一種延遲焦化的工藝方法及裝置製造方法
2023-12-06 08:49:11
一種延遲焦化的工藝方法及裝置製造方法
【專利摘要】本發明涉及一種延遲焦化的工藝方法及裝置，其中的方法包括：對來自焦炭塔頂的高溫油氣進行閃蒸，閃蒸後的液相物流通過重力或旋流沉降分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流；閃蒸後的氣相物流去分餾塔分離成焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油；所述含焦粉較少的物流或者所述含焦粉較少的物流與焦化餾分油組成的混合油作為閃蒸的回流；原料油或者原料油與分餾塔底油的混合油，經加熱爐對流段和輻射段加熱後，與所述含焦粉較多的物流混合，然後進入焦炭塔反應。採用本發明的方法和裝置，不但能提高焦化產品質量、降低焦粉對下遊工藝的影響；而且能提高液體產品收率並延長裝置的運行周期。
【專利說明】一種延遲焦化的工藝方法及裝置
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及一種提高液體產品收率的延遲焦化工藝方法及裝置。
【背景技術】
[0002]隨著世界原油資源重質化、劣質化的趨勢加劇，以及重質燃料油消費的減少和輕質油品需求的增加，重油深度加工技術已成為當今世界煉油工業發展的重點。目前，提高重油轉化深度、增加輕質油品產量的主要技術仍然是焦化、渣油催化裂化和渣油加氫處理等工藝。延遲焦化作為一種深度熱裂化的熱加工工藝，能夠將重油轉化為幹氣、液化氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油和焦炭，其具有原料適應性強、經濟效益明顯等優點，是最重要的重油轉化技術之一。通常把焦化汽油、焦化柴油與焦化蠟油的收率之和作為延遲焦化的液體產品收率，液體產品收率是焦化最重要的技術經濟指標。
[0003]常規延遲焦化的工藝過程是:新鮮原料經加熱爐對流段預熱後進入分餾塔，在分餾塔下部與焦炭塔來的高溫焦化油氣換熱，分餾塔底油抽出後進入加熱爐輻射段，加熱至焦化溫度進入焦炭塔進行生焦反應，生成的焦炭留在焦炭塔中，生成的高溫油氣從焦炭塔頂進入分餾塔分離出焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油。常規延遲焦化工藝中，焦化富氣及液體產品會攜帶一定量的焦粉，給加氫、酸性水處理、催化等下遊工藝的安全、穩定操作帶來不利影響，這是常規延遲焦化工藝存在的一個問題。常規延遲焦化工藝中，加熱爐管的結焦速率較快，隨加熱爐出口溫度升高這種趨勢越發嚴重，不僅縮短了加熱爐的運行周期，還限制了通過提高加熱爐出口溫度來提高液收，這是常規延遲焦化工藝存在的另一個問題。目前實際裝置中為了保證加熱爐的長周期運行，加熱爐出口溫度多在492-498°C，出口溫度在500°C以上的裝置較少。常規延遲焦化工藝中，加熱爐的進料是由焦化油氣與新鮮原料、重焦化蠟油換熱後形成的液相物流，焦化工藝中重要的操作條件之一所謂的循環比，就是指該液相物流中非新鮮原料對新鮮原料的質量比例，目前國內常規焦化工藝的循環比設計值多在0.2~0.4之間。常規延遲焦化工藝中，隨著循環比降低，焦化蠟油與循環油的質量明顯下降，不但增加了下遊加氫、催化等工藝的操作難度，而且會進一步縮短焦化加熱爐的運行周期，如果為保證加熱爐的長周期運行而降低加熱爐出口溫度，又會一定程度上抵消循環比下降帶來的有利影響，這是常規延遲焦化工藝存在的又一個問題。
[0004]為了實現焦化裝置循環比的靈活調節，CNl 189540C提出了一種可靈活調節循環比操作的延遲焦化工藝，在該工藝中焦化原料單獨或與焦化循環油混合後進入焦化加熱爐，加熱至焦化溫度後進入焦炭塔進行生焦反應，生成的焦炭留在焦炭塔中，生成的高溫油氣進入焦化分餾塔，焦化分餾塔底部抽出焦化循環油，焦化循環油經換熱冷卻後，一部分作為回流返焦化分餾塔下部，一部分與焦化原料混合或/和一部分作為產品出裝置。目前有部分煉廠的焦化裝置採用此流程工藝，該工藝存在與常規焦化流程類似的問題。
[0005]丁宗禹等(《石油煉製與化工》，第38卷，1988年第8期)開發了一種零循環比的焦化工藝，在該方法中，新鮮原料油不進入分餾塔與高溫焦化油氣直接換熱，而是通過換熱器與焦化產品換熱，再經加熱爐後進入焦炭塔進行焦化反應，通過分餾塔得到的重焦化蠟油作為焦化產品從分餾塔底排出。USP4, 518，487，USP4, 549，934，USP4, 661，241公開的延遲焦化工藝與丁宗禹等開發的零循環比焦化工藝類似。該工藝存在與常規焦化流程類似的問題。
[0006]專利CN1212369C公開了一種新的焦化工藝方法。其核心是通過將少量重蠟油作為旋風分離器頂的洗滌油，並將旋風分離器底油與新鮮原料混合再進入加熱爐輻射段的方式來實現焦化裝置的低循環比操作。該工藝也存在加熱爐管結焦速率較快、影響加熱爐運行周期的問題，特別是該工藝方法的循環比限定在0.05-0.1:1，當原料波動較大，尤其是當工況異常需增大循環比來調整裝置時受循環比限制將無法對操作做相應調整，因而該工藝實際應用的局限性較大。
[0007]CN200810012208.X提出將焦化裝置生產的高溫油氣經焦粉罐脫焦粉，同時將輕組分拔出，重組分進入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分，所得的減壓渣油作為焦化進料。CN200810012208.X中，脫焦粉罐通過惰性固體填料進行脫除焦粉，當焦粉含量稍大時，一方面填料表面的焦粉與粘油使填料效率極大下降，另一方面脫焦粉罐底的重組分仍然含有一定量焦粉，而這部分重組分又送往減壓分餾塔繼續分餾，影響了減壓分餾塔的分離效果，分離得到的液體餾分也易含焦粉。
【發明內容】
[0008]為了克服現有技術的不足，本發明提供了一種延遲焦化的工藝方法，該方法能同時提高液體產品收率和改善焦化產品質量。本發明還提供了一種實施上述工藝方法的裝置。
[0009]一種延遲焦化的工藝方法，包括:對來自焦炭塔頂的高溫油氣進行閃蒸，閃蒸後的液相物流通過重力或旋流沉降分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流；閃蒸後的氣相物流去分餾塔分離成焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油；所述含焦粉較少的物流或者所述含焦粉較少的物流與焦化餾分油組成的混合油作為閃蒸的回流；原料油或者原料油與分餾塔底油的混合油，經加熱爐對流段和輻射段加熱後，與所述含焦粉較多的物流混合，然後進入焦炭塔反應；閃蒸的操作溫度410~440°C，所述閃蒸回流與新鮮進料的質量比為0.05~0.15:1 ;所述含焦粉較多的物流與新鮮進料的質量比為0.01~0.05:1 ;循環比為0.05 ~0.8:1。
[0010]本發明中，循環比是指焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質量比。
[0011]所述焦化餾分油選自焦化汽油、焦化柴油、焦化中段油、焦化蠟油和分餾塔底油中的一種或幾種，優選為分餾塔底油。
[0012]閃蒸的溫度優選為410°C~425°C。
[0013]優選的情況下，將分餾塔底油抽出，一部分抽出油回流分餾塔；一部分抽出油與所述含焦粉較少的物流共同作為閃蒸的回流；其餘抽出油作為產品和/或加熱爐進料的一部分。
[0014]重力沉降的操作參數與原料油性質及焦化裝置操作條件有關。本領域技術人員熟知重力沉降的過程。通過簡單實驗，本領域技術人員可容易地確定相應的操作參數。重力沉降的進料停留時間一般為I~10h，優選I~5h。含焦粉較多的物流出口一般設置在液相最底部，含焦粉較少的物流出口一般設置在液相上部靠近液面的位置，進料口位置設置應保證進料口上下的液相均有足夠的高度。
[0015]現有的重力沉降設備均可為本發明所採用。重力沉降設備優選採用沉降罐。閃蒸塔底油進入沉降罐，沉降罐底油與加熱爐出口物流混合後進入焦炭塔反應，沉降罐頂油單獨或與焦化餾分油共同作為閃蒸的回流。所述沉降罐底油與新鮮進料的質量比為0.01~0.05: I ο
[0016]加熱爐輻射段出口溫度為490~510°C，優選495~508°C。焦炭塔頂壓力一般為
0.1 ~0.3MPa。
[0017]焦化原料油一般是初餾點大於350°C的重油，可選自常壓渣油、減壓渣油、減粘裂化渣油、重脫浙青油、催化裂化油漿、稠油、拔頭原油、頁巖油和煤液化油中的一種或幾種。所謂的拔頭是指原油在常減壓蒸餾前的預處理步驟，拔頭原油就是原油經過閃蒸拔出輕組分後的餾分。在我國，稠油是指油層溫度下粘度大於50mPa.s的原油。
[0018]本發明還提供了一種延遲焦化裝置，在焦炭塔與分餾塔之間增設閃蒸塔和沉降器；閃蒸塔設有油氣入口，閃蒸塔頂設有油氣出口和回流入口，閃蒸塔底設有塔底油出口 ；沉降器設有進料口，沉降器頂部設有頂油出口，沉降器底部設有底油出口 ；焦炭塔頂油氣出口管線與閃蒸塔油氣入口管線相聯，閃蒸塔油氣出口管線與分餾塔油氣入口管線相聯，閃蒸塔塔底油出口管線與沉降器進料口管線相聯；沉降器頂油出口管線與閃蒸塔回流入口管線相聯，沉降器底油出口管線與加熱爐輻射段進入焦炭塔的管線相聯；分餾塔底油出口與加熱爐對流段入口相聯；加熱爐對流段出口與加熱爐輻射段入口相聯。
[0019]本發明中的各個技術特徵，在不違背本發明目的且不相互矛盾的情況下可以任意組合，其同樣屬於本發明公開的範圍。
[0020]常規延遲焦化工藝中，通過分餾塔分離得到的焦化富氣、液體餾分與循環油會攜帶一定量的焦粉，嚴重影響下遊工藝與焦化加熱爐的安全、穩定操作。在生產波動或通過實施提高加熱爐出口溫度、降低循環比提高液收操作時，上述現象愈加明顯。改進的延遲焦化工藝雖然可通過延遲焦化的低循環比操作促進液收的提高。但在液收提高的同時，由焦粉及未反應重組分導致的焦化富氣、側線產品與循環油的質量下降趨勢也很明顯，同樣會影響焦化裝置及下遊工藝的運行周期與操作穩定性、安全，與常規工藝類似，這限制了通過提高加熱爐出口溫度來進一步提高液收。特別是有的改進工藝只能局限於低循環比操作，在原料波動或工況異常需增大循環比保證安全生產時無法調整操作，導致工藝有一定的局限性。
[0021]本發明先對焦炭塔頂高溫油氣進行閃蒸，將其中的大部分焦粉除去，然後再使其進入分餾塔，可以明顯改善焦化富氣、側線產品與循環油的質量。現有的焦化工藝，富含焦粉的循環油均通過加熱爐的輻射段，而本發明中大部分焦粉不進入分餾塔與加熱爐輻射段，具體地說，本發明通過沉降將閃蒸液相物流分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流，含焦粉較少的物流單獨或與焦化餾分油共同作為閃蒸的回流；含焦粉較多的物流不進入加熱爐的輻射段，而是與加熱爐出口的物流混合後進入焦炭塔反應，避免了對加熱爐的不利影響，可以在常規或較高的溫度(大於500°C至510°C)下操作加熱爐，不但可以提高液收，而且可以延長加熱爐的運行周期。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0022]附圖1是本發明一種優選實施方式的示意流程圖。
[0023]附圖2是常規延遲焦化的一種實施方式的示意流程圖。
[0024]附圖3是可調循環比流程的一種實施方式的示意流程圖。
【具體實施方式】
[0025]以下結合附圖進一步闡述本發明，附圖僅是本發明的一種優選實施方式，不構成對本發明的限制。
[0026]自管線I的新鮮焦化原料油與自管線23的部分分餾塔底油混合後，依次通過加熱爐對流段2，輻射段4，加熱爐出口物流19與沉降罐底油18混合，然後進入焦炭塔5進行反應，生成的焦炭留在焦炭塔內，焦炭塔頂油氣6進入閃蒸塔7，與閃蒸塔頂進入的回流油逆流接觸，回流油為來自管線20的沉降罐頂油和來自管線22的分餾塔底油的混合油，閃蒸塔溫度通過回流油量調節；通過閃蒸，高溫油氣中的焦粉和部分重組分被分離出來，回流油則通過洗滌閃蒸塔頂油氣中的殘存焦粉淨化油氣。淨化後的閃蒸塔頂油氣8去往分餾塔3，閃蒸塔底油16去往沉降罐17 ;為了避免閃蒸塔7中的高溫油氣串入沉降罐17，可將沉降罐液面設置高於沉降罐進料口 2米以上，一般2~3米即可，當然本領域技術人員也可以採用其他的技術手段，這些技術手段屬於現有技術，本發明對此不再贅述；通過重力沉降，焦粉向沉降罐底富集，沉降罐頂油20去往閃蒸塔頂，與來自管線22的分餾塔底油共同作為閃蒸塔的回流。來自閃蒸塔頂的高溫油氣8在分餾塔下部進入分餾塔，經分餾塔分離成焦化富氣12、焦化汽油13、焦化柴油14、焦化蠟油15，分餾塔底油抽出後分成三部分，一部分作為回流通過管線21回流分餾塔，一部分通過管線22作為閃蒸回流油的一部分，其餘通過管線23與新鮮原料混合後一起去往加熱爐。
[0027]實施例1
[0028]本實施例採用附圖1的流程，本實施例說明採用較高循環比0.4、較高加熱爐出口溫度503°C的情況。在實際工況中，當循環比在0.4時，焦化裝置的加熱爐出口溫度一般不超過500°C。
[0029]自管線I的原料油與自管線23的部分分餾塔底油混合後，依次通過加熱爐對流段
2、輻射段4，升溫到503°C後進入焦炭塔5進行反應，循環比為0.4:1 (焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質量比)；生成的焦炭留在焦炭塔內，生成的焦化油氣進入閃蒸塔，沉降罐頂油與抽出的部分分餾塔底油混合作為回流油注入閃蒸塔頂，回流油與新鮮原料的質量比為0.08:1，閃蒸塔頂油氣溫度420°C;淨化後的閃蒸塔頂油氣8去往焦化分餾塔，閃蒸塔底油16去往沉降罐，沉降罐液面高於沉降罐進料口 2.5米，沉降罐進料停留時間為3h ;沉降罐底油18從沉降罐抽出後與加熱爐出口物流19混合後去往焦炭塔，沉降罐底油與新鮮原料的質量比為0.02:1 ;最後通過分餾塔分離得到富氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油，其中，焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油作為產品出裝置；分餾塔底油抽出後分成三部分，一部分作為回流通過管線21回流分餾塔，一部分通過管線22作為閃蒸的回流油的一部分，其餘通過管線23與新鮮原料混合後一起去往加熱爐。原料性質列於表1，產品分布列於表2，焦化蠟油性質列於表3。將焦化蠟油送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾，反衝洗過濾器的反衝洗周期列於表4。
[0030]實施例2
[0031]本實施例採用附圖1的流程，本實施例說明採用目前實際生產中經常採取的低循環比、較低加熱爐出口溫度時的工藝情況。
[0032]採用與實施例1相同的減壓渣油原料。自管線I的原料油與自管線23的部分分餾塔底油混合後，依次通過加熱爐對流段2、輻射段4，升溫到496°C後進入焦炭塔5進行反應，循環比為0.1:1 (焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質量比)；生成的焦炭留在焦炭塔內，生成的焦化油氣進入閃蒸塔，沉降罐頂油與抽出的部分分餾塔底油混合作為回流油注入閃蒸塔頂，回流油與新鮮原料的質量比為0.08:1，閃蒸塔頂油氣溫度420°C ;淨化後的閃蒸塔頂油氣8去往焦化分餾塔，閃蒸塔底油16去往沉降罐，沉降罐液面高於沉降罐進料口 2.5米，沉降罐進料停留時間為3h ;沉降罐底油18從沉降罐抽出後與加熱爐出口物流19混合後去往焦炭塔，沉降罐底油與新鮮原料的質量比為0.02:1 ;最後通過分餾塔分離得到富氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油，其中，焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油作為產品出裝置；分餾塔底油抽出後分成三部分，一部分作為回流通過管線21回流分餾塔，一部分通過管線22作為閃蒸的回流油的一部分，其餘通過管線23與新鮮原料混合後一起去往加熱爐。原料性質列於表1，產品分布列於表2，焦化蠟油性質列於表3。將焦化蠟油送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾，反衝洗過濾器的反衝洗周期列於表4。
[0033]實施例3
[0034]本實施例採用附圖1的流程，本實施例說明本工藝方法採用低循環比、較高加熱爐出口溫度時的工藝情況。
[0035]採用與實施例1相同的減壓渣油原料。自管線I的原料油與自管線23的部分分餾塔底油混合後，依次通過加熱爐對流段2、輻射段4，升溫到503°C後進入焦炭塔5進行反應，循環比為0.1:1 (焦炭塔的進料中，非新鮮原料油部分與新鮮原料油部分的質量比)；生成的焦炭留在焦炭塔內，生成的焦化油氣進入閃蒸塔，沉降罐頂油與抽出的部分分餾塔底油混合作為回流油注入閃蒸塔頂，回流油與新鮮原料的質量比為0.08:1，閃蒸塔頂油氣溫度420°C ;淨化後的閃蒸塔頂油氣8去往焦化分餾塔，閃蒸塔底油16去往沉降罐，沉降罐液面高於沉降罐進料口 2.5米，沉降罐進料停留時間為3h ;沉降罐底油18從沉降罐抽出後與加熱爐出口物流19混合後去往焦炭塔，沉降罐底油與新鮮原料的質量比為0.02:1 ;最後通過分餾塔分離得到富氣、焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油，其中，焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油作為產品出裝置；分餾塔底油抽出後分成三部分，一部分作為回流通過管線21回流分餾塔，一部分通過管線22作為閃蒸的回流油的一部分，其餘通過管線23與新鮮原料混合後一起去往加熱爐。原料性質列於表1，產品分布列於表2，焦化蠟油性質列於表3。將焦化蠟油送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾，反衝洗過濾器的反衝洗周期列於表4。
[0036]對比例I
[0037]本對比例說明採用較大循環比時常規延遲焦化工藝的情況。
[0038]採用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖2所示，原料油I經加熱爐對流段2預熱後分成兩股進料進入分餾塔7下部，在分餾塔下部來自焦炭塔5的高溫油氣6與原料油上進料、焦化重蠟油12換熱後形成的液相物流在分餾塔底部與原料油混合，分餾塔底油抽出後送往加熱爐輻射段3，在分餾塔底油中循環油與新鮮減壓渣油原料的質量比為0.4:1，經加熱爐輻射段3加熱到498°C後經管線4進入焦炭塔5進行反應，焦化產生的高溫油氣進入分餾塔7分離，得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾。原料性質列於表1，產品分布列於表2，焦化蠟油性質列於表3。將焦化蠟油送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾，反衝洗過濾器的反衝洗周期列於表4。
[0039]對比例2
[0040]本對比例說明採用小循環比時常規延遲焦化工藝的情況。
[0041]採用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖2所示，原料油I經加熱爐對流段2預熱後分成兩股進料進入分餾塔7下部，在分餾塔下部來自焦炭塔5的高溫油氣6與原料油上進料、焦化重蠟油12換熱後形成的液相物流在分餾塔底部與原料油混合，分餾塔底油抽出後送往加熱爐輻射段3，在分餾塔底油中循環油與新鮮減壓渣油原料的質量比為0.1:1，經加熱爐輻射段3加熱到496 °C後經管線4進入焦炭塔5進行反應，焦化產生的高溫油氣進入分餾塔7分離，得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾。原料性質列於表1，產品分布列於表2，焦化蠟油性質列於表3。將焦化蠟油送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾，反衝洗過濾器的反衝洗周期列於表4。
[0042]對比例3
[0043]本對比例說明採用大循環比時可調循環比焦化工藝的情況。
[0044]採用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖3所示，原料油I換熱後(圖中未表示出換熱)與部分分餾塔底油混合後進入緩衝罐2，緩衝罐底油依次通過加熱爐對流段3、輻射段4，升溫到498°C後進入焦炭塔5進行反應，焦炭塔頂的油氣6進入分餾塔7底部進行分離，分離得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾。將分餾塔底油抽出，一部分分餾塔底油作為循環油與新鮮原料I混合送往緩衝罐，其餘分成兩股返回分餾塔下部作為塔底的洗滌油。在緩衝罐中循環油與新鮮減壓渣油原料的質量比為0.4:1。原料性質列於表1，產品分布列於表2，焦化蠟油性質列於表3。將焦化蠟油送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾，反衝洗過濾器的反衝洗周期列於表4。
[0045]對比例4
[0046]本對比例說明採用小循環比時可調循環比焦化工藝的情況。
[0047]採用與實施例1相同的減壓渣油原料。流程簡圖如圖3所示，原料油I換熱後(圖中未表示出換熱)與部分分餾塔底油混合後進入緩衝罐2，緩衝罐底油依次通過加熱爐對流段3、輻射段4，升溫到496°C後進入焦炭塔5進行反應，焦炭塔頂的油氣6進入分餾塔7底部進行分離，分離得到焦化富氣8、焦化汽油9、焦化柴油10與焦化蠟油11，將焦化蠟油11送往蠟油反衝洗過濾進行過濾。將分餾塔底油抽出，一部分分餾塔底油作為循環油與新鮮原料I混合送往緩衝罐，其餘分成兩股返回分餾塔下部作為塔底的洗滌油。在緩衝罐中循環油與新鮮減壓渣油原料的質量比為0.1:1。原料性質列於表1，產品分布列於表2，焦化蠟油性質列於表3。將焦化蠟油送往蠟油反衝洗過濾器進行過濾，反衝洗過濾器的反衝洗周期列於表4。
[0048]表1延遲原料性質
[0049]
【權利要求】
1.一種延遲焦化的工藝方法，包括:對來自焦炭塔頂的高溫油氣進行閃蒸，閃蒸後的液相物流通過重力或旋流沉降分成含焦粉較多的物流和含焦粉較少的物流；閃蒸後的氣相物流去分餾塔分離成焦化富氣、焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油；所述含焦粉較少的物流或者所述含焦粉較少的物流與焦化餾分油組成的混合油作為閃蒸的回流；原料油或者原料油與分餾塔底油的混合油，經加熱爐對流段和輻射段加熱後，與所述含焦粉較多的物流混合，然後進入焦炭塔反應；閃蒸的操作溫度410~440°C，所述閃蒸回流與新鮮進料的質量比為0.05~0.15:1 ;所述含焦粉較多的物流與新鮮進料的質量比為0.01~0.05:1 ;循環比為0.05 ~0.8:1。
2.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，將分餾塔底油抽出，一部分抽出油回流分餾塔；一部分抽出油與所述含焦粉較少的物流共同作為閃蒸的回流；其餘抽出油作為產品和/或加熱爐進料的一部分。
3.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，加熱爐輻射段出口溫度為490~510°C。
4.按照權利要求3所述的方法，其特徵在於，加熱爐輻射段出口溫度為大於500°C至510。。。
5.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，沉降的進料停留時間為I~10h。
6.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，重力沉降設備採用沉降罐，閃蒸塔底油進入沉降罐，沉降罐底油與加熱爐出口物流混合後進入焦炭塔反應，沉降罐頂油單獨或與焦化餾分油共同作為閃 蒸的回流。
7.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，所述焦化餾分油選自焦化汽油、焦化柴油、焦化中段油、焦化蠟油和分餾塔底油中的一種或幾種。
8.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於，所述的原料油選自常壓渣油、減壓渣油、減粘裂化渣油、重脫浙青油、催化裂化油漿、稠油、拔頭原油、頁巖油和煤液化油中的一種或幾種。
9.一種延遲焦化裝置，其特徵在於，在焦炭塔與分餾塔之間增設閃蒸塔和沉降器；閃蒸塔設有油氣入口，閃蒸塔頂設有油氣出口和回流入口，閃蒸塔底設有塔底油出口 ；沉降器設有進料口，沉降器頂部設有頂油出口，沉降器底部設有底油出口 ；焦炭塔頂油氣出口管線與閃蒸塔油氣入口管線相聯，閃蒸塔油氣出口管線與分餾塔油氣入口管線相聯，閃蒸塔塔底油出口管線與沉降器進料口管線相聯；沉降器頂油出口管線與閃蒸塔回流入口管線相聯，沉降器底油出口管線與加熱爐輻射段進入焦炭塔的管線相聯；分餾塔底油出口與加熱爐對流段入口相聯；加熱爐對流段出口與加熱爐輻射段入口相聯。
【文檔編號】C10G55/00GK104046384SQ201310084695
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2013年3月17日 優先權日:2013年3月17日
【發明者】閻龍, 申海平, 王子軍, 範啟明, 劉自賓 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院