一種帶有蓄熱均溫設備的電爐內排煙氣餘熱回收系統的製作方法
2024-02-10 10:09:15
專利名稱：一種帶有蓄熱均溫設備的電爐內排煙氣餘熱回收系統的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種餘熱回收系統，特別涉及一種有蓄熱均溫設備的電爐內排煙 氣餘熱回收系統，屬於煙氣除塵、治理及餘熱回收技術領域。
背景技術：
鋼鐵工業每年消耗大量能源，冶煉過程中產生的高溫煙氣和設備散熱帶走了大量 能量。由於電爐內排煙氣溫度劇烈波動，含塵量大，普通水列管餘熱鍋爐很難運用於電爐內 排煙氣的餘熱回收。目前，熱管餘熱回收系統已經成功運用到電爐的煙氣餘熱回收中，但由 於熱管的固有缺陷(造價高、不抗凍、不耐高溫、使用年限短)，使得熱管餘熱回收系統在鋼 鐵行業的普及還面臨很多問題。同時，由於電爐內排煙氣溫度波動劇烈，波幅大，餘熱系統就必須設計得足夠大， 確保高溫煙氣也能有效冷卻。但實際蒸汽產量卻遠低於餘熱系統的最大蒸發量，出現大馬 拉小車的局面。這就相對減少了餘熱系統的經濟價值，增加了餘熱系統的投資
實用新型內容
本實用新型針對現有技術中存在的問題，提供一種能夠有效降低電爐內排煙氣溫 度波動幅度的餘熱回收系統，該系統包括依次設置的沉降室、蓄熱均溫設備、餘熱回收裝置 及除塵器。其中，所述蓄熱均溫設備可設置於餘熱回收系統的下列環節1.所述蓄熱均溫設備設置於所述沉降室與餘熱回收裝置之間，包括煙氣進口、蓄 熱體、清灰裝置、煙氣出口和灰鬥，其中，所述蓄熱體設置於煙氣進口和煙氣出口之間，所述 清灰裝置分段布置於蓄熱體之間。2.所述蓄熱均溫設備設置於所述沉降室內，並與沉降室集成為蓄熱均溫沉降室， 該蓄熱均溫沉降室包括煙氣進口、沉降煙道、蓄熱體、清灰裝置、煙氣出口、清灰門，其中，所 述蓄熱體設置於沉降室煙氣出口處，立式或臥式布置，所述清灰裝置分段設置於所述蓄熱 體的周圍。3.所述蓄熱均溫設備設置於所述餘熱回收裝置內，並與餘熱回收裝置集成為蓄熱 均溫餘熱回收裝置，該蓄熱均溫餘熱回收裝置包括煙氣進口、蓄熱體、清灰裝置、換熱器、煙 氣出口和灰鬥，其中，所述蓄熱體設置於該餘熱回收裝置的煙氣進口處，立式或臥式布置， 所述清灰裝置分段設置於所述蓄熱體的周圍。所述蓄熱體為棒式或板式蓄熱體，材質為鑄鐵、鋼材、碳化矽或陶瓷。所述蓄熱體為棒式時，其排布方位為叉排或順排。所述清灰裝置為激波清灰或聲波清灰。由於電爐內排煙氣溫度波動劇烈，煙氣溫度峰值高，當煙氣通過本實用新型的蓄 熱均溫設備處理後，煙氣溫度波動幅度可以大為減少，同時也降低了煙氣溫度的峰值。經過 蓄熱均溫處理後的煙氣進餘熱回收裝置，由於煙氣溫度峰值降低，可以使餘熱回收裝置投
3資減少；煙氣溫度波動幅度減少，則有利於提高餘熱回收裝置的穩定性，延長使用壽命；同 時，本實用新型中的蓄熱均溫設備採用防堵灰設計，完全適用於含塵量大的煙氣中。本實用新型的優點在於[0014]1.可以緩解煙氣溫度的驟升驟降；[0015]2.解決熱脹冷縮問題；[0016]3.延長設備的使用壽命；[0017]4.提高餘熱設備效率；[0018]5.減少餘熱系統投資；[0019]6.可以減少混入冷風量，節約除塵能耗
圖1為本實用新型一種實施方式的結構示意圖；圖2為本實用新型另一種實施方式的結構示意圖；圖3為本實用新型再一種實施方式的結構示意圖。圖中，1為電爐，2為水冷滑套，3為沉降室，4為蓄熱均溫設備，5為餘熱回收裝置， 6為除塵器。
具體實施方式
以下結合附圖對本實用新型的優選實施方式作進一步詳細的描述。對本實用新型 中與現有技術相同的部分將參考現有技術。實施例1 如圖1所示，本實施例的餘熱回收系統包括依次設置的沉降室3、蓄熱均溫設備4、 餘熱回收裝置5及除塵器6，其中，所述蓄熱均溫設備4設置於所述沉降室3與餘熱回收裝 置5之間，該蓄熱均溫設備4包括煙氣進口 41、蓄熱體42、清灰裝置43、煙氣出口 44和灰 鬥45，所述蓄熱體42設置於煙氣進口 41和煙氣出口 44之間，立式或臥式布置；所述清灰 裝置43分段布置於蓄熱體42之間；該蓄熱均溫設備4的煙氣進口 41和煙氣出口 44分別 於沉降室3的煙氣出口 32和餘熱回收裝置5的煙氣進口 51相連接。實施例2 如圖2所示，本實施例與實施例1的不同之處在於所述蓄熱均溫設備4設置於所 述沉降室3內，並與沉降室集成為蓄熱均溫沉降室，該蓄熱均溫沉降室包括煙氣進口 31、沉 降煙道33、蓄熱體42、清灰裝置43、煙氣出口 34(44)、清灰門34，其中，所述蓄熱體42設置 於沉降室3的煙氣出口 34處。實施例3 如圖3所述，本實施例與實施例1的不同之處在於所述蓄熱均溫設備4設置於餘 熱回收裝置5內，並與餘熱回收裝置5集成為蓄熱均溫餘熱回收裝置，該蓄熱均溫餘熱回收 裝置包括煙氣進口 41 (51)、蓄熱體42、清灰裝置43、換熱器53、煙氣出口 52和灰鬥45，其 中，所述蓄熱體4設置於餘熱回收裝置5的煙氣進口 51處。當然，本實用新型還可以有其他的實施方式，如所述餘熱回收裝置5也可為煙氣 冷卻裝置。[0032]使用時，如圖1-3所示，電爐1內產生的高溫煙氣，經冷卻水管路(此處為水冷滑 套2)進行熱交換，高溫煙氣被初步降溫後，經沉降室3的煙氣進口 31進入沉降室3，煙氣中 的鋼渣以及大顆粒粉塵在沉降煙道33內被沉降；高溫煙氣與蓄熱均溫設備4的蓄熱體42 進行熱交換後，進入餘熱回收裝置5中。沉降煙道33內沉降的灰塵及清灰裝置43清除的 灰塵經由清灰門34或灰鬥45排出。由於蓄熱均溫設備4可對煙氣溫度削峰填谷，降低煙氣的最高溫度、減小煙氣溫 度的波動幅度，緩解煙氣溫度的驟升驟降，因而可減少餘熱系統或煙氣冷卻裝置的投資，提 高餘熱系統的穩定性，並可安全地配置各類換熱器。下面以某鋼鐵廠90t電爐餘熱回收系統為例，說明本實用新型的效果現場實測 該鋼鐵廠90t電爐內排煙氣溫度最高可達約900°C，最低可達約50°C。本實用新型通過在 餘熱設備之前的煙氣系統中安裝蓄熱均設備，電爐內排煙氣經過均溫後，煙氣溫度維持在 250°C 550°C的區間波動。
權利要求一種帶有蓄熱均溫設備的電爐內排煙氣餘熱回收系統，其特徵在於該系統包括依次設置的沉降室、蓄熱均溫設備、餘熱回收裝置及除塵器。
2.根據權利要求1所述的餘熱回收系統，其特徵在於所述蓄熱均溫設備設置於所述 沉降室與餘熱回收裝置之間，包括煙氣進口、蓄熱體、清灰裝置、煙氣出口和灰鬥，其中，所 述蓄熱體設置於煙氣進口和煙氣出口之間，立式或臥式布置，所述清灰裝置分段布置於蓄 熱體之間。
3.根據權利要求1所述的餘熱回收系統，其特徵在於所述蓄熱均溫設備設置於所述 沉降室內，並與沉降室集成為蓄熱均溫沉降室，該蓄熱均溫沉降室包括煙氣進口、沉降煙 道、蓄熱體、清灰裝置、煙氣出口、清灰門，其中，所述蓄熱體設置於沉降室煙氣出口處，立式 或臥式布置，所述清灰裝置分段設置於所述蓄熱體的周圍。
4.根據權利要求1所述的餘熱回收系統，其特徵在於所述蓄熱均溫設備設置於所述 餘熱回收裝置內，並與餘熱回收裝置集成為蓄熱均溫餘熱回收裝置，該蓄熱均溫餘熱回收 裝置包括煙氣進口、蓄熱體、清灰裝置、換熱器、煙氣出口和灰鬥，其中，所述蓄熱體設置於 該餘熱回收裝置的煙氣進口處，立式或臥式布置，所述清灰裝置分段設置於所述蓄熱體的 周圍。
5.根據權利要求2-4任一所述的餘熱回收系統，其特徵在於所述蓄熱體為棒式或板 式蓄熱體，材質為鑄鐵、鋼材、碳化矽或陶瓷。
6.根據權利要求5所述的餘熱回收系統，其特徵在於所述蓄熱體為棒式時，其排布方 位為叉排或順排。
7.根據權利要求2-4任一所述的餘熱回收系統，其特徵在於所述清灰裝置為激波清 灰或聲波清灰。
專利摘要本實用新型涉及一種餘熱回收系統，特別涉及一種有蓄熱均溫設備的電爐內排煙氣餘熱回收系統，該系統包括依次設置的沉降室、蓄熱均溫設備、餘熱回收裝置及除塵器。其中，所述蓄熱均溫設備可以單獨存在，也可以和沉降室集成蓄熱均溫沉降室還可以和餘熱回收裝置集成為蓄熱均溫餘熱回收裝置。本實用新型由於具有蓄熱均溫設備，對煙氣溫度削峰填谷，降低煙氣的最高溫度、減小煙氣溫度的波動幅度，緩解煙氣溫度的驟升驟降，因而可減少餘熱系統或煙氣冷卻裝置的投資，提高餘熱系統的穩定性，並可安全地配置各類換熱器。
文檔編號F27D17/00GK201662332SQ20102005000
公開日2010年12月1日 申請日期2010年1月11日 優先權日2010年1月11日
發明者何先志, 張鵬 申請人:無錫市東方環境工程設計研究所有限公司