一種雙柱連體增壓葉輪的製造工藝的製作方法
2024-02-04 20:57:15 1
本發明涉及車船用渦輪增壓及高效率流體壓縮領域，具體為一種雙柱連體增壓葉輪的製造工藝。
背景技術：
現有技術中單柱頭葉輪的製造工藝已經較為成熟，但是採用傳統的單柱頭葉輪的製造工藝解決不了雙柱連體葉輪的同心問題，雙柱連體葉輪在工作時經常出現動平衡以及葉輪輪強度不足問題。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是克服現有的雙柱頭連體葉輪在工作時的動平衡問題，以及葉輪強度的問題，提供一種雙柱連體增壓葉輪的製造工藝。
為了解決上述技術問題，本發明提供了如下的技術方案：
一種雙柱連體增壓葉輪的製造工藝，包括以下步驟：
(1)、模具設計
首先生成3D模具定位系統，然後通過CNC加工一次成型於模具上，保證模具定位精度在0.05以內；特別強調的是模具的定位系統在3D數據中生成，並通過CNC加工一次性完成於模具上，以保證模具定位精度在0.05以內；
(2)模型製作
首先將石膏粉、滑石粉、白水泥按照質量比為60～70:16～24:12～18混合均勻，製得石膏模具材料，然後按照石膏模具材料與水的質量比為1:0.7～0.9將粉水混合均勻，勻速導入模型中凝固35～45分鐘，脫模，成型；優選的，石膏粉、滑石粉、白水泥的質量比為65:20：15；所述步驟(1)中的石膏模具材料與水的質量比為1:0.8；
(3)、模型烘製
將模具放入烘箱進行烘製去除水份後組裝；
(4)、雙柱連體增壓葉輪的鑄造
將模具的溫度控制在200～250℃，然後將精煉後的鋁水在0.03～0.05MPa的壓力下澆築，凝固時間為146～152S；優選的，鋁水的溫度為720～730℃；鋁水必須滿足國標一級針孔要求；
(5)、2小時後脫模、後處理去毛刺；
(6)、T6等級下進行熱處理。
本發明的雙柱連體增壓葉輪的製造工藝通過選取質量比為60～70:16～24:12～18石膏粉、滑石粉、白水泥與水按1:0.7～0.9混合均勻製作模具，然後在200～250℃的模具下，0.03～0.05MPa的壓力，鋁水720～730℃下進行雙柱連體增壓葉輪的鑄造，獲得的雙柱連體增壓葉輪的同心率高，葉輪強度高，大大提高了發動機效率。
具體實施方式
以下對本發明的優選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優選實施例僅用於說明和解釋本發明，並不用於限定本發明。
實施例1
一種雙柱連體增壓葉輪的製造工藝，包括以下步驟：
(1)、模具設計
首先生成3D模具定位系統，然後通過CNC加工一次成型於模具上，保證模具定位精度在0.05以內；
(2)、模具設計
首先將石膏粉、滑石粉、白水泥按照質量比為60:16:12混合均勻，製得石膏模具材料，然後按照石膏模具材料與水的質量比為1:0.7將粉水混合均勻，勻速導入模型中凝固35分鐘，脫模，成型；
(3)、模型烘製
將模具放入烘箱進行烘製去除水份後組裝；
(4)、雙柱連體增壓葉輪的鑄造
將模具的溫度控制在200℃，然後將精煉後的鋁水在0.03～0.05MPa的壓力下澆築，凝固時間為146S；鋁水必須滿足國標一級針孔要求；
(5)、2小時後脫模、後處理去毛刺；
(6)、T6等級下進行熱處理。
實施例2
一種雙柱連體增壓葉輪的製造工藝，包括以下步驟：
(1)、模具設計
首先生成3D模具定位系統，然後通過CNC加工一次成型於模具上，保證模具定位精度在0.05以內；
(2)、模具設計
首先將石膏粉、滑石粉、白水泥按照質量比為70:24:18混合均勻，製得石膏模具材料，然後按照石膏模具材料與水的質量比為1:0.9將粉水混合均勻，勻速導入模型中凝固45分鐘，脫模，成型；
(3)、模型烘製
將模具放入烘箱進行烘製去除水份後組裝；
(4)、雙柱連體增壓葉輪的鑄造
將模具的溫度控制在250℃，然後將精煉後的鋁水在0.03～0.05MPa的壓力下澆築，凝固時間為152S；鋁水的溫度為720℃；鋁水必須滿足國標一級針孔要求；
(5)、2小時後脫模、後處理去毛刺；
(6)、T6等級下進行熱處理。
實施例3
一種雙柱連體增壓葉輪的製造工藝，包括以下步驟：
(1)、模具設計
首先生成3D模具定位系統，然後通過CNC加工一次成型於模具上，保證模具定位精度在0.05以內；
(2)、模具設計
首先將石膏粉、滑石粉、白水泥按照質量比為65:20:15混合均勻，製得石膏模具材料，然後按照石膏模具材料與水的質量比為1:0.8將粉水混合均勻，勻速導入模型中凝固40分鐘，脫模，成型；
(3)、模型烘製
將模具放入烘箱進行烘製去除水份後組裝；
(4)、雙柱連體增壓葉輪的鑄造
將模具的溫度控制在225℃，然後將精煉後的鋁水在0.04MPa的壓力下澆築，凝固時間為150S；鋁水的溫度為730℃；鋁水必須滿足國標一級針孔要求；
(5)、2小時後脫模、後處理去毛刺；
(6)、T6等級下進行熱處理。
最後應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，並不用於限制本發明，儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對於本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。