羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備的製作方法
2024-01-26 13:18:15 1
專利名稱:羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備的製作方法
技術領域:
本發明屬於紡織工程領域,它涉及一種羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備。
背景技術:
現有的薴麻紡紗加工流程是精幹麻→軟麻工序→開松工序→梳麻工序→預並工序(2道)→精梳工序→針梳工序(3~4道)→粗紗工序→細紗工序。
在現有的薴麻紡紗加工中,軟麻工序主要是對精幹麻進行搓揉而使其鬆散、軟化,該工序所採用的軟麻機一般為CZ141型號的設備;開松工序主要是拉斷部分超長的纖維,並對精幹麻進行初步的松解,該工序所採用的開松機一般為C111B、FZ001或FZ002等型號的設備;梳麻工序主要是將經過開松後的纖維進一步細緻地分梳成單纖維狀,該工序所採用的梳麻機一般為CZ191型號的設備;預並工序主要是提高梳麻條中纖維的伸直平行以及條子的均勻程度,同時,還要滿足梳麻和精梳工序間應為偶數道工序的原則,該工序所採用的預並條機一般為BR221和CZ304型號的設備;精梳工序主要是消除長度短於一定程度的短纖維,提高纖維的長度均勻度,該工序所採用的精梳機一般為B311CZ型號的設備;針梳工序主要是通過併合、牽伸,提高纖維的均勻、混合程度,該工序所採用的針梳機各道分別為CZ304A、CZ423C、Z304A、CZ304B型號的設備;粗紗工序是將基本符合紡紗條件的纖維條(針梳條)子進行初步的牽伸、加捻,減輕細紗工序的牽伸負擔,該工序所採用的粗紗機一般為B465CZ型號的設備;細紗工序是將粗紗最後進行進一步的牽伸、加捻,形成最終的薴麻紗產品,該工序所採用的細紗機一般為FZ501型號的設備。
現有的薴麻紡紗加工中,由於開松工序和梳麻工序所採用的兩種設備主要是利用其鋸齒等機件對薴麻纖維進行強烈的分梳作用,造成薴麻纖維損傷、糾纏,致使薴麻纖維中的短絨增加,麻粒更是急劇增多。而薴麻本身存在的超長纖維和纖維長度不勻的問題仍不能很好解決。本發明人曾申請了申請號為200410016663.9的「薴麻牽切紡紗加工方法」的發明專利,擬採用兩道羅拉牽切工序來代替現有的開松工序和梳麻工序,以達到減少麻粒和超長纖維的目的,但這種方法由於取消了鋸齒對纖維束的分解作用,雖然有兩道牽切工序的作用,但產生的並絲仍較多。
發明內容
為了解決現有薴麻開松工序和梳麻工序所採用的加工設備在薴麻加工中造成麻粒劇增,超長纖維難以消除的缺陷,以及本發明人已申請的單純羅拉牽切方法的發明專利中所存在的並絲較多的問題,本發明進一步提供了更加完善的加工方案,即提供一種羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備由此構成一道牽切工序,用以替代現有的開松工序和梳麻兩道工序,為提高薴麻產品的產質量創造了良好的條件。
本發明解決技術問題的技術方案如下本發明提供了一種羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備,其特徵在於它由固定在機架上的羅拉式牽切裝置1和固定在機架上的針板裝置2共同組成。
所述的羅拉式牽切裝置1中的第一皮輥11的直徑D1、第二皮輥12的直徑D2、第三皮輥13的直徑D3、第四皮輥14的直徑D4、第五皮輥15的直徑D5均為150~250mm;各皮輥的邵氏硬度均為90;第一對羅拉16、16′的直徑d1、d1′、第二對羅拉17、17′的直徑d2、d2′、第三對羅拉18、18′的直徑d3、d3′、第四對羅拉19、19′的直徑d4、d4′以及第五羅拉20的直徑d5均為70~90mm;第一對羅拉16、16′的間距s1、第二對羅拉17、17′的間距s2、第三對羅拉18、18′的間距s3、第四對羅拉19、19′的間距s4均為80~200mm;第一牽切區隔距L1為90~120mm,第二牽切區隔距L2為100~150mm,第三牽切區隔距L3為200~300mm,第四牽切區隔距L4為300~500mm;第一牽切區的牽伸倍數E1為3~8倍,第二牽切區的牽伸倍數E2為1.2~4倍,第三牽切區的牽伸倍數E3為1.5~3倍,第四牽切區的牽伸倍數E4為1.2~3倍;其加壓均採用彈簧或氣壓或液壓加壓,第一皮輥11的加壓值P1、第二皮輥12的加壓值P2、第三皮輥13的加壓值P3、第四皮輥14的加壓值P4、第五皮輥15的加壓值P5均為1000~2000kg;所述的針板裝置2設置在第四牽切區中,針板區的長度s5為100~200mm,工作針板21的塊數為7~15塊,回程針板21′的塊數為5~12塊,針板上鋼針22的直徑為5~15mm,植針密度為5~10枚/100mm,工作針板21線速度與第五羅拉20線速度的比值為1~1.2倍,第四對的羅拉19′線速度與工作針板21線速度的比值為1.5~2.5倍;所述的針板裝置2可設置在被牽切薴麻須條的上方或下方。
與現有技術相比本發明的優點是由於本發明採用了羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備,取代了傳統的兩道開松工序和梳麻工序,從而避免了鋸齒對纖維的劇烈作用,它既減少了纖維的損傷,以及纖維被鋸齒作用時相互糾纏而形成的麻粒,又有效地消除了超長纖維,同時,採用針板還可有效地減少前述已申請發明專利因單純利用羅拉牽切而導致的並絲較多的新問題。
圖1為本發明的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備結構示意1中,A-經過軟麻後的精幹麻,1-羅拉式牽切裝置,11-第一皮輥,12-第二皮輥,13-第三皮輥,14-第四皮輥,15-第五皮輥,D1-第一皮輥11的直徑,D2-第二皮輥12的直徑,D3-第三皮輥13的直徑,D4-第四皮輥14的直徑,D5-第五皮輥15的直徑,16、16′-第一對羅拉,17、17′-第二對羅拉,18、18′-第三對羅拉,19、19′-第四對羅拉,20-第五羅拉,d1、d1′-第一對羅拉直徑,d2、d2′-第二對羅拉直徑,d3、d3′-第三對羅拉直徑,d4、d4′-第四對羅拉直徑,d5-第五羅拉直徑,s1-第一對羅拉16、16′的間距,s2-第二對羅拉17、17′的間距,s3-第三對羅拉18、18′的間距,s4-第四對羅拉19、19′的間距,L1-第一牽切區隔距,L2-第二牽切區隔距,L3-第三牽切區隔距,L4-第四牽切區隔距,E1-第一牽切區牽伸倍數,E2-第二牽切區牽伸倍數,E3-第三牽切區牽伸倍數,E4-第四牽切區牽伸倍數,P1-第一皮輥11的加壓值,P2-第二皮輥12的加壓值,P3-第三皮輥13的加壓值,P4-第四皮輥14的加壓值,P5-第五皮輥15的加壓值;2-針板裝置,21-工作針板,21′-回程針板,22-針板上鋼針。
具體實施例方式採用本發明的構思後,其薴麻紡紗的加工流程是精幹麻→軟麻工序→牽切工序→預並工序(1~2道)→精梳工序→針梳工序(3~4道)→粗紗工序→細紗工序。
本發明的加工流程與現有的薴麻紡紗加工流程相比,關鍵是取消了原來的開松工序和梳麻工序,代之以牽切工序。
如圖1所示,本發明的牽切工序所採用的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備設有多個牽切區。經過軟麻後的麻條A先後進入第四牽切區、第三牽切區、第二牽切區和第一牽切區,並在這些牽切區中分別受到牽切而使纖維伸直平行,並且長纖維隨著牽切區隔距的逐步減小而被逐步拉斷成所需的長度,確保了超長纖維的消除,同時,大大減少了由於鋸齒對纖維的劇烈打擊,導致纖維糾纏而形成的麻粒。
本發明的羅拉式牽切裝置1中的第一皮輥11的直徑D1、第二皮輥12的直徑D2、第三皮輥13的直徑D3、第四皮輥14的直徑D4、第五皮輥15的直徑D5均為150~250mm;各皮輥的邵氏硬度均為90;第一對羅拉16、16′的直徑d1、d1′、第二對羅拉17、17′的直徑d2、d2′、第三對羅拉18、18′的直徑d3、d3′、第四對羅拉19、19′的直徑d4、d4′以及第五羅拉20的直徑d5均為70~90mm;第一對羅拉16、16′的間距s1、第二對羅拉17、17′的間距s2、第三對羅拉18、18′的間距s3、第四對羅拉19、19′的間距s4均為80~200mm;第一牽切區隔距L1為90~120mm,第二牽切區隔距L2為100~150mm,第三牽切區隔距L3為200~300mm,第四牽切區隔距L4為300~500mm;第一牽切區的牽伸倍數E1為3~8倍,第二牽切區的牽伸倍數E2為1.2~4倍,第三牽切區的牽伸倍數E3為1.5~3倍,第四牽切區的牽伸倍數E4為1.2~3倍;其加壓均採用彈簧或氣壓或液壓加壓,第一皮輥11的加壓值P1、第二皮輥12的加壓值P2、第三皮輥13的加壓值P3、第四皮輥14的加壓值P4、第五皮輥15的加壓值P5均為1000~2000kg。
本發明的針板裝置2設置在第四牽切區中,針板區的長度s5為100~200mm,工作針板21的塊數為7~15塊,回程針板21′的塊數為5~12塊,針板上鋼針22的直徑為5~15mm,植針密度為5~10枚/100mm,工作針板21線速度與第五羅拉20線速度的比值為1~1.2倍,第四對的羅拉19′線速度與工作針板21線速度的比值為1.5~2.5倍。在第四牽切區中,工作針板21和回程針板21′嵌在螺杆中,由螺杆的迴轉而使其前後移動,回程針板21′的螺杆螺距大,故回程針板21′的塊數比工作針板21的塊數少。工作針板21以比第五羅拉20略快的速度抓取從第五羅拉20輸入的精幹麻,向第四對的羅拉19′輸送,而第四對的羅拉19′又以比工作針板21更快的速度將麻條從工作針板21中抽取,在這個抽取過程中,工作針板21將彎曲、糾纏的薴麻分劈、理直,便於後道牽切的順利進行、尤其是減少牽切條中的並絲提供了基礎。工作針板21由後向前運動到最前位置時,由螺杆前部上的凸釘將其打下,成為回程針板21′,並向第五羅拉20方向運動,當其運動到最後位置時,由螺杆後部的凸釘將其打上,又成為工作針板21。針板裝置2可以設置在麻條的上方或下方。該針板裝置的結構和工作過程與現有的毛紡針梳機上的針板構件類同。
本發明所採用的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備由於牽切作用的原理比較適合薴麻纖維的性狀,它主要是依靠羅拉握持纖維而使長度超過牽切區隔距的長纖維被拉斷,這樣可以達到纖維損傷少、製成率高,得到的纖維長度不勻率比粗梳麻條少25%左右,超長纖維含量大大減少,麻粒數量顯著減少。尤其是採用針板裝置2將精幹麻分離、梳理後,有利於減少由於取消了開松、梳理工序而導致的並絲增加的現象,因此,要比已申請的發明專利因單純採用羅拉所產生的並絲要少。另外,採用了本發明的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備由於代替了現有的開松、梳麻兩工序的設備,故機構簡單,佔地面積小,且其他各工序所採用的機械設備既可與現有的薴麻加工採用的機械設備相同,也可從精梳工序開始,採用現有的毛紡設備。
實施例採用湖南產的薴麻精幹麻,其性能如表1所示表1精幹麻的性能指標
對上述精幹麻原料採用本發明的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備進行加工後,其半制品和成品的質量性能指標如表2和表3所示表2牽切條與梳麻條質量指標對比(牽切隔距為110mm)
從表2可知,牽切後纖維的長度整齊度得到明顯提高,尤其是120mm以上的超長纖維含量明顯降低,纖維條中的麻粒比梳麻條中的大大減少;強度雖然有所降低,但由於強度較弱的纖維在牽切時易被拉斷,故強度不勻得到改善。
表3薴麻紗性能對比(27.8tex)
上述實驗結果表明採用本發明的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備後,由於使超長纖維數量有了急劇的減少,纖維長度整齊度得到大大的改善,麻粒也明顯的降低,從而解決了現有加工中存在的由於麻粒較多,纖維長短差異太大,超長纖維太多,導致短纖維的運動無法控制,致使產品質量(如成紗條幹均勻度、麻粒等)差的問題。
權利要求
1.一種羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備,其特徵在於它由固定在機架上的羅拉式牽切裝置(1)和固定在機架上的針板裝置(2)共同組成。
2.根據權利要求1所述的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備,其特徵在於所述的羅拉式牽切裝置(1)中的第一皮輥(11)的直徑(D1)、第二皮輥(12)的直徑(D2)、第三皮輥(13)的直徑(D3)、第四皮輥(14)的直徑(D4)、第五皮輥(15)的直徑(D5)均為150~250mm;各皮輥的邵氏硬度均為90;第一對羅拉(16、16′)的直徑(d1、d1′)、第二對羅拉(17、17′)的直徑(d2、d2′)、第三對羅拉(18、18′)的直徑(d3、d3′)、第四對羅拉(19、19′)的直徑(d4、d4′)以及第五羅拉(20)的直徑(d5)均為70~90mm;第一對羅拉(16、16′)的間距(s1)、第二對羅拉(17、17′)的間距(s2)、第三對羅拉(18、18′)的間距(s3)、第四對羅拉(19、19′)的間距(s4)均為80~200mm;第一牽切區隔距(L1)為90~120mm,第二牽切區隔距(L2)為100~150mm,第三牽切區隔距(L3)為200~300mm,第四牽切區隔距(L4)為300~500mm;第一牽切區的牽伸倍數(E1)為3~8倍,第二牽切區的牽伸倍數(E2)為1.2~4倍,第三牽切區的牽伸倍數(E3)為1.5~3倍,第四牽切區的牽伸倍數(E4)為1.2~3倍;其加壓均採用彈簧或氣壓或液壓加壓,第一皮輥(11)的加壓值(P1)、第二皮輥(12)的加壓值(P2)、第三皮輥(13)的加壓值(P3)、第四皮輥(14)的加壓值(P4)、第五皮輥(15)的加壓值(P5)均為1000~2000kg。
3.根據權利要求1或2所述的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備,其特徵在於所述的針板裝置(2)設置在第四牽切區中,針板區的長度(s5)為100~200mm,工作針板(21)的塊數為7~15塊,回程針板(21′)的塊數為5~12塊,針板上鋼針(22)的直徑為5~15mm,植針密度為5~10枚/100mm,工作針板(21)線速度與第五羅拉(20)線速度的比值為1~1.2倍,第四對的羅拉(19′)線速度與工作針板(21)線速度的比值為1.5~2.5倍。
4.根據權利要求3所述的羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備,其特徵在於所述的針板裝置(2)可設置在被牽切薴麻須條的上方或下方。
全文摘要
本發明屬紡織工程領域,它涉及一種羅拉針板混合式薴麻牽切紡紗設備,它由羅拉式牽切裝置和針板裝置共同組成。本發明由於取代了現有的兩道開松和梳麻工序,避免了鋸齒對纖維劇烈作用所引起的纖維損傷,有效地減少了麻粒和超長纖維,且採用了針板裝置能有效地解決因單純利用羅拉牽切而致使並絲增加較多的問題,從而為提高薴麻產品的產質量創造了良好的條件。
文檔編號D01H5/00GK1760416SQ200510110059
公開日2006年4月19日 申請日期2005年11月4日 優先權日2005年11月4日
發明者季曉雷, 鬱崇文, 楊建平, 張元明 申請人:東華大學