一種模塊化客車側圍骨架胎具的製作方法

2024-03-30 20:50:05

本實用新型屬於客車車身骨架焊接裝置技術領域，具體涉及一種模塊化客車側圍骨架胎具。

背景技術：

目前，在客車骨架焊接領域，焊接生產所用胎具形式為子母模胎形式，母模固定不變，通過變換子模適應車型變化。但現有子模通用性程度低，可適用車型種類少，因此需大量子模適應種類繁多的車型，導致子模胎具佔據大量產線生產空間及製造成本。同時，對於部分車型未有對應子模的情況，需在原有子模基礎上改制，導致延長了生產節拍，並破壞子模製造精度。因此，提高側圍骨架胎具的通用化程度對生產製造很有益處。

技術實現要素：

本實用新型的目的在於克服現有技術缺陷，提供一種模塊化客車側圍骨架胎具。

本實用新型的技術方案如下：

一種模塊化客車側圍骨架胎具，包括：

一胎架，正面、背面、頂面和底面均為矩形，二側面均為上小下大的梯形，正面和背面從上至下均具有平行設置的一頂部橫梁、一中部橫梁和一底部橫梁，頂部橫梁的下部、中部橫梁的上部和下部以及底部橫梁的上部均設有導軌；

若干胎面上模塊，為平面矩形框架結構；其頂部和底部均設有導軌滾輪；其左右二側邊從上到下分別對稱設有二滑動定位結構和一腰梁卡件；其左右二側邊通過至少一支撐板相連，該支撐板上設有一弧杆定位結構；

若干胎面下模塊，為平面矩形框架結構；其頂部和底部均設有導軌滾輪；其左右二側邊的下部分別對稱設有一滑動定位結構；其左右二側邊通過至少一支撐板相連，該支撐板上設有一弧杆定位結構；

該若干胎面上模塊設於頂部橫梁和中部橫梁之間，且其頂部的導軌滾輪與頂部橫梁的下部的導軌適配，其底部的導軌滾輪與中部橫梁的上部的導軌適配，使得胎面上模塊可沿頂部橫梁和中部橫梁移動；該若干胎面下模塊設於中部橫梁和底部橫梁之間，且其頂部的導軌滾輪與中部橫梁的下部的導軌適配，其底部的導軌滾輪與底部橫梁的上部的導軌適配，使得胎面下模塊可沿中部橫梁和底部橫梁移動。

在本實用新型的一個優選實施方案中，所述滑動定位結構包括一設於側邊且與該側邊平行的縱向通槽和一滑動定位塊，該滑動定位塊與該縱向通槽滑動適配，以適配不同的客車側圍骨架的窗高尺寸、倉門高尺寸和腰梁間距尺寸。

在本實用新型的一個優選實施方案中，所述腰梁卡件與所述胎面上模塊的側邊固接，且具有一矩形卡槽以適配固定客車側圍骨架的腰梁。

在本實用新型的一個優選實施方案中，所述弧杆定位結構包括一支撐豎板和一弧杆卡槽，支撐豎板固接於支撐板上，弧杆卡槽的下端面具有一卡槽豎板，該卡槽豎板上具有一弧形通槽，支撐豎板上具有一對應該弧形通槽的螺紋孔，一連接螺釘適配穿過該螺紋孔與弧形通槽以連接卡槽豎板與支撐豎板，且使得弧杆卡槽通過弧形通槽繞該連接螺釘轉動進而與客車側圍骨架的側圍弧杆相切。

進一步優選的，所述連接螺釘的一端通過連接螺母緊固限位，另一端具有一梯形螺紋通孔，一梯形螺杆適配該梯形螺紋通孔，該梯形螺杆上下通過梯形螺母鎖緊以使其固定支撐弧杆卡槽。

進一步優選的，所述支撐板上設有一對應所述梯形螺杆的通孔。

在本實用新型的一個優選實施方案中，所述導軌為三角形導軌，所述導軌滾輪為V形槽導軌滾輪。

在本實用新型的一個優選實施方案中，所述頂部橫梁和中部橫梁之間平行設有一定位橫梁，所述胎面上模塊與該定位橫梁定位適配。

進一步優選的，所述定位橫梁上設有若干間隔分布的定位通孔，所述胎面上模塊的中部的二側邊各對稱設有一定位凸起，該定位凸起上設有一定位槽孔，一定位銷適配穿過該定位槽孔和該定位通孔，以使所述胎面上模塊與該定位橫梁定位適配。

在本實用新型的一個優選實施方案中，所述胎架的二側面的四角均設有三角形加強板。

本實用新型的有益效果：

1、本實用新型的胎面上下模塊與胎架配合結構中，胎面上下模塊可沿胎架的橫梁橫向移動從而適應車型長度、窗寬、倉門寬等尺寸變化，胎面上下模塊上的滑動定位結構可調節，從而適應腰梁間距、弧杆件弧度等變化。

2、本實用新型的胎面上下模塊方便拆卸和安裝新的模塊，從而適應車型配置變化，如加裝安全門、中門等配置選項。

3、本實用新型中採用三角形導軌，並與之適配V形槽導軌滾輪，使得焊接過程中產生的焊渣便於排出，不會導致焊渣堆積而影響胎面上下模具的順暢。

4、本實用新型可提高側圍骨架胎具的柔性程度，降低胎具製造成本，降低側圍骨架生產節拍。

5、本實用新型的胎架採用框架結構，人員可進入胎架內部，對側圍骨架的另一側面同時焊接，提高生產效率。

附圖說明

圖1為本實用新型的立體結構示意圖。

圖2為本實用新型的胎面上模塊的立體結構示意圖。

圖3為本實用新型的弧杆定位結構的結構剖視圖。

圖4為本實用新型的胎面上模塊與該定位橫梁定位適配的結構示意圖。

具體實施方式

以下通過具體實施方式結合附圖對本實用新型的技術方案進行進一步的說明和描述。

如圖1所示，一種模塊化客車側圍骨架胎具，包括一胎架1、若干胎面上模塊2和若干胎面下模塊3。

胎架1，正面、背面、頂面和底面均為矩形，二側面均為上小下大的梯形，正面和背面從上至下均具有平行設置的一頂部橫梁11、一定位橫梁12、一中部橫梁13和一底部橫梁14，頂部橫梁11的下部、中部橫梁13的上部和下部以及底部橫梁14的上部均設有三角形導軌15；優選的，上述二側面的四角均設有三角形加強板19。

如圖2所示，胎面上模塊2，為平面矩形框架結構；其頂部和底部均設有V形槽導軌滾輪4；其左右二側邊從上到下分別對稱設有二滑動定位結構5和一腰梁卡件21；其左右二側邊通過至少一支撐板6相連，該支撐板6上設有一弧杆定位結構7；

如圖1所示，胎面下模塊3，為平面矩形框架結構；其頂部和底部均設有V形槽導軌滾輪4；其左右二側邊的下部分別對稱設有一滑動定位結構5；其左右二側邊通過至少一支撐板6相連，該支撐板6上設有一弧杆定位結構7；

該若干胎面上模塊2設於頂部橫梁11和中部橫梁13之間，且其頂部的V形槽導軌滾輪4與頂部橫梁11的下部的三角形導軌15適配，其底部的V形槽導軌滾輪4與中部橫梁13的上部的三角形導軌15適配，使得胎面上模塊2可沿頂部橫梁11和中部橫梁13移動，當車型固定時，胎面上模塊2與該定位橫梁12定位適配；該若干胎面下模塊3設於中部橫梁13和底部橫梁14之間，且其頂部的V形槽導軌滾輪4與中部橫梁13的下部的三角形導軌15適配，其底部的V形槽導軌滾輪4與底部橫梁14的上部的三角形導軌15適配，使得胎面下模塊3可沿中部橫梁13和底部橫梁14移動。

如圖2所示，所述滑動定位結構5包括一設於側邊且與該側邊平行的縱向通槽50和一滑動定位塊51，該滑動定位塊51與該縱向通槽50滑動適配，以適配不同的客車側圍骨架的窗高尺寸、倉門高尺寸和腰梁間距尺寸。所述腰梁卡件21與所述胎面上模塊2的側邊固接，且具有一矩形卡槽210以適配固定客車側圍骨架的腰梁。

如圖3所示，所述弧杆定位結構7包括一支撐豎板70和一弧杆卡槽71，支撐豎板70固接於支撐板6上，弧杆卡槽71的下端面具有一卡槽豎板72，該卡槽豎板72上具有一弧形通槽73，支撐豎板70上具有一對應該弧形通槽73的螺紋孔701，一連接螺釘74適配穿過該螺紋孔701與弧形通槽73以連接卡槽豎板72與支撐豎板70，且使得弧杆卡槽71通過弧形通槽73繞該連接螺釘74轉動進而與客車側圍骨架的側圍弧杆相切。所述連接螺釘74的一端通過連接螺母緊固限位，另一端具有一梯形螺紋通孔740，一梯形螺杆75適配該梯形螺紋通孔740，該梯形螺杆75上下通過梯形螺母(圖中未示出)鎖緊以使其固定支撐弧杆卡槽71。優選的，所述支撐板6上設有一對應所述梯形螺杆75的通孔60，便於從下方調節梯形螺杆75，調節弧杆卡槽71的高度。在具體生產過程中，側圍骨架更換弧杆件的弧度，通過調整弧形卡槽的高度及弧杆件切線方向，來滿足生產要求。

如圖4所示，所述定位橫梁12上設有若干間隔分布的定位通孔120(間隔尺寸依照常見車型定位尺寸布置)，所述胎面上模塊2的中部的二側邊各對稱設有一定位凸起22，該定位凸起22上設有一定位槽孔220，一定位銷221適配穿過該定位槽孔220和該定位通孔120，以使所述胎面上模塊2與該定位橫梁12定位適配。

在生產的客車側圍骨架類型變動時，可快速滑動胎面上模塊2和胎面下模塊3到相對應的定位通孔120位置，實現快速更換胎具布置的功能。胎架1的結構可保證在雙面焊接，常規的焊接胎具只能在單面對側圍骨架三面焊接，另一面需翻轉焊接另一面。該胎架1結構簡單，用於定位的組件對側圍骨架阻擋少，可在胎面兩側同時對骨架焊接，減少翻轉焊裝工藝，提高了生產效率。

本實用新型的胎面上下模塊與胎架1配合結構中，胎面上下模塊可沿胎架1橫梁滑道橫向移動從而適應車型長度、倉門間距、窗寬等尺寸變化，胎面上下模塊上的滑動定位結構5和弧杆定位結構7可沿胎面模塊縱向和弧杆見深度和弧度方向調節，從而適應腰梁間距、弧杆件弧度等變化。胎面上下模塊方便拆卸和安裝新的模塊，從而適應車型配置變化，如加裝安全門、中門等配置選項；本實用新型的實施，可提高側圍骨架胎具的柔性程度，降低胎具製造成本，降低側圍骨架生產節拍。

以上所述，僅為本實用新型的較佳實施例而已，故不能依此限定本實用新型實施的範圍，即依本實用新型專利範圍及說明書內容所作的等效變化與修飾，皆應仍屬本實用新型涵蓋的範圍內。