具有一體式信號盤的飛輪的製作方法

2024-02-01 23:28:15

本實用新型涉及發動機零部件領域，具體是一種具有一體式信號盤的飛輪。

背景技術：

現有的飛輪是一個鑄鐵製成的慣性輪，其功用是將發動機作功衝程時產生的能量的一部分貯存起來，用以克服其它輔助衝程的阻力，使曲軸均勻旋轉，並提高發動機克服短期的超負荷能力，使車輛容易起步。現有的飛輪總成是由飛輪盤和設置在飛輪盤外側的信號盤組成，發動機飛輪盤和信號盤往往分開衝壓而成，信號盤一般需要加熱後通過工裝才能與飛輪過盈組裝上或者通過螺栓等緊固件與飛輪本體固定連接。當發動機起動時，信號盤會與發動機的起動齒在嚙合過程中會產生振動，久而久之，飛輪盤與信號盤間就會摩擦產生間隙，嚴重時會導致齒圈脫落，損傷其它零部件，另一方面，現有飛輪上的信號盤的加工難度加大，導致飛輪成本較高。

因此，需要一種能夠使飛輪本體和信號盤實現一體化結構，使飛輪總成的結構更加緊湊；使用可靠性更高，同時可有效降低生產成本的具有一體式信號盤的飛輪。

技術實現要素：

有鑑於此，本實用新型的目的是克服現有技術中的缺陷，提供一種能夠使飛輪本體和信號盤實現一體化，使飛輪總成的結構更加緊湊；使用可靠性更高，同時可有效降低生產成本的具有一體式信號盤的飛輪。

本實用新型的具有一體式信號盤的飛輪，包括由板件衝壓形成的飛輪本體；所述飛輪本體的外圓折彎形成與飛輪本體同軸的環形翻邊；所述環形翻邊沿周向均勻分布有信號孔，所述信號孔用於形成曲軸信號齒的齒槽；

進一步，所述信號孔為方孔；

進一步，所述飛輪本體上設有沿圓周方向均勻分布的多個曲軸連接孔和多個液力變矩器安裝孔以及靠近所述液力變矩器安裝孔設置的減重孔；且所述曲軸連接孔的分布圓半徑小於液力變矩器安裝孔的分布圓半徑；所述減重孔為開口朝向液力變矩器安裝孔的C形孔；

進一步，所述減重孔的數量與液力變矩器安裝孔的數量相同，且減重孔與液力變矩器安裝孔一一對應設置；

進一步，所述減重孔相對於液力變矩器安裝孔靠近飛輪本體圓心設置；

進一步，所述飛輪本體形成有與其同心的環形凸筋，所述減重孔的一部分位於該環形凸筋；

進一步，所述環形翻邊外固定套設有起動齒圈。

本實用新型的有益效果是：本實用新型的具有一體式信號盤的飛輪，飛輪本體通過薄鋼板衝壓成型，在衝壓過程中，使飛輪本體外圓折彎形成的環形翻邊與飛輪本體的端面相互垂直，該翻邊可作為曲軸信號盤使用，薄鋼板製作的飛輪本體進行翻邊後，能夠大幅度提高其整體強度，另外，本實用新型的飛輪在衝壓時，可在靠近其外圓的端面上一同衝裁出沿周向分布的孔，再進行折彎，使衝裁出的孔位於折彎形成的翻邊上，該孔可作為與曲軸位置傳感器配合的曲軸信號齒，使曲軸信號盤與飛輪實現一體化，提高了飛輪工作的可靠性，省去信號盤的安裝，簡化工藝，降低生產成本。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述：

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為圖1的右視圖。

具體實施方式

圖1為本實用新型的結構示意圖；如圖所示，本實施例的具有一體式信號盤的飛輪，包括由板件衝壓形成的飛輪本體；所述飛輪本體的外圓折彎形成與飛輪本體同軸的環形翻邊5；所述環形翻邊5沿周向均勻分布有信號孔，所述信號孔用於形成曲軸信號齒的齒槽，輪本體通過薄鋼板衝壓成型，在衝壓過程中，使飛輪本體外圓折彎形成的環形翻邊5與飛輪本體的端面相互垂直，薄鋼板製作的飛輪本體進行翻邊5後，能夠大幅度提高其整體強度，另外，本實用新型的飛輪在衝壓時，可在靠近其外圓的端面上一同衝裁出沿周向分布的孔，再進行折彎，使衝裁出的孔位於折彎形成的翻邊5上，該孔可作為與曲軸位置傳感器配合的曲軸信號齒，使曲軸信號盤與飛輪實現一體化，提高了飛輪工作的可靠性，省去信號盤的安裝，簡化工藝，降低生產成本。

本實施例中，所述信號孔為方孔6，該方孔6為圓角矩形結構，以避免信號孔造成的應力集中。

本實施例中，所述飛輪本體上設有沿圓周方向均勻分布的多個曲軸連接孔4和多個液力變矩器安裝孔1以及靠近所述液力變矩器安裝孔1設置的減重孔3；且所述曲軸連接孔4的分布圓半徑小於液力變矩器安裝孔1的分布圓半徑；所述減重孔3為開口朝向液力變矩器安裝孔1的C形孔；本實用新型的減重孔3為C形孔，C形孔靠近液力變矩器安裝孔1設置且其開口側朝向液力變矩器安裝孔1，相比現有飛輪上通常使用的橢圓形減重孔3而言，採用C形結構的減重孔3能夠使減重孔3在液力變矩器安裝孔1周圍進行避讓，保證液力變矩的安裝孔的連接強度，另一方面，採用這種結構的減重孔3，大大削減了液力變矩器安裝孔1沿飛輪本體徑向的剛度，保證飛輪發生徑向竄動時，不會造成液力變矩的安裝孔處受到破壞，另外，c形減重孔3孔壁的過渡較為平滑，可減少了撓性飛輪在實際工作中的應力集中，保證了發動機運轉時扭矩傳遞的平穩性，降低發動機的質量，實現輕量化設計，結構新穎、質量輕，降低發動機質量的同時滿足發動機工作性能要求；同時增加撓性飛輪的韌性，使傳遞扭矩平穩；更好地消減撓性飛輪運轉過程中產生的變形，大大提高零部件的使用壽命，另外，飛輪本體朝向曲軸端可焊接固定一圓形加強板，該加強板上設有與曲軸連接孔4一一對應的過孔，飛輪安裝時，使曲軸端面與飛輪本體上的加強板相抵後，採用螺栓穿過曲軸連接孔4和過孔實現飛輪與曲軸的連接，當曲軸發生軸向竄動時，曲軸產生的壓應力能夠通過加強板均勻的分布在飛輪本體的端面上，避免飛輪發生破壞。

本實施例中，所述減重孔3的數量與液力變矩器安裝孔1的數量相同，且減重孔3與液力變矩器安裝孔1一一對應設置；C形的減重孔33為軸對稱結構，其對稱軸為對應設置的液力變矩器安裝孔11與曲軸連接孔44的孔心連線，這種布置方式有利於保證整個飛輪實現動平衡，使飛輪能夠平穩轉動。

本實施例中，所述減重孔3相對於液力變矩器安裝孔1靠近飛輪本體圓心設置；這種布置方式能夠實現對飛輪本體剛度進行削減的同時，增加飛輪本體的轉動慣量。

本實施例中，所述飛輪本體形成有與其同心的環形凸筋，且該環形凸筋位於曲軸連接孔4與減重孔3之間；該環形加強筋能有效增加撓性飛輪曲軸連接孔4處的強度，提高撓性飛輪部件工作的可靠性。

本實施例中，所述環形翻邊5外固定套設有起動齒圈2，該起動齒圈2應與方孔6沿周向錯開設置，起動齒圈2用於接受發動機啟動電機的動力以驅動發動機起動。

最後說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，儘管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的宗旨和範圍，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求範圍當中。