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一種含釩鋼渣碳化提釩的方法與流程

2024-02-17 02:16:15


本發明涉及釩化工冶金技術領域,具體涉及一種含釩鋼渣碳化提釩的方法。



背景技術:

含釩鋼渣是冶煉釩鈦磁鐵礦的副產品,是含釩鐵水煉鋼所形成的含v2o5在2-10%的鋼渣(與釩渣相比其鈣含量大),其產生過程有兩種途徑,一種是半鋼中殘存的釩經煉鋼後氧化進入渣中,另一種是未經吹煉釩渣的鐵水直接煉鋼得到含釩鋼渣。含釩鋼渣具有如下特點:(1)cao和鐵含量高,結晶完善,質地密實,解離度差;(2)成分複雜,且波動較大;(3)釩含量較低,釩彌散分布於多種礦相中,賦存狀態複雜。基於以上特點,如何對含釩鋼渣進行有效提釩仍然是冶金領域的一個難題。

我國每年排放的含釩鋼渣近百萬噸,不僅汙染環境,且造成有價元素釩的損失。目前,含釩鋼渣提釩主要有2種途徑,一是含釩鋼渣返回煉鐵富集釩,煉出高含釩渣,再進一步提釩,即將含釩鋼渣作為熔劑添加在燒結礦中進入高爐冶煉,釩熔於鐵水中,經吹釩得到高品位釩渣,作為提釩或冶煉釩鐵合金的原料。該工藝雖然能回收鐵、錳等有價元素,同時降低鐵鋼比的能耗,但易造成磷在鐵水中循環富集,加重鋼渣脫磷任務;且鋼渣雜質多,有效cao含量相對較低,會降低燒結礦品位,增加煉鐵過程能耗,因此該方法未能得到推廣。另一種含釩鋼渣的處理方法是直接提釩法,有鈉化焙燒、鈣化焙燒、降鈣焙燒和直接酸浸等工藝。鈉化焙燒是以食鹽或蘇打為添加劑,通過焙燒將低價釩氧化為5價釩的可溶性鈉鹽,採用水或碳酸化浸出。該工藝釩的轉浸率較低,鈉鹽耗量大,焙燒過程汙染空氣、難以治理,且該工藝不適合v2o5含量低、cao含量高的轉爐鋼渣。鈣化焙燒是以石灰等作焙燒熔劑,採用碳酸化浸出等浸出釩。此法對物料有一定的選擇性,對一般鋼渣存在轉化率偏低、成本偏高等問題,不適於規模化生產。降鈣焙燒是由amiri提出的,其目的是為了解決含釩鋼渣中cao含量高造成釩難浸出的問題。降鈣焙燒是將鋼渣與na3po4、na2co3混合焙燒,na3po4與cao結合形成ca3(po4)2,釩與鈉生成水溶性的釩酸鈉,然後水浸即可溶出釩。但該法只停留在實驗室研究階段,且磷酸鹽的配比大,成本高,目前還沒有工業化推廣。直接酸浸是指未經焙燒工序,完全溼法提釩,但由於鋼渣中cao含量高,酸耗較大,成本較高;酸浸過程需在強酸溶液中進行,得到的浸出液雜質較多,難以進行後續分離。

cn102071321a中提出了用高鹼度的氫氧化鉀介質從含釩鋼渣中提取釩、鉻的方法,此方法不需要高溫焙燒,反應溫度降低到160-240℃,溼法提釩鉻,過程中有效杜絕了c12、hcl、so2、粉塵等大氣汙染物,並降低了廢水產生量和排放量;缺點是koh介質價格昂貴,而koh與鋼渣的質量比為3:1到5:1、反應鹼濃度為60%-90%,則損耗的koh介質較多,導致生產成本偏高,產品效益降低。

cn102094123a提出了一種用高濃度的氫氧化鈉介質從含釩鋼渣中提取釩的方法,該方法反應溫度為180-240℃,溼法提釩,過程中無廢氣、粉塵汙染;缺點是鹼濃度偏高,鹼度為65%-90%,則導致介質循環利用時的蒸發濃縮需要的熱量較高,則生產成本較高,且終渣中殘餘的v量較高,浸出率不高,終渣中v含量為0.3%-0.5%。



技術實現要素:

鑑於現有技術中存在的問題,本發明提供一種含釩鋼渣碳化提釩的方法,能夠實現從含釩鋼渣高效提釩,釩的轉化率在85%以上,該方法能夠降低能耗,減少鈉鹽用量,同時減少了廢水的排放量,且不產生有害窯氣,是一種清潔、高效的提釩方法。

為達此目的,本發明採用以下技術方案:

本發明提供了一種含釩鋼渣碳化提釩的方法,所述方法包括以下步驟:

(1)將含釩鋼渣與含鈉化合物的溶液混合,在加熱加壓的條件下通入二氧化碳進行碳化分解反應;

(2)將步驟(1)反應完成後得到的漿料進行固液分離,得到尾渣和含釩浸出液。

含釩鋼渣主要成分為氧化鈣、矽酸鈣、鐵酸鈣、氧化鐵及鈦磁鐵礦,其中氧化鈣的含量佔鋼渣質量的30-40%,這些鈣鹽在高溫、高壓的碳酸鈉溶液中會發生分解反應生成碳酸鈣,從而將鋼渣中的釩解離出來,溶入鹼溶液生成釩酸鈉,從而實現釩的提取。釩的提取率與碳酸鈉濃度成正比,為了實現釩的高效提取,碳酸鈉濃度通常需要20-30%,在浸出液中進行酸化沉釩鹽度非常高,得到的多釩酸銨na夾帶太高,產品無法滿足國標要求。而以二氧化碳部分替代碳酸鈉,不僅可以實現鋼渣的分解生成碳酸鈣,而且可以大幅降低鈉鹽的用量,對於後續酸法沉釩具有重要的意義。其反應方程式如下:

cao+h2o=ca(oh)2

ca(oh)2+co2=caco3+h2o

根據本發明,步驟(1)所述含鈉化合物為氫氧化鈉和/或碳酸鈉。當所述含鈉化合物為氫氧化鈉和碳酸鈉時,二者之間的比例為任意比例。

根據本發明,步驟(1)所述含鈉化合物的溶液中含鈉化合物的濃度為5-15wt%,例如可以是5wt%、6wt%、7wt%、8wt%、9wt%、10wt%、11wt%、12wt%、13wt%、14wt%或15wt%,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

根據本發明,步驟(1)所述含鈉化合物的溶液與含釩鋼渣的液固比為(3-8):1,例如可以是3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1、5.5:1、6:1、6.5:1、7:1、7.5:1或8:1,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

本發明所述液固比的單位為ml/g。

根據本發明,步驟(1)所述通入二氧化碳的分壓為0.3-0.6mpa,例如可以是0.3mpa、0.35mpa、0.4mpa、0.45mpa、0.5mpa、0.55mpa或0.6mpa,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

根據本發明,步驟(1)所述碳化分解反應的總壓為0.6-1.2mpa,例如可以是0.6mpa、0.65mpa、0.7mpa、0.75mpa、0.8mpa、0.85mpa、0.9mpa、0.95mpa、1.0mpa、1.05mpa、1.1mpa、1.15mpa或1.2mpa,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

根據本發明,步驟(1)所述碳化分解反應的溫度為100-180℃,例如可以是100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃或180℃,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

根據本發明,步驟(1)所述碳化分解反應的時間為0.5-2h,例如可以是0.5h、0.8h、1h、1.2h、1.5h、1.8h或2h,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

根據本發明,步驟(2)所述固液分離的溫度為60-100℃,例如可以是60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃或100℃,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

本發明對步驟(2)所述的固液分離的具體方式不做特殊限定,選用本領域常用的方法進行即可,例如可以是過濾、抽濾、離心等,但非僅限於此。

根據本發明,步驟(2)得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後返回至步驟(1)中循環用於浸出含釩鋼渣,至得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時,向含釩浸出液中加入酸和銨鹽進行沉釩製備多釩酸銨。

根據本發明,所述銨鹽中的銨與含釩浸出液中的釩的摩爾比為(0.5-0.75):1,例如可以是0.5:1、0.55:1、0.6:1、0.65:1、0.7:1或0.75:1,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

根據本發明,加入酸後所述含釩浸出液的ph為1.5-2.5,例如可以是1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2.0、2.1、2.2、2.3、2.4或2.5,以及上述數值之間的具體點值,限於篇幅及出於簡明的考慮,本發明不再窮盡列舉。

根據本發明,所述銨鹽為硫酸銨;所述酸為硫酸。

作為優選的技術方案,本發明所述方法包括以下步驟:

(1)按照(3-8):1的液固比將含釩鋼渣與含鈉化合物的溶液混合,在100-180℃的溫度下,0.6-1.2mpa的壓力下,通入二氧化碳進行碳化分解反應0.5-2h;所述通入二氧化碳的分壓為0.3-0.6mp;所述含鈉化合物為氫氧化鈉和/或碳酸鈉;

(2)將步驟(1)反應完成後得到的漿料在60-100℃下進行固液分離,得到尾渣和含釩浸出液;向得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後返回至步驟(1)中循環用於浸出含釩鋼渣;當步驟(2)中得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時,向含釩浸出液中加入硫酸調節ph為1.5-2.5,同時按照銨與釩為(0.5-0.75):1的摩爾比加入硫酸銨進行沉釩製備多釩酸銨。

與現有技術方案相比,本發明至少具有以下有益效果:

(1)本發明實現了從含釩鋼渣中高效提釩,釩的轉化率在85%以上,同時能夠得到na含量極低的五氧化二釩產品。

(2)本發明大幅降低了鈉鹽用量,減少原料的消耗,降低了後續酸法沉釩的難度。

(3)本發明採用直接加壓浸出的方法提取釩原料中的釩,避免了焙燒過程大量的能耗,且無焙燒有害窯氣產生。

(4)本發明所得浸出液可多次循環使用,減少了廢水的排放量,是一種高效的提釩方法。

附圖說明

圖1是本發明一種具體實施方式提供的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合附圖並通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。

如圖1所示,本發明一種具體實施方式的工藝流程可以是:將含釩鋼渣與含鈉化合物(氫氧化鈉/碳酸鈉)的溶液混合,在加熱加壓的條件下通入二氧化碳進行浸出反應;將反應後得到的漿料進行固液分離,得到尾渣和含釩浸出液;向得到的含釩浸出液中加入含鈉化合物後循環用於浸出含釩鋼渣;當得到的含釩浸出液中v的濃度≥20g/l時,向含釩浸出液中加入硫酸和硫酸銨進行沉釩製備多釩酸銨。

為更好地說明本發明,便於理解本發明的技術方案,本發明的典型但非限制性的實施例如下:

實施例1

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液的濃度為14%,溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為100℃,反應釜總壓1.2mpa,二氧化碳氣體分壓0.6mpa,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至60℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到20g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節浸出液的ph值至1.7,在90℃下沉釩0.8h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為92%,五氧化二釩中na2o的含量為0.5%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

實施例2

將含釩鋼渣和氫氧化鈉溶液加入壓力反應釜中,氫氧化鈉溶液的濃度為15%,溶液與釩渣的液固比為7:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為140℃,反應釜總壓1.0mpa,二氧化碳氣體分壓0.4mpa,反應時間1.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至75℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到23g/l停止循環。按照銨與釩1.1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2,在95℃下沉釩0.6h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為95%,五氧化二釩中na2o的含量為0.3%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

實施例3

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液的濃度為12%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為120℃,反應釜總壓0.8mpa,二氧化碳氣體分壓0.5mpa,反應時間1.8h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至60℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到25g/l停止循環。按照銨與釩1.2:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2.2,在100℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為90%,五氧化二釩中na2o的含量為0.4%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

實施例4

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為8%,溶液與釩渣的液固比為5:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應釜總壓1.2mpa,二氧化碳氣體分壓0.3mpa,反應時間2h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至95℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到30g/l停止循環。按照銨與釩1.3:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2.1,在90℃下沉釩0.7h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為87%,五氧化二釩中na2o的含量為0.8%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

實施例5

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為5%,溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為170℃,反應釜總壓0.95mpa,二氧化碳氣體分壓0.35mpa,反應時間2h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至75℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到21g/l停止循環。按照銨與釩1.4:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至2.5,在90℃下沉釩0.8h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為93%,五氧化二釩中na2o的含量為0.7%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

實施例6

將含釩鋼渣、氫氧化鈉和碳酸鈉的混合溶液加入壓力反應釜中,氫氧化鈉和碳酸鈉混合溶液的濃度為15%,溶液與釩渣的液固比為3:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為160℃,反應釜總壓0.76mpa,二氧化碳氣體分壓0.3mpa,反應時間1.3h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至100℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入氫氧化鈉和碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到26g/l停止循環。按照銨與釩1.4:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.8,在100℃下沉釩0.5h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為88%,五氧化二釩中na2o的含量為0.5%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

實施例7

將含釩鋼渣以及碳酸鈉和氫氧化鈉的混合溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉和氫氧化鈉混合溶液的濃度為12%,溶液與釩渣的液固比為8:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為130℃,反應釜總壓0.6mpa,二氧化碳氣體分壓0.2mpa,反應時間1h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至80℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉和氫氧化鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到20.5g/l停止循環。按照銨與釩1.5:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.7,在80℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為95%,五氧化二釩中na2o的含量為0.6%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

實施例8

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為10%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為145℃,反應釜總壓0.7mpa,二氧化碳氣體分壓0.3mpa,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為92%,五氧化二釩中na2o的含量為0.2%,na含量符合98%五氧化二釩國家標準。

對比例1

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為20%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為93%,但是五氧化二釩中na2o的含量為2.2%,na含量不符合98%五氧化二釩國家標準。可見,當碳酸鈉濃度≥20%時,所得五氧化二釩產品na含量太高,產品不合格。

對比例2

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為30%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為88%,但是五氧化二釩中na2o的含量為3.6%,na含量不符合98%五氧化二釩國家標準。可見,隨著碳酸鈉濃度增加到30%,所得五氧化二釩產品na含量更高,產品嚴重不合格。

對比例3

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為30%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,然後加熱反應,浸出反應溫度為180℃,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:1的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

經過檢測,鋼渣中釩的平均轉化率為90%,但是五氧化二釩中na2o的含量為2.1%,na含量不符合98%五氧化二釩國家標準。可見,碳酸鈉濃度達到30%,即使添加過量的硫酸銨,所得五氧化二釩產品na含量仍然大於1.0%,產品不合格。

對比例4

將含釩鋼渣和碳酸鈉溶液加入壓力反應釜中,碳酸鈉溶液濃度為10%,溶液與釩渣的液固比為6:1。將加壓反應釜密封,通入二氧化碳氣體,然後加熱反應,浸出反應溫度為145℃,反應釜總壓0.4mpa,不通入二氧化碳氣體,反應時間0.5h。反應結束後對反應釜冷卻降溫,降溫至88℃時打開反應釜,將混合漿料過濾分離得到浸出液,浸出液中加入碳酸鈉後循環用於鋼渣浸出,至浸出液中v濃度累積到22g/l停止循環。按照銨與釩1:2的摩爾比向該浸出液中加入硫酸銨,同時用硫酸調節ph值至1.5,在90℃下沉釩1h,得到多釩酸銨沉澱,沉澱煅燒後生成五氧化二釩。

本對比例除未通二氧化碳外,其他條件與實施例8完全相同,但鋼渣中釩的平均轉化率僅為53%,遠低於實施例8中的92%,可見通入二氧化碳對於提高鋼渣中釩的轉化率非常關鍵。所得釩產品符合98%五氧化二釩國家標準。

以上詳細描述了本發明的優選實施方式,但是,本發明並不限於上述實施方式中的具體細節,在本發明的技術構思範圍內,可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型,這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。

另外需要說明的是,在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特徵,在不矛盾的情況下,可以通過任何合適的方式進行組合,為了避免不必要的重複,本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外,本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合,只要其不違背本發明的思想,其同樣應當視為本發明所公開的內容。

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專利名稱:直流氧噴裝置的製作方法技術領域:本實用新型涉及ー種醫療器械,具體地說是ー種直流氧噴裝置。背景技術:臨床上的放療過程極易造成患者的局部皮膚損傷和炎症,被稱為「放射性皮炎」。目前對於放射性皮炎的主要治療措施是塗抹藥膏,而放射性皮炎患者多伴有局部疼痛,對於止痛,多是通過ロ服或靜脈注射進行止痛治療

新型熱網閥門操作手輪的製作方法

專利名稱:新型熱網閥門操作手輪的製作方法技術領域:新型熱網閥門操作手輪技術領域:本實用新型涉及一種新型熱網閥門操作手輪,屬於機械領域。背景技術::閥門作為流體控制裝置應用廣泛,手輪傳動的閥門使用比例佔90%以上。國家標準中提及手輪所起作用為傳動功能,不作為閥門的運輸、起吊裝置,不承受軸向力。現有閥門

用來自動讀取管狀容器所載識別碼的裝置的製作方法

專利名稱:用來自動讀取管狀容器所載識別碼的裝置的製作方法背景技術:1-本發明所屬領域本發明涉及一種用來自動讀取管狀容器所載識別碼的裝置,其中的管狀容器被放在循環於配送鏈上的文檔匣或託架裝置中。本發明特別適用於,然而並非僅僅專用於,對引入自動分析系統的血液樣本試管之類的自動識別。本發明還涉及專為實現讀