一種降低汽油、柴油硫含量的方法及系統的製作方法
2023-12-12 20:28:37 5
一種降低汽油、柴油硫含量的方法及系統的製作方法
【專利摘要】本發明涉及一種降低汽油、柴油硫含量的方法及系統；系統包括反應器部分、再生器部分、閉鎖料鬥部分；閉鎖料鬥分別與反應器接收器、再生器接收器、還原器和再生器進料器通過閥門、管線相連；通過採用帶有燕式慣性分離器的反應器和再生器、具有多管入口的反應器接收器和再生器接收器、具有吹掃閥門閥瓣功能的閉鎖料鬥五個設備，使反應再生系統能夠適應原料量在5—6倍範圍內波動的情況。
【專利說明】一種降低汽油、柴油硫含量的方法及系統
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種能夠在原料量變化較大的情況下，降低汽油、柴油硫含量的方法 及系統。
【背景技術】
[0002] 隨著人們對環境保護的日益重視，對烴油中的硫含量的限制也越來越嚴格。以汽 油為例，美國和歐洲要求汽油中的硫含量不得超過30ppm和50ppm(歐IV標準）。我國也於 2008年開始執行歐IV排放標準。汽油硫含量要求低於50ppm。因此，必須開發汽油、柴油 等油品的深度脫硫工藝及與其相配套的設備。
[0003] 目前，在工業中應用的脫硫技術主要包括：溶劑抽提、吸附脫硫、化學精製以及加 氫精製。其中溶劑抽提法運行成本較高，操作較為複雜；而以Merox催化氧化法為代表的化 學精製法目前也已經很難滿足高脫硫率的要求，特別是該方法對高硫高芳烴餾分及重質含 硫化合物處理能力有限；加氫精制雖然能夠滿足高效脫硫的要求，但是對汽油辛烷值卻不 可避免地造成損失。而吸附脫硫技術具有汽油辛烷值損失少、成本較低等優點，是一項具有 廣闊應用前景的汽油、柴油脫硫技術。
[0004] 美國專利 USP4592829、USP5114689、USP5935422、USP5730860、USP6271173、 USP6955752以及國內中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院專利02126019、 200410010353、200610089024、200610112582、2006101 12727、2006 10 112728、 200610112729、200610112730、200610112731等都介紹了各種脫硫吸附劑的材料及製備，但 並沒有介紹在工業應用中須採用哪些設備來保證脫硫工藝的連續進行。
[0005] 美國科諾科菲利浦公司催化裂化汽油臨氫吸附脫硫工藝S-Zorb工藝 (USP5914292、中國專利03812851. 9)介紹了分別採用移動床和流化床反應器，連續燒焦再 生的臨氫吸附脫硫技術和相關設備。但是該工藝在應用中卻很難滿足低消耗運行、長周 期運行以及原料量或原料中含硫量發生大幅度變化的要求，且反應--再生系統較為複雜 (參見該專利說明書的描述和附圖1的示意。）。
[0006] 例如，在中國專利03812851. 9中，採用的"反應器氣動提升機"和"再生器氣動提 升機"在連續操作中勢必消耗大量的氣體。"氣動提升機"在流態化術語上為"提升管"。實 現這種操作須達到較高的表觀線速（lm/s以上)，則"反應器氣動提升機"必然消耗大量的氫 氣，"再生器氣動提升機"必消耗大量氮氣。另外，該專利並沒有具體規定待再生吸附劑該 從反應器的何處引出。由於採用"反應器氣動提升機"，則最可能的情況是從反應器下部將 待再生吸附劑引出並進入"反應器氣動提升機"。由於反應器下部靠近還原器入口，若在此 處將待再生吸附劑引出，則很可能將剛剛再生完畢、從還原器返回反應器的"新鮮"吸附劑 再次引出進行再生，即進行所謂的"重複再生"。若待再生吸附劑從反應器中部引出並進入 "氣動提升機"，則在原料量發生大幅度變化時，反應器床層"膨脹程度"隨之大幅度變化，依 舊無法控制所引出吸附劑的反應深度。若吸附劑從反應器上部引出並進入"氣動提升機"， 則在原料量發生大幅度減小時，反應器床層"膨脹程度"隨之大幅度降低，吸附劑的床層料 面很可能低於引出口位置造成待再生吸附劑無法引出，此時則必須額外注入大量的氮氣或 氫氣維持設計條件下反應器床層的"膨脹程度"使吸附劑順利引出，造成不必要的消耗。
[0007] 此外，反應器和再生器中的氣固分離設備在負荷變化時的性能是決定該反應、再 生系統是否適應原料量發生大幅度變化的關鍵，03812851. 9卻沒有涉及該方面的內容。
[0008] 03812851. 9採用"反應器閉鎖料鬥"和"再生器閉鎖料鬥"兩個閉鎖料鬥的形式實 現吸附劑在高壓氫環境反應和低壓氧環境再生之間切換，需要兩套相應的閥門啟閉控制系 統，操作複雜。
[0009] 此外，實踐表明，設置在氣固輸送管路上的閥門的閥瓣在長期頻繁的啟閉過程中， 極易將吸附劑顆粒捲入閥座與閥瓣的縫隙，並形成一層緻密的"顆粒膜"磨損閥瓣，影響密 封。這對於須不斷將吸附劑在高壓氫環境和低壓氧環境之間切換的吸附脫硫系統來說是非 常危險的。因此，應採取措施減小閥瓣磨損的影響。
【發明內容】
[0010] 本發明的目的是提供一種降低汽油、柴油硫含量的方法及系統。通過採用帶有燕 式慣性分離器的反應器和再生器、具有多管入口的反應器接收器和再生器接收器、具有吹 掃閥門閥瓣功能的閉鎖料鬥五個設備，使反應再生系統能夠適應原料量在5- 6倍範圍內 波動的情況。
[0011] 本發明所述的降低汽油、柴油硫含量的系統包括反應器部分、再生器部分、閉鎖料 鬥部分；閉鎖料鬥分別與反應器接收器、再生器接收器、還原器和再生器進料器通過閥門、 管線相連。
[0012] 本發明所述的一種降低汽油、柴油硫含量的工藝條件：
[0013] 1)反應器部分為高壓氫環境操作，溫度350- 500°C，操作壓力0· 45 - 5. 5MPa，通 入反應器的為汽油、柴油及氫氣；通入反應器接收器的為氫氣，通入還原器的為氫氣，在操 作溫度和壓力下均為氣相狀態。反應器、反應器接收器、還原器中的氣相表觀速度為0.04- 0. 6m/s〇
[0014] 2)再生器部分為低壓氧環境操作，溫度400-600°C，操作壓力是0· 1-0· 5MPa。通 入再生器的為淨化空氣，通入再生器接收器和再生器進料器的均為純氮氣。再生器、再生器 接收器和再生器進料器中的氣相表觀速度〇. 1 - 〇. 6m/s。
[0015] 3)閉鎖料鬥部分包括連接反應器和再生器部分的閉鎖料鬥及相應的管線、閥門；
[0016] 在反應過程中，吸附劑表面和內部微孔中必然附著了大量的氫和氣相油品，若將 其直接輸送到在氧環境下操作的再生器中，是十分危險的。而在再生過程中，由於採用引入 空氣燒焦的方法進行再生，則吸附劑表面和內部微孔中吸附了一定量的氧，若直接返回到 在氫環境下操作的反應器中，也是十分危險的。且再生器部分比反應器部分操作壓力低，無 法直接將再生後的吸附劑由再生器部分向反應器部分輸送。因此，能夠將氫環境和氧環境 隔離，且通過增壓、減壓實現吸附劑在反應再生系統中"循環"的閉鎖料鬥必不可少，它是反 應器部分和再生器部分的"樞紐"。
[0017] 當吸附劑在反應器中結束反應，成為飽和狀態的吸附劑，輸送至再生器進行再生， 吸附劑經反應器、反應器接收器、閉鎖料鬥、再生器進料器至再生器；當吸附劑進入到閉鎖 料鬥時，首先關閉所有通向再生器部分的閥門，在閉鎖料鬥中用氮氣清洗吸附劑表面及微 孔中的氫和氣態的烴類，在減壓之後將吸附劑送入再生器進料器；吸附劑顆粒通過再生器 進料器與再生器相連接的斜管，向下流入再生器；
[0018] 當吸附劑在再生器中燒焦再生，成為新鮮吸附劑，送至反應器再次進行反應時，吸 附劑經再生器、再生器接收器、閉鎖料鬥、還原器至反應器；當吸附劑進入到閉鎖料鬥時，首 先關閉所有通向反應器部分的閥門，在料鬥中用氮氣清洗吸附劑中的氧，在增壓之後將吸 附劑送入還原器；吸附劑顆粒通過還原器與反應器的相連接斜管向下流入反應器。
[0019] 1.原料量或原料中硫含量大幅度增大的情況
[0020] 對於所述汽油、柴油吸附脫硫系統的流化床反應器，在適合的反應溫度和壓力條 件下，原料(汽油、柴油）以及脫硫所需的氫氣均以氣相形式存在。氣體在流化床中向上運動 時，將夾帶一定量的吸附劑顆粒，造成吸附劑的"跑損"。因此，須在反應器中設置氣固分離 設備，將氣態的汽油、柴油和氫氣與被夾帶的吸附劑顆粒分開。
[0021] 但是，如果原料量變化很大，則反應器中氣相的體積流量(單位時間內通過的氣體 的體積)變化很大。對於絕大多數氣固分離設備，如旋風分離器、傘帽分離器等，很難在氣相 體積流量發生大幅度變化時始終保持較高的分離效率。此外，反應器操作壓力高，流體密度 大，經過分離設備時的壓降也較大；則氣體在經過氣固分離設備時，其密度在數值上迅速降 低，即其"膨脹梯度"很大；故吸附脫硫反應器內一般採用過濾器實現氣固分離。過濾器在 使用一段時間後，一些細粉將進入到濾芯中，造成一定程度的堵塞，因此必須定時採用高壓 氣體進行反吹。
[0022] 當原料量大幅度增大，即氣相體積流量增大，反應器中的氣速較之設計工況大幅 度提高，被氣體夾帶的吸附劑不可避免地隨之增加。需要頻繁地用高壓氣體反吹才能保證 過濾器正常工作，甚至達到每隔2- 3分鐘進行一次反吹。這樣一方面消耗大量的反吹氣 體，另外也增加了操作的複雜性。因此，可以說，反應器和再生器中的氣固分離設備在負荷 變化時的性能是決定反應、再生系統是否適應原料量發生大幅度變化的"瓶頸"。
[0023] 如圖1所示，所述的反應器分為兩部分，下部均直管部分和上部面積擴大的分離 沉降段部分。其中面積擴大的分離沉降段部分的直徑為下部均直管部分的1. 5-2. 5倍，高 度為均直管部分的15 - 40%。反應器1的分離沉降段的頂部設置具有反吹功能的過濾器。 由於沉降段內流通面積擴大，則在該段內氣速降低，壓力升高--產生一個與氣體流動方 向相反的"逆壓梯度"，使得部分吸附劑顆粒沉降返回料面。
[0024] 本發明在反應器頂部的分離沉降段內，過濾器的下方，設置與反應器同軸的一級 或一級以上的燕式慣性分離器，其目的是在過濾器前起到"氣固預分離"的作用。由於流體 邊界層的存在，反應器中心氣速較高，即被夾帶的顆粒大多在反應器中心區域，故所述的燕 式慣性分離器與反應器同心設置。
[0025] 如圖2所示，所述的反應器燕式慣性分離器在結構上分為兩部分；上部的氣體轉 向椎和下部的椎式百葉窗分離器。
[0026] 所述的氣體轉向椎具有四重氣固分離作用，①在流動方向上，當氣固混合物向上 流動遇到與反應器同軸的氣體轉向椎時，部分吸附劑顆粒被氣體轉向椎阻擋，慣性力較大 的吸附劑顆粒受到氣體轉向椎的反向衝量比氣相大得多，向下彈濺。為使吸附劑順利向下 滑落，所述的轉向椎的椎角α為40°以上。②部分沒有經過燕式慣性分離器的"繞流"吸 附劑顆粒由於靠近反應器邊壁，該處氣速較低，夾帶作用較弱，易於沉降。③所述的下部椎 式百葉窗分離器的出口面積小於氣體轉向椎在水平面上的投影面積，則在下部椎式百葉窗 分離器的出口 X與氣體轉向椎之間形成一個流通面積突增的空腔，其內氣速降低，壓力升 高，也產生上述與氣體流動方向相反的"逆壓梯度"，形成一個"旋渦分離區"，使得部分吸附 劑顆粒沉降。④在所述的轉向椎的末端設置垂直於轉向錐母線的折邊，可以阻擋部分被氣 體夾帶的吸附劑顆粒，使其沉降返回料面。
[0027] 所述燕式慣性分離器的下部為椎式百葉窗分離器。在結構上由兩部分組成；椎式 導向筒以及設置在導向筒上的分離柵片；其中椎式導向筒的下口直徑d2為上部氣體轉向 椎直徑dl的80%-100%，半椎角β為10-20° ;椎式導向筒上開有若干條窄縫，開縫角 度Φ與導向筒的母線成20° - 60° ;在同一個軸向平面上，開縫周向範圍佔整個椎式導向 筒圓周的1/3 -1/2 ;分離柵片設置在每一條開縫的上部，即迎風面上，角度Φ與開縫角度 相同。
[0028] 所述的椎式百葉窗分離器具有三重氣固分離作用，①在流動方向上，部分靠近導 向筒的吸附劑顆粒直接被筒體阻擋落下。②椎式導向筒上若干條開縫的角度與導向筒的母 線成20° - 60°，即氣固混合物經過這些開縫時須"急轉彎"，由於顆粒密度較氣體高得多， 其慣性力遠大於氣體，不易進行小曲率半徑的迴轉，從而實現氣固分離。③被氣體夾帶出窄 縫的部分顆粒被開縫上方--即迎風面上的分離柵片阻擋，再次進行氣固分離。
[0029] 為減小氣固兩相的流動阻力，所述的燕式慣性分離器不能佔據過大的流通面積， 上部氣體轉向椎的直徑的dl為反應器頂部分離沉降段直徑D0的60% - 80%。當採用兩級 以上燕式慣性分離器時，兩級之間的間距Η為氣體轉向椎直徑dl的40% - 200%。
[0030] 採用上述燕式慣性分離器之後，當氣相體積流量較大時，可減少過濾器的反吹頻 率，降低操作的複雜性，使反應器適應原料量增加的情況。
[0031] 在所述汽油、柴油吸附脫硫系統中，當吸附反應結束之後，部分吸附了硫的吸附劑 處於"飽和"狀態，需要將其進行再生。即將吸附劑引出反應器，經反應器接收器、閉鎖料鬥、 再生器進料器進入再生器。向再生器內通入淨化空氣，將附著在吸附劑表面或微孔內的硫 化物、焦炭等燒掉，完成吸附劑的再生過程。所述的再生器也是流化床操作狀態，但是與反 應器不同的是，再生器內的氣相為空氣。在吸附劑再生的過程中，如果氣速較高，也會造成 吸附劑的"跑損"，同樣需要採用某種氣固分離設備。由於再生器操作壓力遠低於反應器，氣 體密度低，在同樣線速度條件下，經過分離設備時的壓降也較小，即氣體"膨脹梯度"低，則 再生器無須採用過濾器，而是設置兩級外置旋風分離器。
[0032] 當原料量大幅度增大或者原料中的硫含量大幅度增加時，在再生器中，需要燃燒 的附著在吸附劑表面和微孔中的"總硫量"也隨之增加，則所需的淨化空氣流量必然增大， 使得再生器中氣速高於設計工況，再生吸附劑夾帶量增加，造成"跑損"。
[0033] 如圖1所示，與反應器相同，本發明所述的再生器也分為兩部分，下部均直管部 分和上部面積擴大的分離沉降段部分，其中分離沉降段部分的直徑為下部均直管部分的 1. 5-2. 5倍，高度為均直管部分的20-50%。再生器設有兩級外置旋風分離器，一級旋風分 離器的入口位於再生器的分離沉降段內。由於沉降段流通面積擴大，其內氣速降低，，將產 生一個與氣體流動方向相反的"逆壓梯度"，使得部分吸附劑顆粒沉降返回料面。
[0034] 本發明在再生器頂部分離沉降段內一級旋風分離器入口的下方設置與再生器同 軸的一級或一級以上的燕式慣性分離器9,其結構與反應器中燕式慣性分離器相同，其目的 是在旋風分離器前起到"氣固預分離"的作用。由於流體邊界層的存在，再生器中心區域氣 速較高，即被夾帶的顆粒大多在再生器中心區域向上流動。故所述的燕式慣性分離器與再 生器同心設置。
[0035] 如圖3所示，所述的再生器燕式慣性分離器，在結構上也分為兩部分；上部的氣體 轉向椎和下部的椎式百葉窗分離器。
[0036] 所述的氣體轉向椎也具有上述的四重氣固分離作用，①部分吸附劑顆粒被氣體轉 向椎阻擋而向下彈濺。為使吸附劑順利向下滑落，所述的轉向椎的椎角α為40°以上。② 部分沒有經過燕式慣性分離器的"繞流"吸附劑顆粒由於靠近反應器邊壁，夾帶作用較弱， 易於沉降。③下部椎式百葉窗分離器的出口與氣體轉向椎之間形成一個流通面積突增的空 腔，其內氣速降低，壓力升高，形成一個"旋渦分離區"，使得部分吸附劑顆粒沉降。④在所述 的轉向椎的末端設置垂直於轉向錐母線的折邊。可以阻擋部分被氣體夾帶的吸附劑顆粒。 [0037] 所述的燕式慣性分離器的下部也是椎式百葉窗分離器。在結構上同樣由兩部分組 成；椎式導向筒以及設置在導向筒上的分離柵片；其中椎式導向筒的下口直徑d2為上部氣 體轉向椎直徑dl的80%-100%，半椎角β為10 - 20° ;椎式導向筒、上開有若干條窄縫， 開縫角度Φ與導向筒、的母線成20° - 60° ;在同一個軸向平面上，開縫周向範圍佔整個 椎式導向筒、圓周的1/3 -1/2;分離柵片、設置在每一條開縫的上部，即迎風面上，角度Φ 與開縫角度相同。
[0038] 所述的再生器中的椎式百葉窗分離器、也具有上述的三重氣固分離作用，①部分 靠近導向筒、的吸附劑顆粒直接被筒體阻擋落下。②椎式導向筒、上若干條開縫的角度與導 向筒、的母線成20° - 60°，即氣固混合物經過這些開縫時須"急轉彎"，顆粒不易進行小曲 率半徑的迴轉，從而實現氣固分離。③被氣體夾帶出窄縫、的部分顆粒被開縫上方的，即迎 風面上的分離柵片、阻擋。
[0039] 為減小氣固兩相的流動阻力，所述的燕式慣性分離器、不能佔據過大的流通面積， 上部氣體轉向椎、的直徑dl為再生器分離沉降段直徑D1的60% - 80%，當採用兩級以上燕 式慣性分離器、時，兩級之間的間距Η為上部氣體轉向椎、直徑dl的40% - 200%。
[0040] 採用上述燕式慣性分離器、之後，當在再生所需的淨化空氣流量較大時，可減少旋 風分離器、的負荷，使再生器適應原料量大幅度增加或原料中硫含量大幅度增加的情況。
[0041] 2.原料量增大或原料中硫含量大幅度減小的情況
[0042] 在所述汽油、柴油吸附脫硫系統的流化床反應器中，當沒有氣態的汽油（柴油）和 氫氣引入時，吸附劑將堆積在反應器底部，呈"固定床"狀態。在反應進行過程中，氣態的汽 油(柴油）和氫氣不斷引入，則吸附劑顆粒被"流化"起來，此時氣固接觸效率遠大於"固定 床"狀態；原來靜止的"固定床"發生"膨脹"，進入"流化床"狀態。顯然，如果原料量大幅度 增加，進入到反應器的總氣體的量增加，床層密度降低，膨脹程度增大，即床層增高。反之， 如果原料量大幅度降低，則進入到反應器的總氣量減少，床層密度大，膨脹程度小，床層變 "矮"。
[0043] 一般說來，再生後的吸附劑從反應器、底部"返回"反應器；經過一系列的動量、質 量交換，當到達反應器床層頂部時，必然是吸附了大量的硫和氫氣的"飽和吸附劑"，需要進 行再生。而在床層底部，由於靠近還原器，應存在大量的"剛剛再生完畢"的"新鮮"吸附劑。 而在反應器中部，則應是存在部分"飽和吸附劑"，部分"新鮮"吸附劑。
[0044] 顯然，應該將床層頂部的吸附劑引出進行再生。且從節能的角度考慮，不應該採用 提升管輸送吸附劑，否則將消耗大量的"提升"氫氣。
[0045] 然而，在原料量發生大幅度減小時，反應器、內的吸附劑顆粒床層的膨脹程度隨之 大幅度降低，床層變"矮"。若將引出口設置在床層頂部，則很可能引出口高於床層高度。造 成頂部吸附劑無法引出的情況。此時，為了維持原有床層高度和膨脹程度，須另外注入大量 的氮氣或氫氣增加總氣量，導致不必要的能耗。
[0046] 為此，本發明採用帶有多管入口的反應器接收器，如圖4所示。所述的多管入口的 反應器接收器設置兩個以上的開孔接管W1、W2、W3……與反應器1相連通；位於最上面接管 W1不設置閥門，下面的接管W2、W3……設置閥門a、b···;當原料量在設計流量時，吸附劑可 從最上面的接管W1直接"流到"反應器接收器中；當反應器1中總氣量減小，床層"變矮"， 則可根據原料量由大到小變化，由上到下依次開啟帶有多管入口的反應器接收器與反應器 1相連通的接管W2、W3……上的閥門a、b、……這樣總能保證將"飽和吸附劑"由反應器1 進入到反應器接收器3。
[0047] 反應器接收器也是流化床操作狀態，流化介質為氫氣，根據流態化原理，顆粒流化 狀態與表觀氣速直接相關。為了節省氫氣消耗，反應器接收器直徑D3為反應器均直管部 分的20% - 40%，且為了保證有足夠的操作彈性，反應器接收器總高為反應器均直管部分的 25%-50% ;此外，為保證吸附劑流通順暢，開孔接管W1、W2、W3……的總面積為反應器接收器 3橫截面面積的20% - 50%;開孔接管W1、W2、W3……的角度Y為0° -斜向上40° - 60° ; [0048] 在所述汽油、柴油吸附脫硫系統中，當吸附反應結束之後，部分吸附了硫的吸附劑 處於"飽和"狀態，需要將其從反應器引出，經反應器接收器、閉鎖料鬥、再生器進料器進入 再生器。向再生器內通入空氣，將附著在吸附劑表面或微孔內的硫化物、焦炭等燒掉，即完 成吸附劑的再生過程。為了增加燃燒效率，所述的再生器也是流化床操作狀態，但是與反應 器不同的是，再生器內的氣相為淨化空氣。
[0049] 與反應器一樣，在再生器上部區域的再生吸附劑應是經過充分燃燒再生的。而在 床層底部，由於靠近再生器進料器，應存在大量的尚未充分再生的吸附劑。於是上述三個問 題在再生器中依舊存在：如何將已經充分再生了的吸附劑從再生器引出？從何處引出？如 何將這部分吸附劑經再生器接收器輸送至閉鎖料鬥？
[0050] 顯然，應該將再生器床層頂部的吸附劑引出返回反應器。且從節能的角度考慮，同 樣不應採用提升管來輸送吸附劑。因為為了保證閉鎖料鬥的置換效率，無論再生器進料器 和再生器接收器中的流化氣體都是氮氣，如果再採用氮氣提升管來輸送再生吸附劑，則氮 氣的消耗是巨大的。
[0051] 與反應器中的情況類似，如果原料量大幅度減少，或者原料含硫量較小時，則需要 少量的淨化空氣即可進行有效再生。則如前所述，再生器內床層密度將增大，膨脹程度小， 床層"變矮"。若將吸附劑引出口設置在再生器的頂部，則很可能引出口位置高於床層高度。 造成頂部再生吸附劑無法引出的情況。此時，為了維持原有床層高度，須注入過量空氣或氮 氣，導致不必要的能耗。
[0052] 與反應器部分相同，本發明同樣採用帶有多管入口的再生器接收器4,如圖5所 示。所述的多管入口的再生器接收器設置兩個以上的開孔接管U1、U2、U3……與再生器相連 通；位於最上面接管U1不設置閥門，下面的接管U2、U3……設置閥門e、f……；當原料量和 原料硫含量處於設計狀況時，再生用淨化空氣量亦為設計流量，則吸附劑可從最上面的接 管U1直接"流到"再生器接收器中；當再生器中淨化空氣量隨處理量減小，床層"變矮"時， 則根據原料量或原料硫含量由大到小變化，由上到下依次開啟帶有多管入口的再生器接收 器與再生器相連通的接管上的閥門 e、f……這樣總能保證將"充分再生的吸附劑"由再生器 2進入到再生器接收器4。
[0053] 再生器接收器也是流化床操作狀態，流化介質為氮氣，根據流態化原理，顆粒流化 狀態與表觀氣速直接相關。為了節省氮氣消耗，再生器接收器的直徑D4為再生器均直管部 分的20% - 40%，總高為再生器均直管部分、的25% - 50% ;此外，為保證吸附劑流通順暢，開 孔接管Ul、U2、U3……總面積為再生器接收器、橫截面面積的20% - 50% ;開孔接管Ul、U2、 U3……的角度Θ為〇° -斜向上40° -60° ;
[0054] 3.高壓氫環境和低壓氧環境氣體的隔離、增壓、減壓及減小閥門閥瓣的磨損
[0055] 對於所述的降低汽油、柴油硫含量的反應再生系統。反應器、反應器接收器、還原 器在高壓氫環境下工作。通入反應器的為汽油、柴油及氫氣；通入反應器接收器和還原器的 為氫氣。而再生器、再生器接收器和再生器進料器在低壓氧環境下工作，通入再生器的為淨 化空氣，通入再生器接收器和再生器進料器的為純氮氣。由於吸附劑為微孔介質，在反應器 部分將吸附氫和油氣，在再生器部分則吸附氧氣。如果直接將反應結束之後的吸附劑輸送 到再生器，或是將再生之後的吸附劑直接輸送回反應器。則必然存在兩個問題：
[0056] 吸附劑中的氧和氫如果直接接觸，可能導致燃燒甚至爆炸等危險；
[0057] 反應器部分的壓力遠高於再生器部分，將再生後的吸附劑直接輸送到反應器部分 是不可能的。而若將反應結束後的吸附劑直接輸送到反應器，二者的壓差可能造成設備的 劇振。
[0058] 因此，需要在反應器部分和再生器部分之間設置一個閉鎖料鬥，它起到的作用是， 一方面隔絕氧和氫的直接接觸，另外則是起到增壓、減壓的作用。
[0059] 由於在實際應用中，吸附劑在反應器和再生器之間循環，這就要求與閉鎖料鬥連 接的幾個閥門頻繁開關、切換。實踐表明，在固含率較高的兩相或多相環境下工作的閥門 在經過一段時間後，部分吸附劑顆粒將捲入閥座與閥瓣的縫隙，首先形成一層緻密的"顆粒 膜"，進而磨損閥瓣，影響密封。這對於須不斷將吸附劑在高壓氫環境和低壓氧環境之間切 換的吸附脫硫系統是非常危險的。因此，應採取措施減小閥瓣磨損的影響。
[0060] 本發明提出的具有吹掃閥門閥瓣功能的閉鎖料鬥，如圖6所示。下部與一個三通 相連。下部三通的上口管與閉鎖料鬥的下口相連，兩個下口管則分別與再生器進料器和還 原器通過閥門A、閥門B相連。該閉鎖料鬥上部也與一個三通相連。上方三通的下口管與 閉鎖料鬥的上口相連，兩個上口管則分別與再生器接收器和反應器接收器通過閥門C、閥門 D相連。在該閉鎖料鬥的側面有左、右兩個開孔接管，設有內置過濾器。左側接管接有閥門 L，右側接管接有閥門K。
[0061] 如圖7所示，閉鎖料鬥下方三通的兩個下口管T2、下口管T3分別外接一節外套管 R1、外套管R2。外套管R1、外套管R2上均開有支管M，設有內置過濾器；支管Μ上均接有閥 門S。下口管Τ2、下口管Τ3和外套管R1、外套管R2之間各構成一個環形空間。環形空間 的上端通過蓋板、實現封閉；環形空間的下端的環形出口平行於下口管Τ2、下口管Τ3和外 套管R1、外套管R2。所述閥門Α、閥門Β安裝在外套管R1、外套管R2的配套法蘭上。這樣 設計的目的是在閥門A、閥門B啟閉的時候從環形出口引出"保護氣"吹走附著在閥瓣上的 顆粒，吹掃密封副；避免在閥門啟閉時，附著的顆粒被帶進閥座。而保護氣可以是氫氣或氮 氣，均從支管Μ引入。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0062] 圖1汽油、柴油脫硫的循環流化床反應再生系統流程圖
[0063] 圖2反應器中燕式慣性分離器
[0064] 圖3再生器中燕式慣性分離器
[0065] 圖4多管入口反應器接收器
[0066] 圖5多管入口再生器接收器
[0067] 圖6閉鎖料鬥系統
[0068] 圖7閥瓣吹掃系統
【具體實施方式】
[0069] 本發明所述的降低汽油、柴油硫含量的反應再生系統包括反應器部分、再生器部 分、閉鎖料鬥部分；閉鎖料鬥5分別與反應器接收器3、再生器接收器4、還原器7和再生器 進料器6通過閥門、管線相連；
[0070] 1)反應器部分包括反應器1、反應器接收器3、還原器7 ;
[0071] 反應器1分為下部均直管部分1-1和上部面積擴大的分離沉降段部分1-2,面積 擴大的分離沉降段部分1-2的直徑為下部均直管部分的1. 5-2. 5倍，高度為均直管部分的 15 - 40% ;反應器1的分離沉降段1-2的頂部設置具有反吹功能的過濾器8 ;在反應器頂部 的分離沉降段1-2內，過濾器8的下方，設置有與反應器同軸的一級或一級以上的燕式慣性 分離器9-1 ;燕式慣性分離器9-1在結構上分為上部的氣體轉向椎9-1-1和下部的椎式百 葉窗分離器9-1-2 ;轉向椎的椎角α為40° ;在轉向椎的末端設置垂直於轉向錐9-1-1母 線的折邊9-1-3 ;燕式慣性分離器9-1的下部的椎式百葉窗分離器9-1-2,在結構上由椎式 導向筒9-1-4和設置在導向筒9-1-4上的分離柵片9-1-5組成；椎式導向筒9-1-4的下口 直徑d2為上部氣體轉向椎9-1-1直徑dl的80% -100%，半椎角β為10 - 20° ;椎式導 向筒9-1-4上開有若干條窄縫9-1-6,開縫角度Φ與導向筒9-1-4的母線成20° - 60° ; 在同一個軸向平面上，開縫周向範圍佔整個椎式導向筒9-1-4圓周的1/3 -1/2;分離柵片 9-1-5設置在每一條開縫的上部，即迎風面上，角度Φ與開縫角度相同；氣體轉向椎9-1-1 的直徑的dl為反應器頂部分離沉降段直徑D0的60% - 80%，採用兩級以上燕式慣性分離器 9時，兩級之間的間距Η為氣體轉向椎9-1-1直徑dl的40% - 200% ;
[0072] 反應器接收器3直徑D3為反應器均直管部分1-1的20% - 40%，總高為反應器均直 管部分1-1的25% - 50% ;通過開孔接管Wl、W2、W3……與反應器1下部均直管部分1_1連 通，開孔接管的總面積為反應器接收器3橫截面面積的20% - 50% ;開孔接管W1、W2、W3…… 的角度Y為〇° -斜向上40° - 60° ;位於最上面接管W1不設置閥門，下面的接管W2、 W3……設置閥門a、b···;再生器部分包括再生器2、再生器接收器4和再生器進料器6 ;
[0073] 再生器2分為下部均直管部分2-1和上部面積擴大的分離沉降段部分2-2,分離沉 降段部分2-2的直徑為下部均直管部分的1. 5 - 2. 5倍，高度為均直管部分的20- 50% ;再 生器2設有兩級外置旋風分離器10, 一級旋風分離器的入口 10-1位於分離沉降段2-2內； 一級旋風分離器入口 10-1的下方設置有再生器同軸的一級或一級以上的燕式慣性分離器 9-2,結構與反應器中燕式慣性分離器9-1相同，燕式慣性分離器9-2-2上部為氣體轉向椎 9-2-1和下部為椎式百葉窗分離器9-2-2;氣體轉向椎的末端設置垂直於轉向錐9-2-1母線 的折邊9-2-3 ;
[0074] 燕式慣性分離器9-2下部的椎式百葉窗分離器9-2-2由椎式導向筒9-2-4和設置 在導向筒9-2-4上的分離柵片9-2-5組成；椎式導向筒9-2-4的下口直徑d2為上部氣體轉 向椎9-2-1直徑dl的80% -100%，半椎角β為10 - 20° ;椎式導向筒29-4上開有若干 條窄縫9-2-6,開縫角度Φ與導向筒9-2-4的母線成20° - 60° ;在同一個軸向平面上，開 縫周向範圍佔整個椎式導向筒9-2-4圓周的1/3 -1/2 ;分離柵片9-2-5設置在每一條開縫 的上部，即迎風面上，角度Φ與開縫角度相同；上部氣體轉向椎9-2-1的直徑dl為再生器 分離沉降段直徑D1的60% - 80%，當採用兩級以上燕式慣性分離器9-2時，兩級之間的間距 Η為上部氣體轉向椎9-2-1直徑dl的40%-200% ;再生器接收器4設置兩個以上的開孔接管 Ul、U2、U3……與再生器2相連通；位於最上面接管U1不設置閥門，下面的接管U2、U3…… 設置閥門e、f……；再生器接收器4的直徑D4為再生器均直管部分2-1的20% - 40%，總高 為再生器均直管部分2-1的25% - 50% ;開孔接管Ul、U2、U3……總面積為再生器接收器4 橫截面面積的20% - 50%;開孔接管U1、U2、U3……的角度Θ為〇° -斜向上40° - 60° ;
[0075] 3)閉鎖料鬥部分包括閉鎖料鬥5及相應的管線、閥門；
[0076] 閉鎖料鬥5下部與一個三通12相連，下部三通12的上口管T1與閉鎖料鬥5的下 口相連，兩個下口管分別與再生器進料器6和還原器7通過閥門A、B相連；閉鎖料鬥5上部 也與一個三通13相連，上方三通13的下口管與閉鎖料鬥5的上口相連，兩個上口管分別與 再生器接收器4和反應器接收器3通過閥門C、D相連；在閉鎖料鬥5的側面有左、右兩個開 孔接管，設有內置過濾器，左側接管接有閥門L，右側接管接有閥門K ;
[0077] 閉鎖料鬥5下方三通12的下口管T2、下口管T3分別外接一節外套管R1、外套管 R2,外套管R1、外套管R2上均開有支管M，設有內置過濾器；支管Μ上均接有閥門S ;下口管 Τ2、下口管Τ3和外套管R1、外套管R2之間各構成一個環形空間15、環形空間16 ;環形空間 15、環形空間16的上端通過蓋板15-1、蓋板16-1實現封閉；環形空間15、蓋板16的下端的 環形出口 15-2、出口 16-2平行於下口管Τ2、下口管Τ3和外套管R1、外套管R2 ;閥門Α、閥 門Β安裝在外套管R1、外套管R2的配套法蘭上；
[0078] 還原器7和再生器進料器6通過管線Ν和管線V分別與反應器和再生器相連，斜 管角度ω?和ω2為40° - 60°。
[0079] 為了有效隔絕氧和氫的直接接觸，並起到增壓(減壓)作用，同時減小閥門磨損。首 先吸附劑從高壓氫環境的反應器接收器經由閉鎖料鬥向低壓氧環境的再生器進料器輸送， 然後再將吸附劑從低壓氧環境的再生器接收器經由閉鎖料鬥向高壓氫環境的還原器輸送， 所述方法包括下述步驟，如圖6所示：
[0080] (1)關閉具有吹掃閥門閥瓣功能的閉鎖料鬥上方三通連接的入口閥門C、閥門D， 下方三通連接的出口閥門Α、閥門Β，接管閥門Κ、閥門L以及下方三通支管Μ上閥門S ;所述 的步驟的目的是準備進劑；
[0081] (2)打開左、右兩側的接管閥門L、閥門Κ。經由左側接管閥門L通入氮氣，吹掃閉 鎖料鬥中的殘餘氣體1一3分鐘，並經由右側接管閥門K排出至再生器；所述的步驟的目的 是用氮氣吹掃置換上一循環結束殘留的氣體；
[0082] (3)關閉左、右兩側的接管閥門L、閥門Κ，並切換進、排氣系統；所述的步驟的目的 是為了準備下一步用氫氣置換閉鎖料鬥中的氣體；
[0083] (4)打開左、右兩側的接管閥門L、閥門Κ。經由右側接管閥門Κ通入氫氣，吹掃閉 鎖料鬥中的氮氣〇. 5- 1分鐘，並經由左側接管閥門L排出至火炬；所述的步驟的目的一方 面是為了用氫氣吹掃置換閉鎖料鬥中的氮氣，"營造"從高壓氫環境進劑的安全的氣體條 件；所述的進氣方向和排氣方向與第（2)步正好相反，是為了反吹第（2)步排氣時滯留在過 濾器中的顆粒；
[0084] (5)關閉左側接管閥門L，用從右側接管進入的氫氣加壓閉鎖料鬥51-4分鐘，使 其壓力低於反應器接收器壓力〇· 007- 0· 03MPa ;所述的步驟的目的是"營造"從高壓氫環 境進劑的合適的壓力條件；
[0085] (6)關閉右側接管閥門K ;所述的步驟的目的是準備進劑，防止進劑時吸附劑從右 側接管"跑損"；
[0086] (7)打開料鬥上方三通與反應器接收器相連的上口管上的閥門D1 - 5分鐘，使吸 附劑從反應器接收器進入到閉鎖料鬥；所述的步驟的目的是從反應器接收器進劑；
[0087] (8)關閉料鬥上方三通與反應器接收器3相連的上口管上的閥門D;所述的步驟的 目的是停止進劑；
[0088] (9)打開右側接管閥門K，排放閉鎖料鬥中的氫氣至火炬，並對閉鎖料鬥進行減壓， 使其壓力高於再生器進料器壓力〇· 007- 0· 03MPa ;所述的步驟的目的是排掉部分氫氣，並 "營造"向低壓氧環境排劑的壓力條件；
[0089] (11)打開左側的接管閥門L，經由左側接管閥門L通入氮氣，吹掃閉鎖料鬥中的氫 氣2-10分鐘，並經由右側接管閥門K排放至火炬；所述的步驟的目的一方面是為了用氮氣 吹掃置換閉鎖料鬥中的氫氣，"營造"向低壓氫環境排劑的安全的氣體條件；所述的進氣方 向和排氣方向與第（4)步正好相反，是為了反吹第（4)步排氣時滯留在過濾器中的顆粒；
[0090] (12)開啟閉鎖料鬥下方三通兩個支管Μ上的閥門S，通入氮氣。如圖7所示，氮氣 在下口管Τ2、下口管Τ3和外套管R1、外套管R2之間構成的環形空間的下端環形出口、的噴 出速度為50 - 110m/s ;，噴出氣速平行於下口管Τ2、下口管Τ3和外套管R1、外套管R2的 軸線方向。所述的步驟的目的是吹掃附著在閥瓣上的顆粒，起到吹掃密封面的作用，因為此 時吸附劑顆粒是堆積在閥瓣上，所以不可能完全"吹跑"顆粒，而是使其儘量不要附著在閥 瓣上，處於"流動"狀態，避免下一步在閥門啟閉時，附著的顆粒被帶進閥座；
[0091] (13)關閉左、右兩側的接管閥門L、閥門K;所述的步驟的目的是準備排劑，防止排 劑時吸附劑從兩側接管"跑損"；
[0092] (14)打開料鬥下方三通與再生器進料器相連的下口管上的閥門A1 - 5分鐘，使吸 附劑從閉鎖料鬥進入到再生器進料器；所述的步驟的目的是向再生器進料器排劑；
[0093] (15)關閉下方三通與再生器進料器相連的下口管上的閥門A ;所述的步驟的目的 是停止排劑；
[0094] (16)關閉閉鎖料鬥下方三通兩個支管Μ上的閥門S，切換進氣系統。所述的步驟的 目的是停止吹掃閥瓣；必須待閥門Α完全關閉之後才可停止吹掃閥瓣，防止顆粒堆積附著； 所述的切換進氣是指下次經閥門S吹掃閥瓣的是氫氣(第25步）；
[0095] (17)關閉具有吹掃閥門閥瓣功能的閉鎖料鬥上方三通連接的入口閥門C、閥門D， 下方三通連接的出口閥門A、閥門B，接管閥門K、閥門L以及下方三通支管Μ上閥門S ;所述 的步驟的目的是準備進劑；
[0096] (18)打開左、右兩側的接管閥門L、閥門Κ。經由左側接管閥門L通入氮氣，吹掃閉 鎖料鬥中的殘餘氣體1一4分鐘，並經由右側接管閥門Κ排出至火炬；並對閉鎖料鬥5進行 減壓，使其壓力低於再生器接收器壓力〇· 007- 0· 03MPa ;所述的步驟的目的是用氮氣吹掃 置換上一循環結束殘留的氣體；並"營造"從低壓氧環境進劑的合適的壓力條件
[0097] (19)關閉左、右兩側的接管閥門L、閥門K ;所述的步驟的目的是準備進劑，防止進 劑時吸附劑從右側接管"跑損"；
[0098] (20)打開料鬥上方三通與再生器接收器相連的上口管上的閥門C1 一5分鐘，使吸 附劑從再生器接收器進入到閉鎖料鬥；所述的步驟的目的是從再生器接收器進劑；
[0099] (21)關閉料鬥上方三通與再生器接收器相連的上口管上的閥門C ;所述的步驟的 目的是停止從再生器接收器進劑；
[0100] (22)打開左、右兩側的接管閥門L、閥門K，經由左側接管閥門L通入氮氣，吹掃閉 鎖料鬥中的氧氣2 -10分鐘，並排放至再生器；所述的步驟的目的是用氮氣吹掃置換閉鎖 料鬥中的氧氣，使"排劑"環境安全；
[0101] (23)關閉左、右兩側的接管閥門L、閥門K，並切換進、排氣系統；所述的步驟的目 的是為了準備下一步用氫氣置換閉鎖料鬥中的氮氣；
[0102] (24)打開左、右兩側的接管閥門L、閥門K。經由右側接管閥門K通入氫氣，吹掃閉 鎖料鬥中的氮氣1一4分鐘，並經由左側接管閥門L排出至火炬；所述的步驟的目的一方面 是為了用氫氣吹掃置換閉鎖料鬥中的氮氣，"營造"向高壓氫環境排劑的安全的氣體條件； 所述的進氣方向和排氣方向與第（22)步正好相反，是為了反吹第（22)步排氣時滯留在過 濾器中的顆粒；
[0103] (25)開啟閉鎖料鬥下方三通12兩個支管Μ上的閥門S，通入氫氣。如圖7所示， 氫氣在下口管Τ2、Τ3和外套管Rl、R2之間構成的環形空間15、16的下端環形出口 15-2、 16-2的噴出速度為50 - 110m/s ;，噴出氣速平行於下口管Τ2、Τ3和外套管R1、R2的軸線方 向；所述的步驟的目的是吹掃附著在閥瓣上的顆粒，因為此時吸附劑顆粒是堆積在閥瓣上， 所以不可能完全"吹跑"顆粒，而是使其儘量不要附著在閥瓣上，處於"流動"狀態，避免下 一步在閥門啟閉時，附著的顆粒被帶進閥座；
[0104] (26)關閉左側接管閥門L，用從右側接管和通過閥門S進入的氫氣加壓閉鎖料鬥 51 - 5分鐘，使其壓力高於還原器壓力0· 007- 0· 03MPa ;所述的步驟的目的是"營造"向高 壓氫環境排劑的壓力條件
[0105] (27)關閉右側接管閥門K ;所述的步驟的目的是準備排劑，防止排劑時吸附劑從 右側接管"跑損"；
[0106] (28)打開料鬥下方三通與還原器相連的下口管上的閥門B1 - 5分鐘，使吸附劑從 閉鎖料鬥進入到還原器；所述的步驟的目的是向還原器排劑；
[0107] (29)關閉下方三通與還原器相連的下口管上的閥門B;所述的步驟的目的是停止 向還原器排劑；所述的步驟的目的是停止吹掃閥瓣；
[0108] (30)關閉閉鎖料鬥下方三通兩個支管Μ上的閥門S，切換進氣系統。所述的步驟的 目的是停止吹掃閥瓣；必須待閥門A完全關閉之後才可停止吹掃閥瓣，防止顆粒堆積附著； 所述的切換進氣是指下次經閥門S吹掃閥瓣的是氮氣(第12步)。
【權利要求】
1. 一種降低汽油、柴油硫含量的反應再生系統；包括反應器部分、再生器部分、閉鎖料 鬥部分；閉鎖料鬥（5)分別與反應器接收器（3)、再生器接收器（4)、還原器（7)和再生器進 料器（6)通過閥門、管線相連；其特徵在於： 1)反應器部分包括反應器1、反應器接收器3、還原器7 ; 反應器（1)分為下部均直管部分（1-1)和上部面積擴大的分離沉降段部分（1-2)，面積 擴大的分離沉降段部分（1-2)的直徑為下部均直管部分的1. 5 - 2. 5倍，高度為均直管部分 的15 - 40% ;反應器1的分離沉降段（1-2)的頂部設置具有反吹功能的過濾器（8);在反應 器頂部的分離沉降段（1-2)內，過濾器（8)的下方，設置有與反應器同軸的一級或一級以上 的燕式慣性分離器（9-1);燕式慣性分離器（9-1)在結構上分為上部的氣體轉向椎（9-1-1) 和下部的椎式百葉窗分離器（9-1-2);轉向椎的椎角α為40° ;在轉向椎的末端設置垂直 於轉向錐（9-1-1)母線的折邊（9-1-3);燕式慣性分離器（9-1)的下部的椎式百葉窗分離器 (9-1-2)，在結構上由椎式導向筒（9-1-4)和設置在導向筒（9-1-4)上的分離柵片（9-1-5) 組成；椎式導向筒（9-1-4)的下口直徑d2為上部氣體轉向椎（9-1-1)直徑dl的80% - 100%，半椎角β為10 - 20° ;椎式導向筒（9-1-4)上開有若干條窄縫（9-1-6)，開縫角度 Φ與導向筒（9-1-4)的母線成20° - 60° ;在同一個軸向平面上，開縫周向範圍佔整個椎 式導向筒9-1-4圓周的1/3 -1/2 ;分離柵片（9-1-5)設置在每一條開縫的上部，即迎風面 上，角度Φ與開縫角度相同；氣體轉向椎（9-1-1)的直徑的dl為反應器頂部分離沉降段直 徑D0的60% - 80%，採用兩級以上燕式慣性分離器（9)時，兩級之間的間距Η為氣體轉向椎 (9-1-1)直徑 dl 的 40% - 200% ; 反應器接收器（3)直徑D3為反應器均直管部分（1-1)的20% - 40%，總高為反應器均 直管部分（1-1)的25% - 50% ;通過開孔接管Wl、W2、W3……與反應器（1)下部均直管部分 (1-1)連通，開孔接管的總面積為反應器接收器（3)橫截面面積的20% - 50% ;開孔接管W1、 W2、W3……的角度Y為0° -斜向上40° -60° ;位於最上面接管W1不設置閥門，下面的 接管W2、W3……設置閥門a、b…；再生器部分包括再生器（2)、再生器接收器（4)和再生器 進料器（6); 再生器（2)分為下部均直管部分（2-1)和上部面積擴大的分離沉降段部分（2-2)，分離 沉降段部分（2-2)的直徑為下部均直管部分的1. 5-2. 5倍，高度為均直管部分的20-50% ; 再生器（2)設有兩級外置旋風分離器（10)，一級旋風分離器的入口（ 10-1)位於分離沉降段 (2-2)內；一級旋風分離器入口（10-1)的下方設置有再生器同軸的一級或一級以上的燕式 慣性分離器（9-2)，結構與反應器中燕式慣性分離器（9-1)相同，燕式慣性分離器（9-2-2) 上部為氣體轉向椎（9-2-1)和下部為椎式百葉窗分離器（9-2-2);氣體轉向椎的末端設置垂 直於轉向錐（9-2-1)母線的折邊（9-2-3); 燕式慣性分離器（9-2)下部的椎式百葉窗分離器（9-2-2)由椎式導向筒（9-2-4)和 設置在導向筒（9-2-4)上的分離柵片（9-2-5)組成；椎式導向筒（9-2-4)的下口直徑d2 為上部氣體轉向椎（9-2-1)直徑dl的80% -100%，半椎角β為10 - 20° ;椎式導向筒 (9-2-4)上開有若干條窄縫（9-2-6)，開縫角度Φ與導向筒（9-2-4)的母線成20° - 60° ; 在同一個軸向平面上，開縫周向範圍佔整個椎式導向筒（9-2-4)圓周的1/3 -1/2 ;分離柵 片（9-2-5)設置在每一條開縫的上部，即迎風面上，角度Φ與開縫角度相同；上部氣體轉向 椎（9-2-1)的直徑dl為再生器分離沉降段直徑D1的60% - 80%，當採用兩級以上燕式慣性 分離器（9-2)時，兩級之間的間距Η為上部氣體轉向椎（9-2-1)直徑dl的40% - 200% ;再生 器接收器（4)設置兩個以上的開孔接管U1、U2、U3……與再生器2相連通；位於最上面接管 U1不設置閥門，下面的接管U2、U3……設置閥門e、f……；再生器接收器4的直徑D4為再 生器均直管部分2-1的20% - 40%，總高為再生器均直管部分（2-1)的25% - 50% ;開孔接管 U1、U2、U3……總面積為再生器接收器4橫截面面積的20% - 50% ;開孔接管U1、U2、U3…… 的角度Θ為〇° -斜向上40° -60° ; 3)閉鎖料鬥部分包括閉鎖料鬥（5)及相應的管線、閥門； 閉鎖料鬥（5)下部與一個三通（12)相連，下部三通（12)的上口管T1與閉鎖料鬥（5) 的下口相連，兩個下口管分別與再生器進料器（6)和還原器（7)通過閥門A、閥門B相連； 閉鎖料鬥（5)上部也與一個三通（13)相連，上方三通（13)的下口管與閉鎖料鬥（5)的上 口相連，兩個上口管分別與再生器接收器（4)和反應器接收器（3)通過閥門C、閥門D相連； 在閉鎖料鬥（5)的側面有左、右兩個開孔接管，設有內置過濾器，左側接管接有閥門L，右側 接管接有閥門K; 閉鎖料鬥（5)下方三通（12)的下口管（T2)、下口管（T3)分別外接一節外套管（R1)、 外套管（R2),外套管（R1)、外套管（R2)上均開有支管（M),設有內置過濾器；支管（M)上均 接有閥門（S);下口管（T2)、下口管（T3)和外套管（R1)、外套管（R2)之間各構成一個環 形空間（15)、環形空間（16);環形空間（15)、環形空間（16)的上端通過蓋板（15-1)、蓋板 (16-1)實現封閉；環形空間（15)、蓋板（16)的下端的環形出口（15-2)、出口（16-2)平行 於下口管（T2)、下口管（T3)和外套管（R1)、外套管（R2);閥門（A)、閥門⑶安裝在外套管 (R1)、外套管（R2)的配套法蘭上； 還原器（7)和再生器進料器（6)通過管線（N)和管線（V)分別與反應器和再生器相連， 斜管角度ω?和ω2為40° - 60°。
2. -種降低汽油、柴油硫含量的方法，其特徵在於：採用權利要求1所述的降低汽油、 柴油硫含量的反應再生系統； 1) 反應器部分為高壓氫環境操作，溫度350- 500°C，操作壓力0.45 - 5.5MPa，通入 反應器的為汽油、柴油及氫氣；通入反應器接收器的為氫氣，通入還原器的為氫氣，在操作 溫度和壓力下均為氣相狀態，反應器、反應器接收器、還原器中的氣相表觀速度為〇. 04- 0· 6m/s ; 2) 再生器部分為低壓氧環境操作，溫度400- 600°C，操作壓力是0. 1-0.5MPa，通入再 生器的為淨化空氣，通入再生器接收器和再生器進料器的均為純氮氣，再生器、再生器接收 器和再生器進料器中的氣相表觀速度0. 1 - 0. 6m/s ; 3) 閉鎖料鬥部分包括連接反應器和再生器部分的閉鎖料鬥及相應的管線、閥門； 當吸附劑在反應器中結束反應，成為飽和狀態的吸附劑，輸送至再生器進行再生，吸附 劑經反應器、反應器接收器、閉鎖料鬥、再生器進料器至再生器；當吸附劑進入到閉鎖料鬥 時，首先關閉所有通向再生器部分的閥門，在閉鎖料鬥中用氮氣清洗吸附劑表面及微孔中 的氫和氣態的烴類，在減壓之後將吸附劑送入再生器進料器；吸附劑顆粒通過再生器進料 器與再生器相連接的斜管，向下流入再生器； 當吸附劑在再生器中燒焦再生，成為新鮮吸附劑，送至反應器再次進行反應時，吸附劑 經再生器、再生器接收器、閉鎖料鬥、還原器至反應器；當吸附劑進入到閉鎖料鬥時，首先關 閉所有通向反應器部分的閥門，在料鬥中用氮氣清洗吸附劑中的氧，在增壓之後將吸附劑 送入還原器；吸附劑顆粒通過還原器與反應器的相連接斜管向下流入反應器。
【文檔編號】C10G25/09GK104140844SQ201310168010
【公開日】2014年11月12日 申請日期:2013年5月6日 優先權日:2013年5月6日
【發明者】範怡平, 盧春喜, 熊純青 申請人:中國石油天然氣股份有限公司