一種模具的製造方法與工藝
2023-10-23 13:23:02 1
本申請涉及一種模具，尤其涉及一種能夠降低鋁材鈑金外觀不良率的模具。
背景技術：
針對漸變厚度的鋁材鈑金折彎成型，現有的方法主要是利用模具對其進行折彎，由於漸變厚度的鋁材鈑金的厚度不一致，現有的模具無法完全壓住鋁材鈑金，致使鋁材鈑金的折彎角存在較大回彈，為了克服這一問題，現有技術還通過折彎整形對摺彎角度的回彈進行調整，但是由於鋁材鈑金較軟且整形過程中鋁材鈑金的受力不一致，整形工作極易造成折彎處的鋁材鈑金髮生形變且出現表面擦傷的問題，從而增加了鋁材鈑金的外觀不良率，進而導致生產成本的增加。
技術實現要素：
本申請提供了一種模具，其有效解決了現有的模具在對漸變厚度的鋁材鈑金進行折彎成型過程中容易出現外觀不良率較高的問題。本申請提供一種模具，包括上模以及下模，所述上模包括上模基體、成型凸模以及成型限位凸模，所述成型凸模及所述成型限位凸模均固定在所述上模基體上且均凸出於在所述上模基體的底部，所述成型凸模具有第一主平面以及成型面，所述成型面位於所述成型凸模的底部及兩側，且圍繞所述第一主平面的邊緣設置，所述成型限位凸模具有第二主平面以及兩個限位面，兩個所述限位面分別位於所述成型限位凸模的兩側，且相對於所述第二主平面對稱設置，所述成型凸模與所述成型限位凸模相鄰設置且所述第一主平面與所述第二主平面相對且平行；所述下模包括下模基體、成型壓料塊、滑動成型凹模以及彈性機構，所述滑動成型凹模設置在下模基體上並與所述下模基體共同形成容置所述成型壓料塊的成型壓料槽，所述成型壓料塊的頂部與所述成型凸模的底部相匹配，且能夠在所述成型壓料槽內沿豎直方向往復運動，所述滑動成型凹模朝向所述成型壓料塊的一側為與所述限位面相匹配的配合面，所述彈性機構設置在所述滑動成型凹模遠離所述成型壓料塊的一端且與所述下模基體固定相連，所述成型面與所述配合面之間留有與成型材料的尺寸相匹配的容置間隙。優選的，所述下模基體包括下模板和下模墊板，所述下模板設置在所述下模墊板上，所述下模板朝向所述滑動成型凹模的一側設有容置所述彈性機構的凹槽，所述彈性機構遠離所述成型壓料塊的一端固定在所述凹槽內，所述下模板與所述滑動成型凹模之間留有供所述滑動成型凹模在所述下模板與所述成型壓料塊之間滑動的滑動間隙。優選的，所述彈性機構為彈簧。優選的，所述上模基體包括上模墊板和上模板，所述上模板設置在所述上模墊板的下端，所述成型凸模與所述成型限位凸模均穿過所述上模板固定在所述上模墊板上，所述上模板靠近所述成型凸模的位置設有避讓空間以避讓所述上模與所述下模合模時折彎的所述成型材料。優選的，所述下模還包括滾芯，所述滾芯轉動設置在所述滑動成型凹模的頂部靠近所述成型壓料塊的一側，所述滑動成型凹模具有頂面，所述滾芯分別與所述頂面以及所述配合面相切。優選的，所述滾芯為鎢鋼芯棒。優選的，還包括彈性傳力組件，所述彈性傳力組件與所述成型壓料塊相連，所述彈性傳力組件為所述成型壓料塊提供支持力以實現所述成型壓料塊在所述成型壓料槽內沿豎直方向的往復運動。優選的，所述彈性傳力組件包括彈簧和支撐杆，所述支撐杆貫穿所述下模墊板，且所述支撐杆的一端與所述彈簧相連，另一端與所述成型壓料塊相連；所述上模與所述下模壓合時，所述成型壓料塊將壓力傳至支撐杆，所述支撐杆壓縮所述彈簧；所述上模與所述下模分離時，壓縮的所述彈簧將回復力傳至支撐杆以支撐所述成型壓料塊復位至所述成型壓料塊的上平面與滑動成型凹模的所述頂面相平。優選的，還包括若干定位塊，所述定位塊設置在所述成型壓料塊上且部分凸出所述成型壓料塊。優選的，所述彈性傳力組件還包括限位塊，所述限位塊設置在所述支撐杆與所述彈簧相連的一端，所述支撐杆支撐所述成型壓料塊至所述成型壓料塊的上平面與滑動成型凹模的所述頂面相平時，所述限位塊與所述下模墊板的底面相貼合。本申請提供的技術方案可以達到以下有益效果：本申請所提供的模具在上模基體上設置限位成型凸模，在下模基體上設置滑動成型凹模，在上模與下模相對運動至上模壓緊下模時，通過限位成型凸模對滑動成型凹模進行限位為成型凸模與滑動成型凹模提供了尺寸漸變的容置間隙用於容置厚度漸變的鋁材鈑金，由於限位成型凸模對滑動成型凹模的限位使得滑動成型凹模對鋁材鈑金的作用力保持一致，從而降低了鋁材鈑金在折彎過程中存在的外觀不良率，進而降低了生產成本。應當理解的是，以上的一般描述和後文的細節描述僅是示例性的，並不能限制本申請。附圖說明圖1為本申請實施例所提供的模具的壓合前的結構示意圖一；圖2為圖1所示的模具壓合時的局部結構示意圖一；圖3為圖1所示的模具壓合時的局部立體結構示意圖。1、上模；11、上模基體；111、上模板；112、上模墊板；12、成型凸模；121、成型面；122、第一主平面；13、成型限位凸模；131、限位面；132、第二主平面；2、下模；21、下模基體；211、下模板；212、下模墊板；213、凹槽；214、滑動間隙；22、成型壓料塊；23、滑動成型凹模；231、配合面；232、容置間隙；233、頂面；24、彈性機構；25、滾芯；3、彈性傳力組件；31、彈簧；32、支撐杆；33、限位塊；4、定位塊；5、鋁材鈑金。此處的附圖被併入說明書中並構成本說明書的一部分，示出了符合本申請的實施例，並與說明書一起用於解釋本申請的原理。具體實施方式下面通過具體的實施例並結合附圖對本申請做進一步的詳細描述。文中「前」、「後」、「左」、「右」、「上」、「下」均以附圖中的模具的放置狀態為參照。現有模具在對漸變厚度的鋁材鈑金5進行折彎成型時，由於上模1與下模2之間為豎直相對運動，二者針對鋁材鈑金5的作用力較為集中的分布在豎直方向，因而在折彎方向無法提供足夠的力對鋁材鈑金5進行折彎成型，因此現有的模具在對鋁材鈑金5進行折彎成型時，存在較大的回彈且無法克服，導致折彎後的鋁材鈑金5無法滿足折彎角度的要求，為了克服回彈並將折彎角度調整到位，現有的成型工藝會在折彎成型之後對鋁材鈑金5進行折彎整形，但是因為鋁材鈑金5較軟，並且是是針對摺彎處的局部整形，因此，整形工藝極易導致折彎角對應的折彎過渡面出現模印、壓痕以及表面擦傷，進而影響鋁材鈑金5的外觀，導致外觀不良率的提升，從而增加生產成本。為了解決現有模具易導致鋁材鈑金5表面損傷的問題，如圖1-3所示，本申請實施例提供了一種模具，包括上模1以及下模2，上模1包括上模基體11、成型凸模12以及成型限位凸模13，下模2包括下模基體21、成型壓料塊22、滑動成型凹模23以及彈性機構24，其中上模基體11用於固定並帶動成型凸模12和成型限位凸模13運動，成型凸模12用於對鋁材鈑金5的上表面進行成型限定，成型壓料塊22用於對鋁材鈑金5的下表面進行成型限定，二者在上模1與下模2合模時相互配合，並且通過成型限位凸模13在上模1與下模2合模時對滑動成型凹模23進行限位使成型凸模12與滑動成型凹模23形成容置鋁材鈑金5的容置間隙，從而確保滑動成型凹模23能夠為鋁材鈑金5提供恆定的力以防止鋁材鈑金5表面出現壓合及模印。成型凸模12及成型限位凸模13均固定在上模基體11上且均凸出於在上模基體11的底部，成型凸模12具有第一主平面122以及成型面121，成型面121位於成型凸模12的底部及兩側，且圍繞第一主平面122的邊緣設置，成型凸模12位於底面和兩側的成型面121通過圓弧過渡，鋁材鈑金5在進行折彎成型時，鋁材鈑金5靠近成型凸模12一側的表面逐漸與成型面121完全貼合實現折彎成型，成型限位凸模13具有第二主平面132以及兩個限位面131，兩個限位面131分別位於成型限位凸模13的兩側，且相對於第二主平面132對稱設置，限位面在成型限位凸模13對滑動成型凹模23進行限位時與滑動成型凹模23相接觸，阻擋滑動成型凹模23繼續靠近成型凸模12，成型凸模12與成型限位凸模13相鄰設置且第一主平面122與第二主平面132相對且平行；具體的，滑動成型凹模23設置在下模基體21上並與下模基體21共同形成容置成型壓料塊22的成型壓料槽，成型壓料塊22的頂部與成型凸模12的底部相匹配，且能夠在成型壓料槽內沿豎直方向往復運動，滑動成型凹模23朝向成型壓料塊22的一側為配合面231，彈性機構24設置在滑動成型凹模23遠離成型壓料塊22的一端且與下模基體21固定相連，為了實現成型限位凸模13的限位作用，本申請中的成型限位凸模13的限位面131與滑動成型凹模23的配合面231匹配貼合，在上模1與下模2壓合時，成型限位凸模13最先接觸滑動成型凹模23並抵住滑動成型凹模23防止其繼續朝靠近成型壓料塊22的方向運動，此時，成型凸模12與滑動成型凹模23之間形成了容置間隙232，該容置間隙232用於容納漸變厚度的鋁材鈑金5，為了使鋁材鈑金5的折彎效果能夠滿足工藝要求，本申請中的容置間隙232需要與鋁材鈑金5的尺寸相匹配，本申請利用成型限位凸模13對滑動成型凹模23進行限位，使滑動成型凹模23能夠在進行折彎成型時對鋁材鈑金5始終施加一個恆定的力，從而避免了鋁材鈑金5因受力不均而出現外觀不良的情況。具體的，本申請的下模基體21包括下模板211和下模墊板212，下模基體21用於固定下模板211，並為成型壓料塊22和滑動成型凹模23提供活動空間，下模板211設置在下模墊板212上，下模板211朝向滑動成型凹模23的一側設有容置彈性機構24的凹槽213，彈性機構24遠離成型壓料塊22的一端固定在凹槽213內，本申請的彈性機構24可以是彈簧31。通過在下模板211上設置凹槽213，並將彈簧31固定在凹槽213內來限定彈簧31的運動路徑，有效避免了彈簧31在受力壓縮時由於發生較大形變而出現整體彎折而將壓縮力釋放的情況，若彈簧31脫離原有的運動路徑發生整體彎折，那麼就無法保證彈簧31可以依靠回復力推動滑動成型凹模23作用於鋁材鈑金5對其進行折彎成型。由於將彈簧31防止在凹槽213內對其運動路徑進行限定，而彈簧31在壓縮情況下回帶動滑動成型凹模23朝下模板211運動，為了避免下模板211阻礙滑動成型凹模23的運動，本申請在下模板211與滑動成型凹模23之間留置了供滑動成型凹模23在彈簧31作用下滑動的滑動間隙214。本申請的下模2還包括滾芯25，滾芯25轉動設置在滑動成型凹模23的頂部靠近成型壓料塊22的一側，滑動成型凹模23具有頂面233，滾芯25分別與頂面233以及配合面231相切使得頂面233與配合面231形成了圓弧過渡面。滾芯25在限位面131與配合面231逐漸接觸的過程中與鋁材鈑金5轉動接觸，有效避免鋁材鈑金5因為與滑動成型凹模23的表面相對接觸而擦傷表面。本申請的滾芯25可以是鎢鋼芯棒，因為鎢鋼具有硬度高、耐磨、強度和韌性較好、耐熱、耐腐蝕等優點，尤其是其在高溫下依然能夠保持較高硬度，具有較高的使用壽命，一定程度上降低了模具的維修成本。具體的，本申請的上模基體11包括上模墊板112和上模板111，上模板111設置在上模墊板112的下端，成型凸模12與成型限位凸模13均穿過上模板111固定在上模墊板112上，在上模1與下模2合模過程中，鋁材鈑金5逐漸折彎，折彎部分翹起並逐漸被滑動成型凹模23施加靠近成型壓料塊22方向的力，為了避免翹起的折彎部分與折彎部分發生刮碰而損傷鋁材鈑金5，本申請在上模板111靠近成型凸模12的位置設有避讓空間。本申請的模具還包括彈性傳力組件3，彈性傳力組件3與成型壓料塊22相連，彈性傳力組件3為成型壓料塊22提供支持力以實現成型壓料塊22在成型壓料槽內沿豎直方向的往復運動。具體的，彈性傳力組件3包括彈簧31和支撐杆32，支撐杆32貫穿下模墊板212，且支撐杆32的一端與彈簧31相連，另一端與成型壓料塊22相連；上模1與下模2壓合時，成型壓料塊22將壓力傳至支撐杆32，支撐杆32壓縮彈簧31；上模1與下模2分離時，壓縮的彈簧31將回復力傳至支撐杆32以支撐成型壓料塊22復位至成型壓料塊22的上平面與滑動成型凹模23的頂面233相平。此外，彈性傳力組件還包括限位塊33，限位塊33設置在支撐杆32與彈簧31相連的一端，支撐杆32支撐成型壓料塊22至成型壓料塊22的上平面與滑動成型凹模23的頂面233相平時，限位塊33與下模墊板212的底面相貼合，從而限制支撐杆32繼續運動並避免成型壓料塊22脫離成型壓料槽。在將鋁材鈑金5放置在成型壓料塊22上時，為了避免上模1與下模2壓合時，鋁材鈑金5發生位移，本申請還在成型壓料塊22上設置了定位塊4，定位塊4部分凸出於成型壓料塊22，利用定位塊4對鋁材鈑金5進行位置限定防止其發生位移影響折彎成型效果。本實施例所提供的模具在上模基體11上設置限位成型凸模12，在下模基體21上設置滑動成型凹模23，在上模1與下模2相對運動至上模1壓緊下模2時，通過限位成型凸模12對滑動成型凹模23進行限位為成型凸模12與滑動成型凹模23提供了尺寸漸變的容置間隙232用於容置厚度漸變的鋁材鈑金5，由於限位成型凸模12對滑動成型凹模23的限位使得滑動成型凹模23對鋁材鈑金5的作用力保持一致，從而降低了鋁材鈑金5在折彎過程中存在的外觀不良率，進而降低了生產成本。以上僅為本申請的優選實施例而已，並不用於限制本申請，對於本領域的技術人員來說，本申請可以有各種更改和變化。凡在本申請的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本申請的保護範圍之內。