在實施例二中，該機動車剎車盤包括圓形盤體1，所述盤體I沿周向均勻開設貫穿盤體的散熱孔10 ;在所述盤體I的兩側，由各所述散熱孔10連綴成的環形帶上，每隔二個散熱孔10，設有一個具有流線型表面的隆起體2，且所述盤體I兩側的所述隆起體2的位置交錯設置。對於散熱孔10與隆起體2的具體形狀，可與實施例一等同。下面闡述實施例二的原理當剎車盤隨車輪高速旋轉時，盤體I兩側所述環形帶上的氣流均要流經所述隆起體2以及散熱孔10之間的平面，如圖3中虛線箭頭所示，分析可知，氣流爬向隆起體2之時為慢流，而衝下隆起體2之時為快流，從而使各散熱孔10兩側的氣壓強弱交替調換，則各散熱孔10中的橫向氣流流向依次交替變化，如，前一個散熱孔中的氣流從左向右流，則相鄰的散熱孔中的氣流從右向左流，如圖3中橫貫盤體I的短線箭頭所示，如此，不僅具有了實施例一的通風散熱效果，並且，由於相鄰散熱孔中氣流方向相反，將牽引該相鄰散熱孔之間的盤體表面的氣流作補償式流動，從而使每兩個散熱孔所包圍的盤體局部區域表面形成附加的局部氣流循環，圖3中示意出了兩處局部氣流循環，可見，相對於實施例一，其增加了盤體I表面的散熱，進一步增強了散熱效果。值得指出的是，圖3中平行於盤體I表面的短線箭頭並非是該處的實際氣流流向，而是由散熱孔的交替橫向氣流所引起的一個平行於盤體表面的附加氣流分量。上述兩個實施例，由於盤體散熱孔10為貫穿式孔，隆起體2設於盤體I表面，無論工具機加工或鑄造加工，均十分便利，成本低廉；且盤體I為規則的圓形盤，強度較高；該種剎車盤可廣泛應用於汽車、摩託車等機動車上。以上所述僅為本發明的較佳實施例，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
權利要求
1.一種機動車剎車盤，包括圓形盤體(1)，所述盤體沿周向均勻開設貫穿盤體的散熱孔(10)，其特徵在於在所述盤體(I)的一側，由各所述散熱孔(10)連綴成的環形帶(100)上，每隔一個散熱孔(10)，設有一個具有流線型表面的隆起體(2)。
2.根據權利要求I所述的機動車剎車盤，其特徵在於所述散熱孔(10)為圓形孔、圓角矩形孔或圓角三角形孔，所述隆起體(2)相對於所述盤體(I)的投影形狀與所述散熱孔(10)的形狀相適應。
3.根據權利要求I或2所述的機動車剎車盤，其特徵在於所述隆起體(2)為焊接於盤體表面的金屬體。
4.根據權利要求I或2所述的機動車剎車盤，其特徵在於所述隆起體(2)為膠粘於盤 體表面的塑膠體。
5.一種機動車剎車盤，包括圓形盤體(1)，所述盤體(I)沿周向均勻開設貫穿盤體(I)的散熱孔(10);在所述盤體(I)的兩側，由各所述散熱孔(10)連綴成的環形帶(100)上，每隔二個散熱孔(100)，設有一個具有流線型表面的隆起體(2)，且所述盤體(I)兩側的所述隆起體(2)的位置交錯設置。
6.根據權利要求5所述的機動車剎車盤，其特徵在於所述散熱孔(10)為圓形孔、圓角矩形孔或圓角三角形孔，所述隆起體(2)相對於所述盤體(I)的投影形狀與所述散熱孔(10)的形狀相適應。
7.根據權利要求5或6所述的機動車剎車盤，其特徵在於所述隆起體(2)為焊接於盤體表面的金屬體。
8.根據權利要求5或6所述的機動車剎車盤，其特徵在於所述隆起體(2)為膠粘於盤體表面的塑膠體。
全文摘要
本發明提供一種機動車剎車盤，應用於汽車、摩託車等機動車的碟剎系統；包括圓形盤體，所述盤體沿周向均勻開設貫穿盤體的散熱孔；在所述盤體的一側，由各所述散熱孔連綴成的環形帶上，每隔一個散熱孔，設有一個具有流線型表面的隆起體。該剎車盤不僅具有良好的通風散熱性能，並且便於製造，成本較低，強度較大。
文檔編號F16D65/847GK102705406SQ20121015172
公開日2012年10月3日 申請日期2012年5月16日 優先權日2012年5月16日
發明者馬根昌 申請人:蘇州市倫琴工業設計有限公司