車用板結構和該結構的製造方法
2023-10-07 20:17:54 4
專利名稱：車用板結構和該結構的製造方法
技術領域：
本發明涉及一種設置在汽車內部空間中的車用板結構，具體地涉及一種通過將熱固性樹脂填充在構成芯材(core)的蜂窩狀結構中而成型的車用板結構，本發明還涉及該板結構的製造方法。
背景技術：
已知各種類型的板結構用於汽車內部空間中的內部汽車飾件，例如，設置在其中形成用於存放備用輪胎的凹入儲存部的行李箱的底面上的底板以及用於將行李箱分成上空間和下空間的包裹擱板。對於這些類型的板結構需要預定的承載能力，並且從車輛的板結構的可操縱性以及燃料消耗的減小的觀點來看，減輕重量也變得越來越重要。對於這種重量輕的板，公知的板為其中蜂窩狀結構用作基底材料，所述蜂窩狀結構內包括多個小的單獨室(單元)，通過將可發泡熱固性樹脂填充在蜂窩狀結構的單元中並使該可發泡熱固性樹脂發泡而使所述板的重量減小且剛性被提高。例如，專利文獻1公開了一種用於內部汽車飾件的板結構，通過將浸漬可發泡熱固性樹脂的玻璃纖維墊放在蜂窩狀結構的相對側中的每一側上、並且對上面具有玻璃纖維墊的生成的蜂窩狀結構進行加熱成型、從而使熱固性樹脂發泡並填充在蜂窩狀結構的單元中而形成板結構。另外，專利文獻2公開了一種用於汽車行李箱的底面覆蓋構件，所述底面覆蓋構件包括通過熱熔融蜂窩層形成的一體式鉸鏈。設置在汽車中的行李箱底面上的底板用來使凹入儲存部的開口能夠打開/關閉， 並且提供行李箱的平坦底面。由於這種底板形成為基本上覆蓋行李箱的整個底面，因此需要整體打開/關閉底板以進入凹入儲存部。因此，當整體打開/關閉底板時，需要暫時將裝載在底板上的物品取出到車輛外，並因此使這種底板的可操縱性和便利性較差。因此，為了提高底板的便利性，採用其中通過形成鉸鏈分割底板使得底板的一部分可以相對於作為樞轉軸線的鉸鏈樞轉並因此使得凹入儲存部的開口只有一部分能夠打開/關閉的結構。引用表專利文獻專利文獻1 JP 2559276B(日本專利申請第H44760號)專利文獻2 JP 3237341B(日本專利申請第5-250938號)
發明內容
技術問題對於用於形成諸如上述底板中的鉸接部的方法，公知的是其中形成多個分割板、 通過用表層(skin)構件覆蓋分割板使各個分割板連結以使得表層構件可在連結部分處摺疊的方法。結果，所述板被構造成可通過形成在作為表層構件的一部分的連結部分處的表層鉸接部摺疊。然而，這種連接表層構件的鉸接部形成方法接著需要將板分成多個分割板，這不可避免地降低包括在分割板中的芯材的剛度，從而不便地造成在當物品裝載在板上時出現板的彎曲量增加。因此，必須增加包括在板中的芯材的基本重量和/或增加具有較高剛度的諸如金屬構件的加強構件，從而不利地造成車用板結構的重量增加以及製造步驟的數量和製造成本的增加。此外，其中表層構件連接到分割板的後一個步驟需要考慮板相對於表層構件的定位和板的尺寸誤差，這又不利地造成製造步驟的數量的增加和步驟的複雜。此外，雖然可以通過形成多個分割板並通過將鉸接部連接在所述板之間連結板而形成車用板結構，但是即使這種結構也難以避免板的剛性降低以及製造過程步驟的數量和製造成本的增加。另外，雖然通過專利文獻2的結構可以在不需要將板分成多個分割板的情況下形成鉸接部，但是包括在板中的蜂窩層的每一個單元都具有中空空間，從而造成較差剛性問題。因此，對於使用蜂窩狀結構作為芯材的車用板結構，理想的是在如專利文獻1使車用板結構加熱成型的同時，在蜂窩狀結構的單元的中空空間中使用由於將熱固性樹脂填充在表面構件中並使浸漬在表面構件中的熱固性樹脂發泡而具有降低的重量和增加的剛性的板，其中所述表面構件堆疊在蜂窩狀結構的相對側。如上所述，對於通過將可發泡熱固性樹脂填充在蜂窩狀結構的單元中並使可發泡熱固性樹脂發泡形成的車用板結構，可以通過在使板結構成型的同時執行壓扁處理以壓扁芯材的一部分並使堆疊在芯材的相對側的表面構件連結形成可摺疊鉸接部。然而，當通過這種方法形成鉸接部時，通過使芯材的一部分經過壓扁處理形成的鉸接部由於填充的熱固性樹脂已經固化而難以摺疊，並因此具有缺乏鉸接性能的問題。此外，其中固化有熱固性樹脂的鉸接部是脆性的，使得在鉸接部摺疊時可能出現裂紋。在鉸接部中出現裂紋的情況下，車用成型板結構在鉸接部處裂開。因此，車用成型板結構無法提供鉸接性能，另外還失去用作車用板結構的功能，從而產生有缺陷的產品。因此，本發明的一個目的是提供一種車用板結構，所述板結構是通過將熱固性樹脂填充在蜂窩狀結構的中空空間中並使熱固性樹脂發泡而形成，所述板結構在保持板結構的輕重量和高剛度的同時包括耐用的鉸接部。本發明的另一個目的是提供一種用於製造車用板結構的方法，所述方法能夠在車用板結構的成型期間形成具有良好鉸接性能的鉸接部。問題的解決方案為了獲得上述目的，根據本發明的車用板結構包括具有蜂窩狀結構的芯材、前側面構件和後側面構件以及熱固性樹脂，其中芯材被夾在所述前側面構件與所述後側面構件之間，使得前側面構件和後側面構件覆蓋芯材的蜂窩狀結構的中空空間的開口，所述熱固性樹脂被發泡並填充在芯材的中空空間中，所述板結構包括鉸接部，所述鉸接部通過從後側面構件側朝向前側面構件壓扁芯材的填充有熱固性樹脂的部分而形成，其中前側面構件和後側面構件相互連結；和柔性鉸接片，所述柔性鉸接片橫過鉸接部設置在前側面構件外側。鉸接片的在其厚度方向上的至少一部分嵌入在前側面構件中。通過將熱固性樹脂填充在構成芯材的蜂窩狀結構的中空空間中並使所述熱固性樹脂發泡、給車用板結構提供重量減輕以及預定承載能力而形成如上所述構造的根據本發明的車用板結構。另外，車用板結構的鉸接部具有通過鉸接片提供的鉸接性能，因此能夠使板結構有利地以鉸接部作為樞轉軸線而樞轉。即使各個表面構件的覆蓋鉸接部的部分由於固化的熱固性樹脂破裂而損壞，或者在板結構在鉸接部處摺疊時裂開，也使得設置柔性鉸接片能夠防止損失良好的鉸接性能。此外，鉸接片可以被構造成包括柔性基材樹脂片和絕熱無紡布，所述絕熱無紡布設置在基材樹脂片的在與面對前側面構件的側部相對的側部上的表面處。該結構是優選的，這是因為當車用板結構被加熱成型時可防止有缺陷的成型，使得基材樹脂片熔化，並且熔融樹脂粘結到用於車輛用板結構的成型模。此外，基材樹脂片可以被構造成包括具有不少於50g/m2且不大於500g/m2的基本重量的熱塑性樹脂。該結構能夠使鉸接部在很好地保持鉸接部的機械強度和耐用性的同時具有良好的鉸接性能。另外，車用板結構為使得在基材樹脂片的與堆疊有絕熱無紡布的側部相對的表面上，設置膠粘無紡布以用於粘結到前側面構件。該結構是優選的，這是因為膠粘無紡布布置在基材樹脂片與前側面構件之間，從而通過膠粘無紡布的粘固效應使基材樹脂片和前側面構件緊密地相互粘結。此外，鉸接部可以被構造成包括凹槽，所述凹槽平行於鉸接部的樞轉軸線形成在後側面構件的表面處。該結構是優選的，這是因為在後側面構件的表面處形成凹槽可最大可能程度地防止前側面構件和後側面構件在給鉸接部提供折縫時裂開。此外，用於製造根據本發明的車用板結構的方法包括以下步驟將具有蜂窩狀結構的芯材、以及用熱固性樹脂浸漬的前側面構件和後側面構件布置在一對成型模之間，使得芯材被置於前側面構件與後側面構件之間以覆蓋蜂窩狀結構的中空空間的開口；通過成型模加熱前側面構件和後側面構件，從而使浸漬在前側面構件和後側面構件中的熱固性樹脂發泡並填充在芯材的中空空間中；和使用成型模對芯材的用熱固性樹脂浸漬的一部分從後側面構件側朝向前側面構件執行壓扁處理，從而使前側面構件和後側面構件相互連結，由此形成鉸接部，其中，鉸接部形成為使柔性鉸接片橫過鉸接部布置在前側面構件的外側的形成鉸接部的位置處，並且鉸接片的在該鉸接片的厚度方向上的至少一部分嵌入在前側面構件中。本發明的有益效果根據本發明的車用板結構能夠在保持板結構的輕重量和高剛度的同時提供耐用的鉸接部。另外，用於製造根據本發明的車用板結構的方法能夠在車用板結構的成型期間形成具有良好鉸接性能的鉸接部，從而能夠降低製造成本。
圖1是顯示根據第一實施例的車用板結構的立體圖，其中所述板結構應用於放置在汽車後部中的行李箱的底面上的底板；圖加是顯示該實施例中的用於芯材的蜂窩狀結構的示例結構的平面圖；圖2b是顯示該實施例中的用於芯材的蜂窩狀結構的示例結構的平面圖；圖3是顯示根據第一實施例的車用板結構的分解橫截面圖；圖4是沿線A-A截得的車用板結構的橫截面圖5是顯示根據第一實施例的車用板結構中通過成型模具形成的鉸接部周圍的部分的放大橫截面圖；圖6是顯示車用板結構的橫截面圖，其中通過使板結構的後板通過作為樞轉軸線的鉸接部樞轉向上提起後板；圖7是顯示該實施例中的鉸接片的橫截面圖；圖8是顯示根據第二實施例的車用板結構的橫截面圖；和圖9是顯示根據第二實施例的車用板結構的橫截面圖，其中板結構的後板通過鉸接部作為樞轉軸線在板結構的前板上向後摺疊。
具體實施例方式
在下文中將參照
本發明的具體實施例。(第一實施例)圖1為顯示作為一個實施例的放置在汽車後部的行李箱的底面上的底板(底面板)的立體圖，其中根據本發明的車用板結構被應用到所述底板上。根據所述實施例的底板1覆蓋設置在行李箱底面下方的儲存部的開口，從而提供行李箱的平坦底面，使得物品能夠裝載在底板上，並且底板1的一部分被構造成能夠樞轉，從而提供對行李箱底面下方的儲存部的訪問(access)。底板1具有基本上與行李箱的底面的形狀相對應的外部形狀，其中所述行李箱是汽車中放置底板1的位置。表層構件10堆疊在底板1的面對行李箱內部的表面上，並且提供適用於內部汽車飾件的設計和紋理。對於表層構件10，優選地使用由具有不少於100g/m2且不大於300g/m2的基本重量的聚酯纖維構成的針刺無紡布；然而，表層構件10不限於此，並且由諸如聚丙烯纖維和聚乙烯纖維的各種類型的熱塑性樹脂纖維中的任何一種構成的無紡布可以代替針刺無紡布用於表層構件10。底板1包括沿圖1中的X方向設置在基本上中心位置處的鉸接部11，其中所述X 方向為汽車的縱向方向。底板1通過鉸接部11被分成前板Ia和後板lb。此外，把手部5 連接到後板lb，由此允許使用者通過抓握把手部5並提起後板Ib而使後板Ib通過作為樞轉軸線的鉸接部11樞轉。因此，後板Ib僅通過提起後板Ib就能夠通過作為樞轉軸線的鉸接部11樞轉，而不需要整體提起底板1，因此能夠將物品放入行李箱底面下方的儲存部中/ 從所述儲存部取出。因此，底板1提供高度便利的底板，從而降低使用者在將物品存放在儲存部中時的困難性。根據該實施例的底板1的芯材具有蜂窩狀結構，所述蜂窩狀結構中包括多個單獨的單元。對於這類蜂窩狀結構，可以使用例如由例如紙板形成的紙蜂窩、由例如聚丙烯形成的塑料蜂窩、或者由例如鋁形成的金屬蜂窩；然而，從減輕重量的觀點來看優選的是使用紙蜂窩。此外，蜂窩狀結構優選地具有不小於100g/m2且不大於2000g/m2、更優選地不小於 500g/m2且不大於1500g/m2的基本重量。對於等於或高於上述下限的基本重量，可以提供汽車底板所需的剛度和耐用性。對於等於或低於上述上限的基本重量，與傳統的底板相比可以提供顯著減輕重量的效果。
在該實施例中，包括紙板(由Shin Nippon Feather Core Co.，Ltd.製造的 "Feather Core F-V")的紙蜂窩用於蜂窩結構。圖加和2b是每一個都顯示這種蜂窩狀結構的實例的平面圖。圖加顯示包括彼此相鄰布置的多個單元的公知的蜂窩狀結構14a，其中每一個單元都具有六邊形橫截面。圖 2b顯示公知的蜂窩狀結構14b，其中平板狀分隔壁和波紋狀分隔壁交替堆疊在彼此之上， 使得每一個波紋狀分隔壁纏繞在平板狀分隔壁之間且所述波紋狀分隔壁之間具有固定間隔。構成根據該實施例的底板的芯材的蜂窩狀結構不局限於圖加和圖2b中所示的蜂窩狀結構14a和14b。還可以採用具有其它形狀的蜂窩狀結構來代替蜂窩狀結構1 和 14b，只要這種蜂窩狀結構包括多個單獨單元即可，其中所述單元在板狀蜂窩狀結構的相對表面(上表面和下表面)中的每一個處向外開口。圖3為沿圖1中的線A-A截得的分解橫截面圖，所述分解橫截面圖顯示部件相互分離的相應部件以顯示形成底板1之前的層疊狀態。如圖3中所示，底板1包括表層構件 10、鉸接片12、前側面構件13、蜂窩狀結構14和後側面構件15，上述構件以該順序堆疊。此夕卜，表層構件10、前側面構件13、蜂窩狀結構14和後側面構件15形成為具有大致相同的平面區域。此外，鉸接片12形成為在作為車輛寬度方向的圖1中的Y方向上與表層構件10、 前側面構件13、蜂窩狀結構14和後側面構件15具有基本上相同的長度，並且沿X方向僅在所述區域的一部分中延伸。對於前側面構件13和後側面構件15，由於玻璃纖維墊質量輕以及極好的絕熱特性而優選使用玻璃纖維墊。另外，對於前側面構件13和後側面構件15可以使用各種纖維墊，所述纖維墊為諸如植物纖維墊的天然纖維墊。該實施例中的前側面構件13和後側面構件15利用諸如噴塗或浸沒的各種方法中的任何一種被浸漬有可發泡熱固性樹脂。對於熱固性樹脂，因為聚氨酯樹脂未包括揮發性有機化合物(VOC)的生成，因此優選地使用聚氨酯樹脂；然而，可以採用諸如酚醛樹脂、三聚氰胺樹脂和尿素樹脂的各種類型的熱固性樹脂中的任何一種來代替聚氨酯樹脂。熱固性樹脂的含量優選地被形成為相對於前側面構件13和後側面構件15中的每一個的重量在不少於100重量百分比且不多於1000重量百分比的範圍內。由於提供被填充在蜂窩狀結構14的中空空間中的足夠量的熱固性樹脂以使底板1能夠提供所需剛性，因此優選的是熱固性樹脂的含量等於或高於上述下限時。此外，由於底板1與傳統底板相比可以具有減少的重量且由於使用過多量的熱固性樹脂可以防止製造成本增加，因此優選的是熱固性樹脂的含量等於或低於上述上限。在該實施例中，採用通過噴塗來噴塗聚氨酯樹脂作為一種用於用聚氨酯樹脂浸漬前側面構件13和後側面構件15的方法。還可以使用諸如塗覆和浸沒的各種類型公知的浸漬法以及噴塗中的任何一種作為用於用熱塑性樹脂浸漬表面構件的方法。由於該實施例中的底板1為其中蜂窩狀結構14的相對側被夾在前側面構件13與後側面構件15之間的板結構，因此底板1包括在由紙板製成的蜂窩狀結構14中的多個中空單元。因此，底板1可以被構造成相對於該類型的傳統底板具有極小重量。此外，蜂窩狀結構14被設置在前側面構件13與後側面構件15之間，使得蜂窩狀結構14的相對表面處的中空空間的開口被前側面構件13和後側面構件15遮蓋。因此，前側面構件13和後側面構件15接收施加在底板1上的力並將所述力分配在蜂窩狀結構14的整個分隔壁上。因此， 可以在底板1的厚度方向上提供高壓力阻力和高機械強度，而這通過僅使用由紙板製成的蜂窩狀結構作為芯材的板結構難以提供。在根據該實施例的用於製造底板1的方法中，包括由分隔壁分隔的多個單元的蜂窩狀結構14用作芯材，蜂窩狀結構14的相對表面被用熱固性樹脂浸漬的前側面構件13與後側面構件15夾在中間，並且堆疊在蜂窩狀結構14上的前側面構件13和後側面構件15 被加熱而形成單個部件。在此，浸漬前側面構件13和後側面構件15的熱固性樹脂在壓力成型底板1的同時通過加熱被發泡，並且被填充在蜂窩狀結構14的單元的中空空間中。因此，可以形成具有減少重量和高剛度的底板1。發泡並填充在蜂窩狀結構14的單元的中空空間中的熱固性樹脂16通過成型模3a 和北被連續加熱並進而被固化。因此，前側面構件13和蜂窩狀結構14相互粘結，並且後側面構件15和蜂窩狀結構14也相互粘結。由於熱固性樹脂16發泡並填充在蜂窩狀結構 14的中空空間中，進一步提高諸如底板1的機械強度和壓力阻力的特性。圖4是沿著底板1的X方向的橫截面圖。由於浸漬前側面構件13和後側面構件 15的熱固性樹脂16發泡並填充在蜂窩狀結構14中，蜂窩狀結構14的各個分隔壁通過熱固性樹脂16的發泡被覆蓋並從而被加強，並且前側面構件13和蜂窩狀結構14緊密粘結且固定到彼此，並且蜂窩狀結構14和後側面構件15緊密粘結且固定到彼此。因此，可以滿足設置在車輛行李箱的底面上的底板所需的機械強度和剛性，並且與傳統的底板相比可以獲得顯著減輕的重量。在此，被發泡並填充的熱固性樹脂16不用必須發泡，直到熱固性樹脂16完全填充蜂窩狀結構14的單元的每一個中空空間為止。換句話說，僅需要足以使前側面構件13和後側面構件15粘結到蜂窩狀結構14以及提供部分覆蓋蜂窩狀結構14的單元的各個分隔壁的熱固性樹脂16的發泡量，從而也能夠實現本發明的效果。被發泡且填充的熱固性樹脂16的量對於蜂窩狀結構14的每一個單元的體積優選為不少於5%且不大於80%、更優選地不少於10%且不大於60%的百分比。當被發泡且填充的熱固性樹脂16的量大於上述下限時，可以提供所需量的剛性和耐用性。當被發泡且填充的熱固性樹脂16的量小於上述上限時，對於底板1來說可以獲得充分降低重量的效果。(鉸接部)接下來將說明鉸接部11的結構。圖5是以橫截面圖顯示鉸接部11的放大橫截面圖，所述橫截面圖顯示布置在一對成型模3a和北之間的包括表層構件10、鉸接片12、前側面構件13、蜂窩狀結構14和後側面構件15的堆疊件正在受到推壓的狀態。通過執行包括在使底板1壓力成型的同時從後側面構件15側朝向前側面構件13 壓縮並從而壓扁蜂窩狀結構14的一部分的壓扁處理以及通過使後側面構件15和前側面構件13彼此連結而形成鉸接部11。雖然在該實施例中，如圖5中所示，通過堆疊在前側面構件13上的表層構件10執行底板1的壓力成型，但是表層構件10也可以在形成步驟之後的步驟中連接到除表層構件 10以外的成型體，或者底板1可以被構造成不包括表層構件10。
已知一種使用熱固性樹脂的具有蜂窩夾層結構的板結構，其中該類型的蜂窩狀結構被夾在兩個表面構件之間。在這種傳統的板結構中，後側面構件和前側面構件用熱固性樹脂浸漬，後側面構件和前側面構件被加熱並經歷壓力成型，從而將熱固性樹脂填充在蜂窩狀結構的中空空間中並固化該熱固性樹脂。因此，在這種傳統的板結構中，當形成鉸接部時，鉸接部具有較差的柔性，並因此在成形之後難以以鉸接部作為樞轉軸線摺疊板結構，或者當板結構通過鉸接部被摺疊時，板結構從該部分裂開，並因此無法提供鉸鏈性能。對於本發明，發明人反覆研究並認真試驗以解決這種問題。結果，發明人發現即使在通過使熱固性樹脂16發泡並填充在蜂窩狀結構14中形成重量輕的板的情況下，使用熱塑性樹脂作為基材橫過底板1將鉸接片12布置在底板1的鉸接部11的前側面構件13側能夠在使在底板1壓力成型的同時形成具有良好的鉸鏈性能的鉸接部11，並且實現本發明。因此，如圖3中所示，鉸接片12布置在前側面構件13的外側，即，布置在前側面構件13與表層構件10之間。另外，鉸接片12在為車輛的寬度方向的Y方向上具有基本上等於底板1的寬度的長度，並因此沿著Y方向布置在鉸接部11上。鉸接片12的X方向上的寬度需要具有能夠橫過形成鉸接部11的可摺疊部件布置鉸接片12的尺寸，其中前側面構件 13和後側面構件15在所述鉸接部處相互連結。鉸接片12的寬度優選地為大約10-300mm。如圖6中所示，由於鉸接片12沿著Y方向設置在底板1上，鉸接部11具有通過鉸接片12提供的鉸接性能。因此，底板1的後板Ib可以以鉸接部11作為樞轉軸線通過向上提起後板Ib而樞轉。即使浸漬前側面構件13和後側面構件15的固化的熱固性樹脂16在底板1通過鉸接部11被摺疊時破裂或裂開，並因此即使覆蓋鉸接部11的各個表面構件13 和15的部分被損壞，由於設置使用柔性熱塑性樹脂作為基材的鉸接片12而不會損失良好的鉸接性能。此外，在底板1中，鉸接片12在厚度方向上的至少一部分被嵌入前側面構件13 中。通過將鉸接片12堆疊在形成鉸接部11的位置處執行底板1的壓力成型(熱壓成型) 提供該結構。優選地，鉸接片12在其厚度方向上的不少於40%的部分被構造成嵌入前側面構件13中，並且更優選地，鉸接片12在其厚度方向上的不少於70%的部分被構造成嵌入前側面構件13中。由於設置其中鉸接片12在其厚度方向上的至少一部分嵌入前側面構件 13中的堆疊件，可以最大可能程度地防止前側面構件13的表面由於鉸接片12而凹入和/ 或突出。因此，可以保持底板1的鉸接部11的良好外觀。(鉸接片)接下來將說明鉸接片12的結構。圖7是鉸接片12的橫截面圖。鉸接片12包括由諸如聚丙烯或聚乙烯的熱塑性樹脂構成的基材樹脂片17、堆疊在基材樹脂片17的表層構件10側上的絕熱無紡布18、以及堆疊在基材樹脂片17的蜂窩狀結構14側的表面上的膠粘無紡布19，其中無紡布18由例如PET紡粘無紡布構成，膠粘無紡布19由例如PET紡粘無紡布構成。對於包括在鉸接片12中的基材樹脂片17，優選地使用柔性熱塑性樹脂，並且柔性熱塑性樹脂優選地具有不少於50g/m2且不多於500g/m2的基本重量，並且柔性熱塑性樹脂更優選地具有不少於70g/m2且不多於150g/m2的基本重量，這是因為在這種範圍內的基本重量優選地能夠在提供鉸接部11的機械強度的同時抑制重量的增加。絕熱無紡布18優選地具有不少於30g/m2的基本重量。這是因為在底板1的涉及加熱的壓力成型期間，在形成鉸接部11期間由於例如基材樹脂片17的溫度增加、基材樹脂片17熔化以及熔化的樹脂粘結到成型模3a和北而可能會出現故障。絕熱無紡布18的設置提供絕熱效果，從而由於基材樹脂片17的熔化能夠在成型期間減少出現故障的可能性。膠粘無紡布19優選地具有不少於30g/m2的基本重量。由熱塑性樹脂構成的基材樹脂片17和用熱固性樹脂16浸漬的前側面構件13相互較差地粘結，並因此使基材樹脂片 17不能直接粘結到前側面構件13。因此，該實施例中的鉸接片12在基材樹脂片17的前側面構件13側設有膠粘無紡布19，從而利用由膠粘無紡布19提供的粘固效應能夠提供充分的粘結特性。(實例)使用以下材料製造示例的鉸接片具有100g/m2基本重量的聚丙烯樹脂片用於基材樹脂片17，具有100g/m2基本重量的PET紡粘無紡布用於絕熱無紡布18，並且具有30g/ m2基本重量的PET紡粘無紡布用於膠粘無紡布19。(比較實例)對於比較實例1，製造僅由具有200g/m2基本重量的PET紡粘無紡布構成的鉸接片，並且鉸接片堆疊在前側面構件的表面上的一位置處，且所述位置與形成鉸接部的位置相對應。對於比較實例2，製造僅由具有200g/m2基本重量的黃麻機織織物構成的鉸接片， 並且鉸接片堆疊在前側面構件的表面上的一位置處，且所述位置與形成鉸接部的位置相對應。對於比較實例3，通過對由具有100g/m2基本重量的PET平針刺無紡布構成的薄片表面上執行膠乳處理以將鉸接片製造成具有30g/m2的基本重量，並且對於比較實例1和2， 所述薄片堆疊在前側面構件上，使得被執行膠乳處理的薄片表面面向前側面構件。使用根據比較實例1-3中每一個的鉸接片形成底板，浸漬前側面構件的熱固性樹脂滲入整個鉸接片中，並且熱固性樹脂在該狀態下被固化。因此，當通過鉸接部反覆摺疊使用根據比較實例1-3中每一個的鉸接片的底板時，底板與鉸接片一起裂開。同時，根據實例的鉸接片使用作為熱塑性樹脂的聚丙烯樹脂片用於基材樹脂片， 浸漬前側面構件13的熱固性樹脂沒有滲入聚丙烯樹脂片，從而將具有良好鉸接性能的鉸接部11設置在形成的底板1中。(底板製造方法)通過使用例如噴塗器將熱固性樹脂16均勻地噴塗到前側面構件13和後側面構件 15上來預先用熱固性樹脂16浸漬前側面構件13和後側面構件15。前側面構件13和後側面構件15堆疊在蜂窩狀結構14的相對側而將蜂窩狀結構14夾在中間，使得側面構件13和後側面構件15覆蓋蜂窩狀結構14的中空空間。此外，鉸接片12安裝在前側面構件13的上表面上，並且該狀態下的堆疊件被設置在一對成型模3a和北之間。接著，成型模3a和北被加熱到具有大約130°C-150°C的表面溫度，所述表面溫度為足以使熱固性樹脂16發泡和固化的溫度，並且在該狀態下，通過成型模3a和北對由蜂窩狀結構14、前側面構件13、 後側面構件15和鉸接片12形成的堆疊件進行熱壓成型。因此，形成包括鉸接部11的底板
Io如上所述，在根據該實施例的底板1中，將具有鉸接片12的鉸接部11設置在前側面構件13的外側能夠在保持底板1的諸如輕重量和高剛度的機械特性的同時形成高度耐用的鉸接部11。此外，在形成底板之後不需要例如將表層構件粘結到底板的步驟或者不需要將鉸接部件連接到底板的步驟的情況下通過在形成底板1期間執行壓扁處理，所述用於製造底板1的方法能夠形成具有良好鉸接性能的鉸接部11。因此，該製造方法能夠降低製造成本。此外，在底板1中，鉸接片12在其厚度方向上的一部分嵌入前側面構件13中，從而抑制了在前側面構件13的表面上出現由鉸接片12形成的凹部和/或突出部，因此使鉸接部11能夠保持良好的外觀。(第二實施例)接下來將參照
根據第二實施例的底板。根據第二實施例的底板僅在鉸接部的結構方面不同於第一實施例。在第二實施例中，與第一實施例的部件相同的部件被提供有與第一實施例的部件相同的附圖標記，並且將省略對所述部件的說明。圖8為根據第二實施例的沿著底板2的X方向的橫截面圖。圖9為顯示根據第二實施例的底板2的後板Ib通過鉸接部在前板Ia上向後摺疊的狀態的橫截面圖。如圖8中所示，底板2的鉸接部20包括由於前側面構件13和後側面構件15相互連結形成的帶狀鉸接基部21。在鉸接基部21的X方向上的相對端部處平行於縱向方向(Y 方向)分別形成成對凹槽2 和22b，其中所述縱向方向為鉸接基部21的樞轉軸線方向的方向。通過使後側面構件15的外側面從後側面構件15側朝向前側面構件13形成凹口而形成這些凹槽2 和22b。橫過兩個凹槽2 和22b布置鉸接片12，並且鉸接片12的在其厚度方向上的至少一部分嵌入前側面構件13中。在底板2中，後板Ib以鉸接部20的凹槽2 和22b作為樞轉軸線相對於前板Ia 樞轉。當後板Ib在前板Ia上向後摺疊時，鉸接基部21提供與表層構件10的在前板Ia中的部分和表層構件10的在後板Ib中的部分的總厚度相對應的寬度，其中所述兩個部分被放在一起。因此，當底板2通過鉸接部20摺疊時，底板2能夠有利地保持後板Ib與前板Ia 接觸的狀態。通過在使底板2壓力成型期間在成型模北處設置葉片狀突出部(未示出)，凹槽 2 和22b在鉸接基部21的相對端部處形成為具有V形橫截面。由於設置凹槽2 和22b， 可以最大可能程度地防止故障，所述故障例如為在形成底板2之後在底板2通過鉸接部20 摺疊而對鉸接部20提供折縫時前側面構件13和後側面構件15裂開並從而損壞底板2。雖然該實施例中的凹槽2 和22b具有V形橫截面，但是凹槽的形狀不局限於該橫截面形狀，而可以為諸如橫截面U形或橫截面成直角的U形的任何橫截面形狀。底板2優選地具有從凹槽2 和22b在其深度方向上的末端(底部)到前側面構件13的表面的不大於1. 5mm的厚度，更優選地，不大於1. Omm0底板2的小於上述上限的厚度是優選的，這是因為當底板2通過鉸接部20摺疊時，可以將使容納在前側面構件13和後側面構件15中的玻璃纖維部分暴露以及損害底板2的外觀的可能性降低到最大可能程度。如上所述，在根據該實施例的底板2中，設置包括鉸接基部21以及凹槽2 和22b 的鉸接部20能夠有利地保持通過經由鉸接部20摺疊底板2使後板Ib與前板Ia接觸的狀態。此外，由於底板2的鉸接部20設有凹槽2 和22b，可以防止在給鉸接部20提供折縫時損壞底板2。
根據本發明的車用板結構不局限於根據上述實施例的底板1和2，而可以有利地應用於包括行李箱擱板的其它部件，只要這種其它部件為包括鉸接部的板結構即可。附圖標記列表1底板(車用板結構)Ia 前板Ib 後板3a，3b 成型模10表層構件11鉸接部12鉸接片13前側面構件14 (14a，14b)蜂窩狀結構15後側面構件16熱固性樹脂17基材樹脂片18絕熱無紡布19膠粘無紡布20鉸接部22a，22b 凹槽
權利要求
1.一種車用板結構，所述板結構包括具有蜂窩狀結構的芯材、前側面構件和後側面構件以及熱固性樹脂，所述芯材被夾在所述前側面構件與所述後側面構件之間，使得所述前側面構件和所述後側面構件覆蓋所述芯材的所述蜂窩狀結構的中空空間的開口，所述熱固性樹脂被發泡並填充在所述芯材的所述中空空間中，所述板結構包括鉸接部，通過從所述後側面構件側朝向所述前側面構件壓扁所述芯材的填充有所述熱固性樹脂的部分形成所述鉸接部，其中所述前側面構件和所述後側面構件相互連結；和柔性鉸接片，所述柔性鉸接片橫過所述鉸接部設置在所述前側面構件的外側，其中，所述鉸接片的在該鉸接片厚度方向上的至少一部分嵌入在所述前側面構件中。
2.根據權利要求1所述的車用板結構，其中，所述鉸接片包括柔性基材樹脂片和絕熱無紡布，所述絕熱無紡布設置在所述基材樹脂片的在與面對所述前側面構件的側部相對的側部上的表面處。
3.根據權利要求2所述的車用板結構，其中，所述基材樹脂片由具有不少於50g/m2且不大於500g/m2的基本重量的熱塑性樹脂構成。
4.根據權利要求2所述的車用板結構，其中，在所述基材樹脂片的與堆疊有所述絕熱無紡布的側部相對的表面上設置膠粘無紡布以用於粘結到所述前側面構件。
5.根據權利要求1所述的車用板結構，其中，所述鉸接部包括凹槽，所述凹槽平行於所述鉸接部的樞轉軸線的方向形成在所述後側面構件的表面處。
6.一種用於製造車用板結構的方法，所述方法包括以下步驟在一對成型模之間布置具有蜂窩狀結構的芯材以及用熱固性樹脂浸漬的前側面構件和後側面構件，使得所述芯材被夾在所述前側面構件與所述後側面構件之間以覆蓋所述蜂窩狀結構的中空空間的開口；通過所述成型模加熱所述前側面構件和所述後側面構件，從而使浸漬在所述前側面構件和所述後側面構件中的所述熱固性樹脂發泡並填充在所述芯材的所述中空空間中；和通過所述成型模對所述芯材的用所述熱固性樹脂浸漬的部分從所述後側面構件側朝向所述前側面構件執行壓扁處理，從而使所述前側面構件和所述後側面構件相互連結，由此形成鉸接部，其中，所述鉸接部形成為使柔性鉸接片橫過所述鉸接部布置在所述前側面構件的外側的形成所述鉸接部的位置處，並且所述鉸接片的在該鉸接部的厚度方向上的至少一部分嵌入在所述前側面構件中。
全文摘要
本發明公開了一種車用板結構，所述板結構保持輕重量和高剛度並獲得耐用的鉸接部。所述板結構設有鉸接部(11)，通過從後側面構件(15)朝向前側面構件(13)壓扁蜂窩狀結構(14)的填充有熱固性樹脂(16)的部分而形成所述鉸接部，使得前側面構件(13)和後側面構件(15)相互連接；和柔性鉸接片(12)，所述柔性鉸接片橫過鉸接部(11)設置在前側面構件(13)的外側。鉸接片(12)的在該鉸接片的厚度方向上的至少一部分嵌入在前側面構件(13)中。
文檔編號B62D25/20GK102470797SQ20108002967
公開日2012年5月23日 申請日期2010年6月28日 優先權日2009年7月1日
發明者杉田高朗, 鈴木喜一 申請人:株式會社林技術研究所