一種含釩鋼渣碳化提釩的方法與流程
2024-02-17 02:16:15
本發明涉及釩化工冶金技術領域,具體涉及一種含釩鋼渣碳化提釩的方法。
背景技術:
含釩鋼渣是冶煉釩鈦磁鐵礦的副產品,是含釩鐵水煉鋼所形成的含v2o5在2-10%的鋼渣(與釩渣相比其鈣含量大),其產生過程有兩種途徑,一種是半鋼中殘存的釩經煉鋼後氧化進入渣中,另一種是未經吹煉釩渣的鐵水直接煉鋼得到含釩鋼渣。含釩鋼渣具有如下特點:(1)cao和鐵含量高,結晶完善,質地密實,解離度差;(2)成分複雜,且波動較大;(3)釩含量較低,釩彌散分布於多種礦相中,賦存狀態複雜。基於以上特點,如何對含釩鋼渣進行有效提釩仍然是冶金領域的一個難題。
我國每年排放的含釩鋼渣近百萬噸,不僅汙染環境,且造成有價元素釩的損失。目前,含釩鋼渣提釩主要有2種途徑,一是含釩鋼渣返回煉鐵富集釩,煉出高含釩渣,再進一步提釩,即將含釩鋼渣作為熔劑添加在燒結礦中進入高爐冶煉,釩熔於鐵水中,經吹釩得到高品位釩渣,作為提釩或冶煉釩鐵合金的原料。該工藝雖然能回收鐵、錳等有價元素,同時降低鐵鋼比的能耗,但易造成磷在鐵水中循環富集,加重鋼渣脫磷任務;且鋼渣雜質多,有效cao含量相對較低,會降低燒結礦品位,增加煉鐵過程能耗,因此該方法未能得到推廣。另一種含釩鋼渣的處理方法是直接提釩法,有鈉化焙燒、鈣化焙燒、降鈣焙燒和直接酸浸等工藝。鈉化焙燒是以食鹽或蘇打為添加劑,通過焙燒將低價釩氧化為5價釩的可溶性鈉鹽,採用水或碳酸化浸出。該工藝釩的轉浸率較低,鈉鹽耗量大,焙燒過程汙染空氣、難以治理,且該工藝不適合v2o5含量低、cao含量高的轉爐鋼渣。鈣化焙燒是以石灰等作焙燒熔劑,採用碳酸化浸出等浸出釩。此法對物料有一定的選擇性,對一般鋼渣存在轉化率偏低、成本偏高等問題,不適於規模化生產。降鈣焙燒是由amiri提出的,其目的是為了解決含釩鋼渣中cao含量高造成釩難浸出的問題。降鈣焙燒是將鋼渣與na3po4、na2co3混合焙燒,na3po4與cao結合形成ca3(po4)2,釩與鈉生成水溶性的釩酸鈉,然後水浸即可溶出釩。但該法只停留在實驗室研究階段,且磷酸鹽的配比大,成本高,目前還沒有工業化推廣。直接酸浸是指未經焙燒工序,完全溼法提釩,但由於鋼渣中cao含量高,酸耗較大,成本較高;酸浸過程需在強酸溶液中進行,得到的浸出液雜質較多,難以進行後續分離。
cn102071321a中提出了用高鹼度的氫氧化鉀介質從含釩鋼渣中提取釩、鉻的方法,此方法不需要高溫焙燒,反應溫度降低到160-240℃,溼法提釩鉻,過程中有效杜絕了c12、hcl、so2、粉塵等大氣汙染物,並降低了廢水產生量和排放量;缺點是koh介質價格昂貴,而koh與鋼渣的質量比為3:1到5:1、反應鹼濃度為60%-90%,則損耗的koh介質較多,導致生產成本偏高,產品效益降低。
cn102094123a提出了一種用高濃度的氫氧化鈉介質從含釩鋼渣中提取釩的方法,該方法反應溫度為180-240℃,溼法提釩,過程中無廢氣、粉塵汙染;缺點是鹼濃度偏高,鹼度為65%-90%,則導致介質循環利用時的蒸發濃縮需要的熱量較高,則生產成本較高,且終渣中殘餘的v量較高,浸出率不高,終渣中v含量為0.3%-0.5%。
技術實現要素:
鑑於現有技術中存在的問題,本發明提供一種含釩鋼渣碳化提釩的方法,能夠實現從含釩鋼渣高效提釩,釩的轉化率在85%以上,該方法能夠降低能耗,減少鈉鹽用量,同時減少了廢水的排放量,且不產生有害窯氣,是一種清潔、高效的提釩方法。
為達此目的,本發明採用以下技術方案:
本發明提供了一種含釩鋼渣碳化提釩的方法,所述方法包括以下步驟:
(1)將含釩鋼渣與含鈉化合物的溶液混合,在加熱加壓的條件下通入二氧化碳進行碳化分解反應;
(2)將步驟(1)反應完成後得到的漿料進行固液分離,得到尾渣和含釩浸出液。
含釩鋼渣主要成分為氧化鈣、矽酸鈣、鐵酸鈣、氧化鐵及鈦磁鐵礦,其中氧化鈣的含量佔鋼渣質量的30-40%,這些鈣鹽在高溫、高壓的碳酸鈉溶液中會發生分解反應生成碳酸鈣,從而將鋼渣中的釩解離出來,溶入鹼溶液生成釩酸鈉,從而實現釩的提取。釩的提取率與碳酸鈉濃度成正比,為了實現釩的高效提取,碳酸鈉濃度通常需要20-30%,在浸出液中進行酸化沉釩鹽度非常高,得到的多釩酸銨na夾帶太高,產品無法滿足國標要求。而以二氧化碳部分替代碳酸鈉,不僅可以實現鋼渣的分解生成碳酸鈣,而且可以大幅降低鈉鹽的用量,對於後續酸法沉釩具有重要的意義。其反應方程式如下:
cao+h2o=ca(oh)2
ca(oh)2+co2=caco3+h2o
根據本發明,步驟(1)所述含鈉化合物為氫氧化鈉和/或碳酸鈉。當所述含鈉化合物為氫氧化鈉和碳酸鈉時,二者之間的比例為任意比例。
根據本發明,步驟(1)所述含鈉化合物的溶液中含鈉化合物的濃度為5-15wt%,例如可以是5wt%、6wt%、7wt%、8wt%、9wt%、10wt%、11wt%、12wt%、13wt%、14wt%或15wt%,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
根據本發明,步驟(1)所述含鈉化合物的溶液與含釩鋼渣的液固比為(3-8):1,例如可以是3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1、5.5:1、6:1、6.5:1、7:1、7.5:1或8:1,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
本發明所述液固比的單位為ml/g。
根據本發明,步驟(1)所述通入二氧化碳的分壓為0.3-0.6mpa,例如可以是0.3mpa、0.35mpa、0.4mpa、0.45mpa、0.5mpa、0.55mpa或0.6mpa,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
根據本發明,步驟(1)所述碳化分解反應的總壓為0.6-1.2mpa,例如可以是0.6mpa、0.65mpa、0.7mpa、0.75mpa、0.8mpa、0.85mpa、0.9mpa、0.95mpa、1.0mpa、1.05mpa、1.1mpa、1.15mpa或1.2mpa,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
根據本發明,步驟(1)所述碳化分解反應的溫度為100-180℃,例如可以是100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃或180℃,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
根據本發明,步驟(1)所述碳化分解反應的時間為0.5-2h,例如可以是0.5h、0.8h、1h、1.2h、1.5h、1.8h或2h,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
根據本發明,步驟(2)所述固液分離的溫度為60-100℃,例如可以是60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或100℃,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
本發明對步驟(2)所述的固液分離的具體方式不做特殊限定,選用本領域常用的方法進行即可,例如可以是過濾、抽濾、離心等,但非僅限於此。
根據本發明,步驟(2)得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後返回至步驟(1)中循環用於浸出含釩鋼渣,至得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時,向含釩浸出液中加入酸和銨鹽進行沉釩製備多釩酸銨。
根據本發明,所述銨鹽中的銨與含釩浸出液中的釩的摩爾比為(0.5-0.75):1,例如可以是0.5:1、0.55:1、0.6:1、0.65:1、0.7:1或0.75:1,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
根據本發明,加入酸後所述含釩浸出液的ph為1.5-2.5,例如可以是1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2.0、2.1、2.2、2.3、2.4或2.5,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。
根據本發明,所述銨鹽為硫酸銨;所述酸為硫酸。
作為優選的技術方案,本發明所述方法包括以下步驟:
(1)按照(3-8):1的液固比將含釩鋼渣與含鈉化合物的溶液混合,在100-180℃的溫度下,0.6-1.2mpa的壓力下,通入二氧化碳進行碳化分解反應0.5-2h;所述通入二氧化碳的分壓為0.3-0.6mp;所述含鈉化合物為氫氧化鈉和/或碳酸鈉;
(2)將步驟(1)反應完成後得到的漿料在60-100℃下進行固液分離,得到尾渣和含釩浸出液;向得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後返回至步驟(1)中循環用於浸出含釩鋼渣;當步驟(2)中得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時,向含釩浸出液中加入硫酸調節ph為1.5-2.5,同時按照銨與釩為(0.5-0.75):1的摩爾比加入硫酸銨進行沉釩製備多釩酸銨。
與現有技術方案相比,本發明至少具有以下有益效果:
(1)本發明實現了從含釩鋼渣中高效提釩,釩的轉化率在85%以上,同時能夠得到na含量極低的五氧化二釩產品。
(2)本發明大幅降低了鈉鹽用量,減少原料的消耗,降低了後續酸法沉釩的難度。
(3)本發明採用直接加壓浸出的方法提取釩原料中的釩,避免了焙燒過程大量的能耗,且無焙燒有害窯氣產生。
(4)本發明所得浸出液可多次循環使用,減少了廢水的排放量,是一種高效的提釩方法。
附圖說明
圖1是本發明一種具體實施方式提供的工藝流程圖。
具體實施方式
下面結合附圖並通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。
如圖1所示,本發明一種具體實施方式的工藝流程可以是:將含釩鋼渣與含鈉化合物(氫氧化鈉/碳酸鈉)的溶液混合,在加熱加壓的條件下通入二氧化碳進行浸出反應;將反應後得到的漿料進行固液分離,得到尾渣和含釩浸出液;向得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後循環用於浸出含釩鋼渣;當得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時,向含釩浸出液中加入硫酸和硫酸銨進行沉釩製備多釩酸銨。
為更好地說明本發明,便於理解本發明的技術方案,本發明的典型但非限制性的實施例如下:
實施例1
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液的濃度為14%,溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為100℃,反應釜總壓1.2mpa,二氧化碳氣體分壓0.6mpa,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至60℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到20g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節浸出液的ph值至1.7,在90℃下沉釩0.8h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為92%,五氧化二釩中na2o的含量為0.5%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
實施例2
將含釩鋼渣和氫氧化鈉溶液加入壓力反應釜中,氫氧化鈉溶液的濃度為15%,溶液與釩渣的液固比為7:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為140℃,反應釜總壓1.0mpa,二氧化碳氣體分壓0.4mpa,反應時間1.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至75℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到23g/l停止循環。按照銨與釩1.1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2,在95℃下沉釩0.6h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為95%,五氧化二釩中na2o的含量為0.3%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
實施例3
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液的濃度為12%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為120℃,反應釜總壓0.8mpa,二氧化碳氣體分壓0.5mpa,反應時間1.8h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至60℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到25g/l停止循環。按照銨與釩1.2:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2.2,在100℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為90%,五氧化二釩中na2o的含量為0.4%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
實施例4
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為8%,溶液與釩渣的液固比為5:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應釜總壓1.2mpa,二氧化碳氣體分壓0.3mpa,反應時間2h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至95℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到30g/l停止循環。按照銨與釩1.3:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2.1,在90℃下沉釩0.7h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為87%,五氧化二釩中na2o的含量為0.8%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
實施例5
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為5%,溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為170℃,反應釜總壓0.95mpa,二氧化碳氣體分壓0.35mpa,反應時間2h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至75℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到21g/l停止循環。按照銨與釩1.4:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2.5,在90℃下沉釩0.8h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為93%,五氧化二釩中na2o的含量為0.7%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
實施例6
將含釩鋼渣、氫氧化鈉和碳酸鈉的混合溶液加入壓力反應釜中,氫氧化鈉和碳酸鈉混合溶液的濃度為15%,溶液與釩渣的液固比為3:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為160℃,反應釜總壓0.76mpa,二氧化碳氣體分壓0.3mpa,反應時間1.3h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至100℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入氫氧化鈉和碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到26g/l停止循環。按照銨與釩1.4:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.8,在100℃下沉釩0.5h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為88%,五氧化二釩中na2o的含量為0.5%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
實施例7
將含釩鋼渣以及碳酸鈉和氫氧化鈉的混合溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉和氫氧化鈉混合溶液的濃度為12%,溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為130℃,反應釜總壓0.6mpa,二氧化碳氣體分壓0.2mpa,反應時間1h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至80℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉和氫氧化鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到20.5g/l停止循環。按照銨與釩1.5:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.7,在80℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為95%,五氧化二釩中na2o的含量為0.6%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
實施例8
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為10%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為145℃,反應釜總壓0.7mpa,二氧化碳氣體分壓0.3mpa,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為92%,五氧化二釩中na2o的含量為0.2%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。
對比例1
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為20%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為93%,但是五氧化二釩中na2o的含量為2.2%,na含量不符合98%五氧化二釩國家標準。可見,當碳酸鈉濃度≥20%時,所得五氧化二釩產品na含量太高,產品不合格。
對比例2
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為30%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為88%,但是五氧化二釩中na2o的含量為3.6%,na含量不符合98%五氧化二釩國家標準。可見,隨著碳酸鈉濃度增加到30%,所得五氧化二釩產品na含量更高,產品嚴重不合格。
對比例3
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為30%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:1的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為90%,但是五氧化二釩中na2o的含量為2.1%,na含量不符合98%五氧化二釩國家標準。可見,碳酸鈉濃度達到30%,即使添加過量的硫酸銨,所得五氧化二釩產品na含量仍然大於1.0%,產品不合格。
對比例4
將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為10%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為145℃,反應釜總壓0.4mpa,不通入二氧化碳氣體,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。
本對比例除未通二氧化碳外,其他條件與實施例8完全相同,但鋼渣中釩的平均轉化率僅為53%,遠低於實施例8中的92%,可見通入二氧化碳對於提高鋼渣中釩的轉化率非常關鍵。所得釩產品符合98%五氧化二釩國家標準。
以上詳細描述了本發明的優選實施方式,但是,本發明並不限於上述實施方式中的具體細節,在本發明的技術構思範圍內,可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型,這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。
另外需要說明的是,在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特徵,在不矛盾的情況下,可以通過任何合適的方式進行組合,為了避免不必要的重複,本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。
此外,本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合,只要其不違背本發明的思想,其同樣應當視為本發明所公開的內容。