塑料注塑成型物的表面改性方法及由其方法製造的注塑成型物的製作方法
2023-10-08 23:46:44 3
塑料注塑成型物的表面改性方法及由其方法製造的注塑成型物的製作方法
【專利摘要】本發明涉及注塑成型物的表面改性方法，更詳細地，涉及通過由離子注入或者電子束照射的表面處理而改性塑料注塑成型物表面的方法及由其方法製造的注塑成型物。根據本發明，提供一種塑料注塑成型物的表面改性方法，所述塑料注塑成型物的表面改性方法包含：（a）將模具的腔加熱至第一溫度的步驟，所述第一溫度為樹脂組合物的熔融溫度（Tm）的50%以上且分解溫度以下；（b）向所述模具的腔注塑熔融的所述樹脂組合物的步驟；（c）將所述模具的腔以200至400℃/分鐘的冷卻速度冷卻至第二溫度而獲得注塑成型物的步驟，所述第二溫度為所述樹脂組合物的結晶溫度（Tc）以下；（d）取出所述注塑成型物的步驟；（e）將所述注塑成型物置於離子或電子注入裝置室內的支架的步驟；以及（f）一邊冷卻所述離子或電子注入裝置室內的支架，一邊向所述注塑成型物注入離子或電子的步驟。
【專利說明】塑料注塑成型物的表面改性方法及由其方法製造的注塑成
型物【技術領域】
[0001]本發明涉及注塑成型物的表面改性方法，更詳細地，涉及通過離子或電子注入來改性塑料注塑成型物的表面的方法及由其方法製造的注塑成型物。
【背景技術】
[0002]所謂離子注入是加速被離子化的原子而強制注入於對象物體的表面，從而改變表面的組成、結合狀態、結晶結構等來改善表面特性的技術。
[0003]利用這樣的技術將離子注入於諸如金屬、半導體、陶瓷、高分子等物體的表面而改變表面的性質的情況下，提供各種各樣的商業上的應用可能性。向對象物體的表面注入離子的情況下，不僅可以改善摩擦、磨損、抗腐蝕、硬度、色相等物體的表面性質，而且可以向如高分子的非導體也能賦予導電性。
[0004]已知有將以高的能量被加速的離子注入於要表面處理的物體的表面的各種各樣的方法。傳統的離子注入方法是一種提取從等離子體發生裝置產生的離子，通過聚焦形成為束的形態，並加速而向對象物體的表面注射的方式。PSII (Plasma Source 1nImplantation)方法是利用以下原理:在充滿等離子體的室內的支架上放置要通過離子注入進行表面處理的對象物，給對象物施加負高電壓脈衝時，利用在對象物的表面周圍生成的過渡性等離子體殼層(Transition plasma sheath)中產生的離子加速現象,被加速的離子自發地與施加有負高電壓的對象物的表面`進行碰撞。
【發明內容】
[0005]技術問題
[0006]嘗試過利用離子注入方法來改善注塑成型物的表面特性。但是若向一般的注塑成型物的表面注入離子，如圖8所示，發生注塑成型物的表面變形、在表面生成斑點、被碳化，或再現熔接線(weld line)等缺點。
[0007]一般地，注塑成型的塑料產品是平板產品。所謂平板產品是指幅度相比於厚度大5倍以上的產品。樹脂在這些平板形狀的腔內流動時，一邊在模具壁面形成固化層，一邊以像噴泉的模樣前進。將其稱作噴泉流(fountain flow)。根據這樣的原理,在炮管前面計量的樹脂被用於形成產品表面層，在後面計量的樹脂則充滿產品中心部位。並且，剪切變形率最大的部分成為固化層和流動層的界面，而表面層快速固化，中心部位最後固化。因此表面層取向性大，中心部位取向性小。
[0008]本申請的發明人反覆進行了向注塑成型物的表面注入離子或電子的實驗，發現表面的缺點主要是因殘存於注塑成型物表面的微細氣泡而發生。一般注塑成型物的表面對噴泉流(fountain flow)取向性大，氣泡多，密度低。若向殘存有微細氣泡的表面注入離子或電子，則氣泡內部的氣體接收能量而膨脹並釋放到外部，從而在表面留下變形或斑點。並且，殘存於距離表面一定深度內不能向外部釋放而留存在內部的氣泡也接收能量而膨脹，導致表面變形。並且，也有由於離子注入過程中注入的離子的高能量而使注塑成型物的表面熔化或碳化的情況。
[0009]並且，將電子束照射在注塑成型物的表面來注入電子而改善注塑成型物的表面特性的情況相同於通過離子注入來改善表面特性的情況，也有表面光澤不均勻、表面變形或被碳化的缺點。
[0010]本發明的目的在於提供一種用於表面改性的方法，所述方法是向注塑成型物的表面注入離子或電子而不會發生變形或斑點。並且，本發明的目的在於提供塑料注塑成型物，所述塑料注塑成型物注入有離子或電子而在表面沒有變形或斑點。
[0011]解決問題的方案
[0012]根據本發明的一個方面，提供塑料注塑成型物的表面改性方法。根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法包含:(a)準備具備具有20微米以下表面粗糙度的加工表面的塑料注塑成型物的步驟jP(b) —邊冷卻塑料注塑成型物的加工表面的背面，一邊向塑料注塑成型物的加工表面注入離子或電子的步驟。
[0013]就注塑成型物的要改性的加工表面而言，在表面層不能有殘存的氣泡。在具有20微米以下表面粗糙度的注塑成型物的表面層幾乎不殘留氣泡。因此，根據本發明，即使將離子或電子注入加工表面，在注塑成型物的表面層幾乎不殘留氣泡，因此不生成表面的變形或斑點。並且根據本發明，在注入離子或電子期間冷卻加工表面的背面，從而防止距離表面層一定深度以下的以被壓縮狀態殘留的氣泡因表面層的加熱而溢出至表面。
[0014]根據本發明，準備在表面不殘留氣泡的注塑成型物的步驟包含:(a_l)將模具的腔加熱至第一溫度的步驟，所述第一溫度為樹脂組合物的熔融溫度(Tm)的50%以上且分解溫度以下；(a-2)向模具的腔注塑熔融的上述樹脂組合物的步驟；(a-3)將上述模具的腔以200至400°C /分鐘的冷卻速度冷卻至第二溫度而獲得注塑成型物的步驟，所述第二溫度為樹脂組合物的結晶溫度(Tc)以下；(a-4)取出注塑成型物的步驟。
[0015]並且，一邊冷卻注塑成型物的加工表面的背面，一邊注入離子或電子的步驟包含:(b-ι)將注塑成型物的背面置於離子或電子注入裝置室內的支架的步驟和；(b-2)—邊冷卻離子或電子注入裝置室內的支架，一邊向注塑成型物的加工表面注入離子或電子的步驟。
[0016]利用支架間接冷卻加工表面的背面的情況下，可以利用循環支架內部的冷卻水來冷卻支架，或在支架接觸蓄冷物質(Phase Change Material,PCM)來冷卻,或在支架設置帕爾帖元件來冷卻。
[0017]並且，就支架而言，為了使與所述注塑成型物密合而提高冷卻效率，與注塑成型物的加工表面的背面相接觸的面優選具有對應於注塑成型物的背面的形狀。
[0018]並且，在支架和所述注塑成型物之間配置收容蓄冷物質的容器，為了使容器與注塑成型物密合而提高冷卻效率，也可以使與注塑成型物的加工表面的背面相接觸的面具有對應於注塑成型物的背面的形狀。
[0019]根據本發明的另一個方面，提供具有改性表面的塑料注塑成型物。根據本發明的具有改性表面的塑料注塑成型物，其特徵在於，向具有20微米以下的表面粗糙度的表面注入離子或電子。
[0020]發明效果[0021]根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法，由於在高溫進行注塑成型，因此可以最小化由噴泉流引起的表面層的取向性，提高密度。因此，可以防止表面光澤的不均勻。並且，離子注入時冷卻對象物，從而可以防止由注入離子的高能量而注塑成型物被熔化或燒焦。並且，根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法，不僅可以改善注塑成型物的摩擦、磨損、抗腐蝕、硬度、色相等物體的表面性質，而且可以向注塑成型物賦予導電性。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0022]圖1是根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的一個實施例的工序圖。
[0023]圖2是使用於根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的分離型模具開放狀態的簡要圖。
[0024]圖3是使用於根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的分離型模具閉合狀態的簡要圖。
[0025]圖4是比較根據本發明的注塑成型方法和以往的注塑成型方法的概念圖。
[0026]圖5是通過根據本發明的注塑成型方法的注塑成型物和通過以往的注塑成型方法的注塑成型物的表面照片。
[0027]圖6是使用於根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的離子注入裝置的簡要圖。
[0028]圖7是使用於根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的另一離子注入裝置的簡要圖。
[0029]圖8是表示向一般的塑料注塑成型物的表面注入離子而在表面發生不良狀態的照片。
[0030]圖9是一般的塑料注塑成型物的表面的電子顯微鏡照片。
[0031]圖10是表示一般的塑料注塑成型物的表面的表面粗糙度的圖表。
[0032]圖11是具有不殘留氣泡的表面層的塑料注塑成型物的表面的電子顯微鏡照片。
[0033]圖12是表示具有不殘留氣泡的表面層的塑料注塑成型物的表面的表面粗糙度的圖表。
[0034]圖13是表示具有不殘留氣泡的表面層的塑料注塑成型物的表面注入有離子的狀態的照片。
【具體實施方式】
[0035]以下，參考附圖來詳細說明本發明的實施例。
[0036][實施例1]
[0037]圖1是根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的流程圖。根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法是由製造具有高密度表面的注塑品的步驟和向注塑成型物注入離子的步驟來形成。
[0038]本發明中製造具有高密度表面的注塑品的步驟包含:將模具的腔加熱至第一溫度的步驟(S10)，所述第一溫度為樹脂組合物的熔融溫度(Tm)的50%以上且分解溫度以下；向模具的腔注塑熔融的樹脂組合物的步驟(S20);將模具的腔以200至400°C /分鐘的冷卻速度冷卻至第二溫度而獲得注塑成型物的步驟(S30)，所述第二溫度為樹脂組合物的結晶溫度(Tc)以下；取出上述注塑成型物的步驟(S40)。
[0039]本發明的樹脂組合物沒有被特別限制，但是優選混合選自由高密度聚乙烯、聚丙烯及聚苯乙烯組成的組中的一個以上的樹脂和選自由乙烯-丙烯、乙烯辛烯、乙烯-丙烯-二烯、乙烯-丁基系及苯乙烯-乙烯丁烯-苯乙烯組成的組中的一個以上的共聚物。
[0040]高密度聚乙烯、聚丙烯及聚苯乙烯是可以體現高彎曲強度(flexural strength)的熱塑性樹脂，乙烯-丙烯、乙烯辛烯、乙烯-丙烯-二烯、乙烯-丁基系及苯乙烯-乙烯丁烯-苯乙烯是可以改善高的衝擊強度(impact strength)的樹脂。將這些混合使用，從而可以改善脆性(blittleness)。
[0041]樹脂組合物的混合方法沒有被特別限制。例如將上述的各成分使用輥子、擠出機、捏合機、班伯裡混合機、亨舍爾混合機(註冊商標)、行星式混合機等在樹脂領域通常使用的混合機、混煉機來均勻地混合。
[0042]注塑成型步驟中，要特別重要地、周密地控制的成型條件是模具的腔溫度、升溫速度及冷卻速度。模具腔溫度、升溫速度及冷卻速度的控制方法沒有被特別限制。可以舉例在模具內循環水或油，或者用模具加熱器可以精密地控制模具溫度或腔表面溫度的溫度分布(profile)模具的使用。並且，也可以使用將模具溫度設定為樹脂組合物冷卻時的溫度，在就要成型之前將腔表面以感應加熱、紅外線、超聲波、電場或磁場、火焰等臨時加熱來成型的方法。對計量、注塑速度、注塑壓、2次壓、鎖模力等的注塑成型條件沒有特別的限制。
[0043]本實施例中用於滿足上述注塑成型條件的注塑成型裝置使用E-MOLD(由 申請人:以E-MOLD而商用化的模具)，其為採用超高溫模具加熱技術的分離型模具。
[0044]圖2是使用於根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的分離型模具開放狀態的簡要圖，圖3是使用於根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的分離型模具閉合狀態的簡要圖。如圖2和3圖示，使用於本實施例的模具裝置包含:腔模具20，用於固定在未圖示的注塑成型機上；中間芯模具30，其被設置成能夠被導銷41引導而向腔模具20的前後方滑動；以及芯模具支撐板40，其被固定於芯模具固定板50上，並且固定有嵌入在中間芯模具30的導套35的導銷41，所述芯模具固定板50被設置成能夠向注塑成型機移動。腔模具20中形成有會被注入熔融樹脂組合物的腔面21，腔面21連接有熔融樹脂組合物的注入通道23。並且，腔模具20形成有用於嵌入導銷41的導孔22。中間芯模具板30的朝向腔面21的面中形成有芯面31。芯面31與腔面21 —起形成將會注入熔融樹脂組合物的腔C。中間芯模具板30是具有比芯模具支撐板40薄的厚度的板形狀，以使加熱和冷卻容易，是分離了以往的芯模具。
[0045]使用具備分離型模具的注塑成型裝置進行注塑成型的方法如下。在注塑機上設置有本實施例的模具裝置100的狀態下，向電加熱器供應電流將中間芯模具板20加熱至第一溫度，所述第一溫度為樹脂組合物的熔融溫度(Tm)的50%以上且分解溫度以下。在不到樹脂組合物的熔融溫度(Tm)的50%的溫度下，熔融的樹脂組合物一邊在腔的表面形成固化層(frozen layer)—邊前進,從而形成流痕,或形成孔隙,導致表面的密度降低。這些表面狀態在離子注入後成為引起表面光澤不均勻的原因。而在超過分解溫度的溫度下，樹脂組合物被分解而發生氣體，因此形成孔隙，導致表面的密度降低。
[0046]由於中間芯模具板20厚度薄，於是可以以400至800°C /分鐘的升溫速度加熱。同時往芯模具支撐板40的冷卻水排管43流通冷卻水進行冷卻，使得芯模具支撐板40維持有效冷卻所需的溫度。
[0047]若中間芯模具板20和芯模具支撐板40達到注塑和冷卻所恰當的溫度，則在圖上往左側的方向(往腔模具側)移動芯模具固定板50，使腔模具20和中間芯模具板30和芯模具支撐板40密合(模具裝置閉合)。
[0048]其次，向通過密合來形成的腔C內注入熔融樹脂組合物，在注入途中或在注入完成的時刻切斷電加熱器的電源。若電源被切斷，則通過已被冷卻的芯模具支撐板40而中間芯模具板30急速被冷卻，並且與中間芯模具板30相接觸的腔模具20也以200至400°C /分鐘的冷卻速度急速地冷卻至第二溫度。
[0049]若完成注入完成樹脂組合物的凝固，則將芯模具固定板50往後方(圖中往右側方向)移動使導銷41從導孔22分離(模具裝置開放)。此時，中間芯模具板30通過螺旋彈簧90的恢復力從芯模具支撐板40分離，於是冷卻被切斷，同時往電加熱器33供應電源，加熱中間芯模具板30。從腔C去除注塑成型的注塑成型物，反覆如上所述過程來進行注塑成型。
[0050]圖4是比較根據本發明的注塑成型方法和以往的注塑成型方法的概念圖，圖5是通過根據本發明的注塑成型方法的注塑成型物和通過以往的注塑成型方法的注塑成型物的表面照片。圖4和5的(a)是關於以往的注塑成型方法，(b)是關於根據本發明的注塑成型方法。以往的注塑成型方法中，向流通有冷卻水的模具的腔注塑熔融樹脂組合物來成型。如在圖4的(a)可知，就以往的注塑成型方法而言，由於模具的腔的溫度低，因此熔融樹脂組合物一邊在腔的表面形成固化層(frozen layer)—邊以像噴泉的模樣(fountain flow,噴泉流)前進。如在圖5的(a)可知，由於固化層的形成，表面層的取向性大，形成流痕(flowline)。並且，形成孔隙(voids)，密度低。相反，如在圖4的(b)可知，就根據本發明的注塑成型方法而言，在模具被加熱至高溫的狀態下流動熔融樹脂組合物，從而在腔的表面幾乎不形成固化層，從而熔融樹脂組合物以層流(laminar flow)形態前進，如同圖5的(b)，表面層的取向性小、均勻、密度高。
[0051]圖9是以往的一般的注塑成型物的熔接線附近表面的電子顯微鏡照片，圖10是測定圖9的注塑成型物的熔接線附近的表面粗糙度的圖表。以往的一般注塑成型物的熔接線周圍形成有約230微米深度的溝槽，沿著熔接線殘存有微細的氣泡。
[0052]圖11是根據本實施例的方法注塑的成型物的熔接線周圍表面的電子顯微鏡照片，圖12是測定圖11的注塑成型物的熔接線附近的表面粗糙度的圖表。在根據本實施例的方法注塑的成型物的熔接線周圍形成有約20微米以下的溝槽，這是與除了熔接線之外的表面的表面粗糙度幾乎相同深度的溝槽。並且，在熔接線周圍也不殘留氣泡。
[0053]若參考圖1，向注塑成型物注入離子的步驟包含:將注塑成型物置於離子注入裝置室內的支架的步驟(S50);和一邊冷卻離子注入裝置室內的支架，一邊向注塑成型物注入尚子的步驟(S60)。
[0054]若向注塑成型物注入加速的離子,貝U高分子的分子鏈斷裂(chain Scission)、進行雙鍵結合、或產生交聯(cross-linking),從而改變機械、電、光學特性等。利用這些變化，不僅可以改善注塑成型物的摩擦、磨損、抗腐蝕、硬度、色相等物體的表面性質，而且可以向注塑成型物賦予導電性。
[0055]圖6是使用於根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的離子注入裝置的簡要圖。在圖6圖示的裝置是以等離子體離子注入方法(Plasma Source 1nImplantation;PSII)注入離子的裝置。
[0056]若參考圖6，在室71內設置的支架76上放置有注塑成型物W。與注塑成型物W的表面相隔一定距離的位置上設置有作為導電體的柵極81。由真空泵73在室71內形成適當的真空的狀態下，從氣體供應裝置74供應用於生成等離子體的氣體，通過等離子體發生器72的工作，在室71內部形成有等離子體的狀態下，向柵極81施加負高電壓脈衝。在這情況下，在柵極形成的等離子體殼層中加速的離子中，一部分向柵極注入，剩餘的經過柵極到達置於支架76上的注塑成型物W的表面。到達注塑成型物W的表面的這些離子的能量充分大的情況下注入到注塑成型物W的表面。對於PSII方法而言，柵極和注塑成型物W表面之間的間隔越近，到達注塑成型物W的離子的能量就越大，因此很好地實現離子注入。但是若間隔太近，則在注塑成型物W的表面生成由柵極引起的影子，因此有使得被處理表面的均勻性變差的問題。
[0057]為了防止在產生離子注入的過程中因加速離子的能量使得注塑成型物W的溫度上升而熔化或燒焦注塑成型物W，於是在支架76設置有冷卻裝置77。並且，冷卻裝置77能夠防止當注塑成型物的表面層上升到玻璃化轉變溫度以上時殘存於注塑成型物內部的被壓縮氣體因離子的能量溢出到表面而導致發生斑點或變形。就支架76而言，與注塑成型物W相接觸的上表面具有對應於注塑成型物W的形狀，因此支架76與注塑成型物密合，從而增加冷卻效率。
[0058]冷卻裝置77包含嵌入於支架76的冷卻管77。冷卻管77是冷卻介質例如冷卻水循環的流路。
[0059]作為冷卻裝置，除了冷卻水循環的冷卻管之外，可以使用以與支架相接觸的方式設置的蓄冷物質。蓄冷物質是在低溫環境下被冷卻而儲存有冷能，若周圍溫度上升，則釋放冷能，從而冷卻周圍的空氣。蓄冷物質通過如螺絲器具、金屬絲、夾具器具等固定裝置固定在支架。利用蓄冷物質的顯熱和/或潛熱來冷卻被加熱的注塑成型物。作為蓄冷物質可以利用相變物質(Phase Change Material,以下稱作PCM)、水或除此之外的在低溫冷卻和/或相變為固相，若周圍溫度上升，則釋放冷能而將周圍的空氣維持為低溫的各種各樣的液體物質。
[0060]並且，如圖7圖示，作為冷卻裝置在支架78和注塑成型物W之間可以配置收容蓄冷物質的容器79。就這容器79而言，與注塑成型物W相接觸的上表面具有對應於注塑成型物W的形狀，於是與注塑成型物W密合而增加冷卻效率。
[0061]並且，冷卻裝置可以使用設置在支架的帕爾帖(peltier)元件。帕爾帖元件利用帕爾帖效應，即，連接互不相同的2個種類的金屬或者半導體端，若流通電流，則沿著電流方向一側端子吸熱，而另一側端子發生放熱，從而可以根據電流量來調節吸熱量。
[0062][實施例2]
[0063]根據本發明的塑料注塑成型物的表面改性方法的實施例2是由製造具有高密度表面的注塑品的步驟和向注塑成型物注入電子的步驟來形成。
[0064]製造具有高密度表面的注塑品的步驟與實施例1相同，因此僅對注入電子的步驟進行說明。
[0065]向注塑成型物注入電子的步驟包含:將注塑成型物置於電子束照射裝置的室內的支架的步驟；和一邊冷卻電子束照射裝置的室內的支架，一邊向注塑成型物注入電子的步驟。
[0066]電子束照射裝置使用以往的電子束照射裝置。電子束照射裝置的室內的真空度通過真空泵可以維持在2X10-5torr以下，電子束的能量通過加速電壓調節為數十至數百keV0
[0067]為了處理大面積注塑成型物的表面可以加寬電子束的照射面積。即，可以改變在電子束光學系中調節電子束大小的螺旋管線圈的電流來擴大電子束照射面積，利用掃描(scan)類型的電子束照射裝置以寬面積進行照射。
[0068]為了防止在進行電子注入的過程中因加速電子的能量注塑成型物的溫度上升而熔化或燒焦注塑成型物，電子束照射裝置的室內的支架被設置有冷卻裝置。就支架和冷卻裝置而言，與在實施例1中說明的相同，因此省略說明。
[0069]以上，雖然以優選的實施例詳細說明了本發明，但是本發明並不限於上述實施例，在本發明的技術思想內可以由本領域技術人員進行各種多樣的變形是明確的。
[0070]例如，雖然用等離子體離子注入方法(Plasma Source 1n Implantation;PSII)說明了注入離子，但是也可以用如下方式注入離子，即，提取等離子體發生裝置中產生的離子，通過聚焦形成束的形態，使其加速而向對象物體的表面注射。
[0071]圖13是根據本發明的具有改性表面的塑料注塑成型物的一個實施例。圖11的電子顯微鏡照片和圖12的表面粗糙度圖表各自是圖13照片所示塑料注塑成型物的電子顯微鏡照片和圖表。圖13的注塑成型物為，表面粗糙度在20微米以下，並且表面注入有離子。是使12:8比率的氮氣(N2)和氦(Ne)的混合氣體在約IOTorr的真空中產生等離子體，並使用離子束注射器注入了離子。離子注入時將5°C的蓄冷物質接觸於注塑成型物的背面而進行冷卻。離子注入結果，在表面形成金屬光澤，成型物內部的氣泡沒有溢出到表面，表面沒有產生斑點或變形。
【權利要求】
1.一種塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，包含: Ca)準備具備具有20微米以下表面粗糙度的加工表面的塑料注塑成型物的步驟； (b)—邊冷卻所述塑料注塑成型物的加工表面的背面，一邊向所述塑料注塑成型物的加工表面注入離子或電子的步驟。
2.根據權利要求1所述的塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，所述(a)步驟包含: (a-Ι)將模具的腔加熱至第一溫度的步驟，所述第一溫度為樹脂組合物的熔融溫度(Tm)的50%以上且分解溫度以下； (a-2)向所述模具的腔注塑熔融的所述樹脂組合物的步驟； (a-3)將所述模具的腔以200至400°C /分鐘的冷卻速度冷卻至第二溫度而獲得注塑成型物的步驟，所述第二溫度為所述樹脂組合物的結晶溫度(Tc)以下； (a-4)取出所述注塑成型物的步驟。
3.根據權利要求1所述的塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，所述(b)步驟包含: (b-Ι)將所述注塑成型物的背面置於離子或電子注入裝置室內的支架的步驟； (b-2)—邊冷卻所述離子或電子注入裝置室內的支架，一邊向所述注塑成型物的加工表面注入離子或電子的步驟。
4.根據權利要求2所述的塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，所述(b-2)步驟中，所述支架是由在所述支架的內部循環的冷卻水冷卻。
5.根據權利要求2所述的塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，所述(b-2)步驟中，所述支架是由與所述支架接觸的蓄冷物質冷卻。
6.根據權利要求2所述的塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，所述(b-2)步驟中，所述支架是由設置在所述支架的帕爾帖元件冷卻。
7.根據權利要求2所述的塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，所述(b-2)步驟中，所述支架是與所述注塑成型物的加工表面的背面相接觸的面具有對應於所述注塑成型物的背面的形狀，以使與所述注塑成型物密合而提高冷卻效率。
8.根據權利要求2所述的塑料注塑成型物的表面改性方法，其特徵在於，所述(b-2)步驟中，在所述支架和所述注塑成型物之間配置有收容蓄冷物質的容器，所述容器是與所述注塑成型物的加工表面的背面相接觸的面具有對應於所述注塑成型物的背面的形狀，以使與所述注塑成型物密合而提高冷卻效率。
9.一種塑料注塑成型物，其具有通過向具有20微米以下的表面粗糙度的表面注入離子或電子而改性的表面。
【文檔編號】B29C71/04GK103459127SQ201280013547
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2012年3月14日 優先權日:2011年3月14日
【發明者】姜明鎬 申請人:納達創新有限公司