一種含釩鋼渣碳化提釩的方法與流程

2024-02-17 02:16:15

本發明涉及釩化工冶金技術領域，具體涉及一種含釩鋼渣碳化提釩的方法。

背景技術：

含釩鋼渣是冶煉釩鈦磁鐵礦的副產品，是含釩鐵水煉鋼所形成的含v2o5在2-10％的鋼渣(與釩渣相比其鈣含量大)，其產生過程有兩種途徑，一種是半鋼中殘存的釩經煉鋼後氧化進入渣中，另一種是未經吹煉釩渣的鐵水直接煉鋼得到含釩鋼渣。含釩鋼渣具有如下特點：(1)cao和鐵含量高，結晶完善，質地密實，解離度差；(2)成分複雜，且波動較大；(3)釩含量較低，釩彌散分布於多種礦相中，賦存狀態複雜。基於以上特點，如何對含釩鋼渣進行有效提釩仍然是冶金領域的一個難題。

我國每年排放的含釩鋼渣近百萬噸，不僅汙染環境，且造成有價元素釩的損失。目前，含釩鋼渣提釩主要有2種途徑，一是含釩鋼渣返回煉鐵富集釩，煉出高含釩渣，再進一步提釩，即將含釩鋼渣作為熔劑添加在燒結礦中進入高爐冶煉，釩熔於鐵水中，經吹釩得到高品位釩渣，作為提釩或冶煉釩鐵合金的原料。該工藝雖然能回收鐵、錳等有價元素，同時降低鐵鋼比的能耗，但易造成磷在鐵水中循環富集，加重鋼渣脫磷任務；且鋼渣雜質多，有效cao含量相對較低，會降低燒結礦品位，增加煉鐵過程能耗，因此該方法未能得到推廣。另一種含釩鋼渣的處理方法是直接提釩法，有鈉化焙燒、鈣化焙燒、降鈣焙燒和直接酸浸等工藝。鈉化焙燒是以食鹽或蘇打為添加劑，通過焙燒將低價釩氧化為5價釩的可溶性鈉鹽，採用水或碳酸化浸出。該工藝釩的轉浸率較低，鈉鹽耗量大，焙燒過程汙染空氣、難以治理，且該工藝不適合v2o5含量低、cao含量高的轉爐鋼渣。鈣化焙燒是以石灰等作焙燒熔劑，採用碳酸化浸出等浸出釩。此法對物料有一定的選擇性，對一般鋼渣存在轉化率偏低、成本偏高等問題，不適於規模化生產。降鈣焙燒是由amiri提出的，其目的是為了解決含釩鋼渣中cao含量高造成釩難浸出的問題。降鈣焙燒是將鋼渣與na3po4、na2co3混合焙燒，na3po4與cao結合形成ca3(po4)2，釩與鈉生成水溶性的釩酸鈉，然後水浸即可溶出釩。但該法只停留在實驗室研究階段，且磷酸鹽的配比大，成本高，目前還沒有工業化推廣。直接酸浸是指未經焙燒工序，完全溼法提釩，但由於鋼渣中cao含量高，酸耗較大，成本較高；酸浸過程需在強酸溶液中進行，得到的浸出液雜質較多，難以進行後續分離。

cn102071321a中提出了用高鹼度的氫氧化鉀介質從含釩鋼渣中提取釩、鉻的方法，此方法不需要高溫焙燒，反應溫度降低到160-240℃，溼法提釩鉻，過程中有效杜絕了c12、hcl、so2、粉塵等大氣汙染物，並降低了廢水產生量和排放量；缺點是koh介質價格昂貴，而koh與鋼渣的質量比為3:1到5:1、反應鹼濃度為60％-90％，則損耗的koh介質較多，導致生產成本偏高，產品效益降低。

cn102094123a提出了一種用高濃度的氫氧化鈉介質從含釩鋼渣中提取釩的方法，該方法反應溫度為180-240℃，溼法提釩，過程中無廢氣、粉塵汙染；缺點是鹼濃度偏高，鹼度為65％-90％，則導致介質循環利用時的蒸發濃縮需要的熱量較高，則生產成本較高，且終渣中殘餘的v量較高，浸出率不高，終渣中v含量為0.3％-0.5％。

技術實現要素：

鑑於現有技術中存在的問題，本發明提供一種含釩鋼渣碳化提釩的方法，能夠實現從含釩鋼渣高效提釩，釩的轉化率在85％以上，該方法能夠降低能耗，減少鈉鹽用量，同時減少了廢水的排放量，且不產生有害窯氣，是一種清潔、高效的提釩方法。

為達此目的，本發明採用以下技術方案：

本發明提供了一種含釩鋼渣碳化提釩的方法，所述方法包括以下步驟：

(1)將含釩鋼渣與含鈉化合物的溶液混合，在加熱加壓的條件下通入二氧化碳進行碳化分解反應；

(2)將步驟(1)反應完成後得到的漿料進行固液分離，得到尾渣和含釩浸出液。

含釩鋼渣主要成分為氧化鈣、矽酸鈣、鐵酸鈣、氧化鐵及鈦磁鐵礦，其中氧化鈣的含量佔鋼渣質量的30-40％，這些鈣鹽在高溫、高壓的碳酸鈉溶液中會發生分解反應生成碳酸鈣，從而將鋼渣中的釩解離出來，溶入鹼溶液生成釩酸鈉，從而實現釩的提取。釩的提取率與碳酸鈉濃度成正比，為了實現釩的高效提取，碳酸鈉濃度通常需要20-30％，在浸出液中進行酸化沉釩鹽度非常高，得到的多釩酸銨na夾帶太高，產品無法滿足國標要求。而以二氧化碳部分替代碳酸鈉，不僅可以實現鋼渣的分解生成碳酸鈣，而且可以大幅降低鈉鹽的用量，對於後續酸法沉釩具有重要的意義。其反應方程式如下：

cao+h2o＝ca(oh)2

ca(oh)2+co2＝caco3+h2o

根據本發明，步驟(1)所述含鈉化合物為氫氧化鈉和/或碳酸鈉。當所述含鈉化合物為氫氧化鈉和碳酸鈉時，二者之間的比例為任意比例。

根據本發明，步驟(1)所述含鈉化合物的溶液中含鈉化合物的濃度為5-15wt％，例如可以是5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％或15wt％，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

根據本發明，步驟(1)所述含鈉化合物的溶液與含釩鋼渣的液固比為(3-8):1，例如可以是3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1、5.5:1、6:1、6.5:1、7:1、7.5:1或8:1，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

本發明所述液固比的單位為ml/g。

根據本發明，步驟(1)所述通入二氧化碳的分壓為0.3-0.6mpa，例如可以是0.3mpa、0.35mpa、0.4mpa、0.45mpa、0.5mpa、0.55mpa或0.6mpa，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

根據本發明，步驟(1)所述碳化分解反應的總壓為0.6-1.2mpa，例如可以是0.6mpa、0.65mpa、0.7mpa、0.75mpa、0.8mpa、0.85mpa、0.9mpa、0.95mpa、1.0mpa、1.05mpa、1.1mpa、1.15mpa或1.2mpa，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

根據本發明，步驟(1)所述碳化分解反應的溫度為100-180℃，例如可以是100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃或180℃，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

根據本發明，步驟(1)所述碳化分解反應的時間為0.5-2h，例如可以是0.5h、0.8h、1h、1.2h、1.5h、1.8h或2h，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

根據本發明，步驟(2)所述固液分離的溫度為60-100℃，例如可以是60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或100℃，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

本發明對步驟(2)所述的固液分離的具體方式不做特殊限定，選用本領域常用的方法進行即可，例如可以是過濾、抽濾、離心等，但非僅限於此。

根據本發明，步驟(2)得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後返回至步驟(1)中循環用於浸出含釩鋼渣，至得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時，向含釩浸出液中加入酸和銨鹽進行沉釩製備多釩酸銨。

根據本發明，所述銨鹽中的銨與含釩浸出液中的釩的摩爾比為(0.5-0.75):1，例如可以是0.5:1、0.55:1、0.6:1、0.65:1、0.7:1或0.75:1，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

根據本發明，加入酸後所述含釩浸出液的ph為1.5-2.5，例如可以是1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2.0、2.1、2.2、2.3、2.4或2.5，以及上述數值之間的具體點值，限於篇幅及出於簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉。

根據本發明，所述銨鹽為硫酸銨；所述酸為硫酸。

作為優選的技術方案，本發明所述方法包括以下步驟：

(1)按照(3-8):1的液固比將含釩鋼渣與含鈉化合物的溶液混合，在100-180℃的溫度下，0.6-1.2mpa的壓力下，通入二氧化碳進行碳化分解反應0.5-2h；所述通入二氧化碳的分壓為0.3-0.6mp；所述含鈉化合物為氫氧化鈉和/或碳酸鈉；

(2)將步驟(1)反應完成後得到的漿料在60-100℃下進行固液分離，得到尾渣和含釩浸出液；向得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後返回至步驟(1)中循環用於浸出含釩鋼渣；當步驟(2)中得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時，向含釩浸出液中加入硫酸調節ph為1.5-2.5，同時按照銨與釩為(0.5-0.75):1的摩爾比加入硫酸銨進行沉釩製備多釩酸銨。

與現有技術方案相比，本發明至少具有以下有益效果：

(1)本發明實現了從含釩鋼渣中高效提釩，釩的轉化率在85％以上，同時能夠得到na含量極低的五氧化二釩產品。

(2)本發明大幅降低了鈉鹽用量，減少原料的消耗，降低了後續酸法沉釩的難度。

(3)本發明採用直接加壓浸出的方法提取釩原料中的釩，避免了焙燒過程大量的能耗，且無焙燒有害窯氣產生。

(4)本發明所得浸出液可多次循環使用，減少了廢水的排放量，是一種高效的提釩方法。

附圖說明

圖1是本發明一種具體實施方式提供的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合附圖並通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。

如圖1所示，本發明一種具體實施方式的工藝流程可以是：將含釩鋼渣與含鈉化合物(氫氧化鈉/碳酸鈉)的溶液混合，在加熱加壓的條件下通入二氧化碳進行浸出反應；將反應後得到的漿料進行固液分離，得到尾渣和含釩浸出液；向得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後循環用於浸出含釩鋼渣；當得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時，向含釩浸出液中加入硫酸和硫酸銨進行沉釩製備多釩酸銨。

為更好地說明本發明，便於理解本發明的技術方案，本發明的典型但非限制性的實施例如下：

實施例1

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液的濃度為14％，溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為100℃，反應釜總壓1.2mpa，二氧化碳氣體分壓0.6mpa，反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至60℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到20g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節浸出液的ph值至1.7，在90℃下沉釩0.8h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為92％，五氧化二釩中na2o的含量為0.5％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

實施例2

將含釩鋼渣和氫氧化鈉溶液加入壓力反應釜中，氫氧化鈉溶液的濃度為15％，溶液與釩渣的液固比為7:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為140℃，反應釜總壓1.0mpa，二氧化碳氣體分壓0.4mpa，反應時間1.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至75℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到23g/l停止循環。按照銨與釩1.1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至2，在95℃下沉釩0.6h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為95％，五氧化二釩中na2o的含量為0.3％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

實施例3

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液的濃度為12％，溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為120℃，反應釜總壓0.8mpa，二氧化碳氣體分壓0.5mpa，反應時間1.8h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至60℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到25g/l停止循環。按照銨與釩1.2:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至2.2，在100℃下沉釩1h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為90％，五氧化二釩中na2o的含量為0.4％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

實施例4

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液濃度為8％，溶液與釩渣的液固比為5:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為180℃，反應釜總壓1.2mpa，二氧化碳氣體分壓0.3mpa，反應時間2h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至95℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到30g/l停止循環。按照銨與釩1.3:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至2.1，在90℃下沉釩0.7h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為87％，五氧化二釩中na2o的含量為0.8％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

實施例5

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液濃度為5％，溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為170℃，反應釜總壓0.95mpa，二氧化碳氣體分壓0.35mpa，反應時間2h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至75℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到21g/l停止循環。按照銨與釩1.4:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至2.5，在90℃下沉釩0.8h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為93％，五氧化二釩中na2o的含量為0.7％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

實施例6

將含釩鋼渣、氫氧化鈉和碳酸鈉的混合溶液加入壓力反應釜中，氫氧化鈉和碳酸鈉混合溶液的濃度為15％，溶液與釩渣的液固比為3:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為160℃，反應釜總壓0.76mpa，二氧化碳氣體分壓0.3mpa，反應時間1.3h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至100℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入氫氧化鈉和碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到26g/l停止循環。按照銨與釩1.4:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至1.8，在100℃下沉釩0.5h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為88％，五氧化二釩中na2o的含量為0.5％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

實施例7

將含釩鋼渣以及碳酸鈉和氫氧化鈉的混合溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉和氫氧化鈉混合溶液的濃度為12％，溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為130℃，反應釜總壓0.6mpa，二氧化碳氣體分壓0.2mpa，反應時間1h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至80℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉和氫氧化鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到20.5g/l停止循環。按照銨與釩1.5:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至1.7，在80℃下沉釩1h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為95％，五氧化二釩中na2o的含量為0.6％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

實施例8

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液濃度為10％，溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為145℃，反應釜總壓0.7mpa，二氧化碳氣體分壓0.3mpa，反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至88℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至1.5，在90℃下沉釩1h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為92％，五氧化二釩中na2o的含量為0.2％，na含量符合98％五氧化二釩國家標準。

對比例1

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液濃度為20％，溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封，然後加熱反應，浸出反應溫度為180℃，反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至88℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至1.5，在90℃下沉釩1h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為93％，但是五氧化二釩中na2o的含量為2.2％，na含量不符合98％五氧化二釩國家標準。可見，當碳酸鈉濃度≥20％時，所得五氧化二釩產品na含量太高，產品不合格。

對比例2

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液濃度為30％，溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封，然後加熱反應，浸出反應溫度為180℃，反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至88℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至1.5，在90℃下沉釩1h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為88％，但是五氧化二釩中na2o的含量為3.6％，na含量不符合98％五氧化二釩國家標準。可見，隨著碳酸鈉濃度增加到30％，所得五氧化二釩產品na含量更高，產品嚴重不合格。

對比例3

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液濃度為30％，溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封，然後加熱反應，浸出反應溫度為180℃，反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至88℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:1的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至1.5，在90℃下沉釩1h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測，鋼渣中釩的平均轉化率為90％，但是五氧化二釩中na2o的含量為2.1％，na含量不符合98％五氧化二釩國家標準。可見，碳酸鈉濃度達到30％，即使添加過量的硫酸銨，所得五氧化二釩產品na含量仍然大於1.0％，產品不合格。

對比例4

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中，碳酸鈉溶液濃度為10％，溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封，通入二氧化碳氣體，然後加熱反應，浸出反應溫度為145℃，反應釜總壓0.4mpa，不通入二氧化碳氣體，反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫，降溫至88℃時打開反應釜，將混合漿料過濾分離得到浸出液，浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出，至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨，同時用硫酸調節ph值至1.5，在90℃下沉釩1h，得到多釩酸銨沉澱，沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

本對比例除未通二氧化碳外，其他條件與實施例8完全相同，但鋼渣中釩的平均轉化率僅為53％，遠低於實施例8中的92％，可見通入二氧化碳對於提高鋼渣中釩的轉化率非常關鍵。所得釩產品符合98％五氧化二釩國家標準。

以上詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明並不限於上述實施方式中的具體細節，在本發明的技術構思範圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。

另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特徵，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重複，本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。