自卸車用多功能液壓控制閥的製作方法
2024-02-05 17:41:15 1
專利名稱：自卸車用多功能液壓控制閥的製作方法
技術領域：
本實用新型屬於閥領域，涉及一種自卸車的氣控液壓閥，尤其適用於自卸車的舉升和翻蓋控制。
背景技術：
自卸車的貨箱舉升和貨箱密封蓋的密封是自卸車的兩大關鍵部分，貨箱舉升控制不好，影響清卸貨物；貨箱密封蓋的密封不好，有礙環保。目前自卸車貨箱的升降及密封蓋的啟閉大都採用液壓控制，襲用的技術有如下幾種1.單功能閥系統控制，只能實現貨箱的升降功能，不能控制貨箱蓋的啟閉；2.以單功能閥系統控制貨箱的升降，以小型液壓源控制貨箱密封蓋的啟閉，此技術為兩套系統控制，既成本高，又控制不利；3.雙聯泵輸出分別與單功能閥和小型電磁液壓閥聯接，以單功能閥控制貨箱的升降，以小型電磁閥控制貨箱密封蓋的啟閉，貨箱的升降和密封蓋的啟閉分別採用氣動控制和電動控制，且採用雙聯泵，同樣有既成本高，又控制不利的弊端；4.中國專利ZL98229190.6公開了一種「自卸車用三位三通換向閥」技術，以解決被舉升的貨箱，卸物乾淨的問題，而前述1-3的問題依然存在。
綜上所述，市場亟待一種能集控制貨箱舉升和控制貨箱密封蓋的啟閉功能於一身的閥裝置問世。
發明內容
本實用新型所要解決的問題在於克服前述技術存在的上述缺陷，而提供一種能集控制自卸車貨箱舉升，及控制貨箱密封蓋啟閉於一體的多功能液壓控制閥。
本實用新型解決其技術問題是採取以下技術方案來實現的，依據本實用新型提供的一種自卸車用多功能液壓控制閥，由在閥本體(8)上設置的升降控制閥(A)、分流控制閥(B)、安全閥(C)、翻蓋控制閥(D)、雙向可調節流閥(E)組成，所述的閥本體(8)包括與升降控制閥流道相通的進油口(P)、升降控制閥區部、分流控制閥及安全閥區部、翻蓋控制閥區部、雙向可調節流閥區部；
所述的升降控制閥(A)，是在閥本體的升降控制閥區部穿裝升降閥杆(9)、在該區部的兩端藉由升降閥杆的伸出部分別設置升降控制氣缸(2)和升降限位裝置(12)；所述的翻蓋控制閥(D)，是在閥本體的翻蓋控制閥區部穿裝啟閉閥杆(9d)、在該閥體的兩端藉由啟閉閥杆的伸出部分別設置啟閉控制氣缸(2d)和啟閉限位裝置(12d)；所述的分流控制閥(B)、安全閥(C)設置在升降控制閥與翻蓋控制閥之間，它是在閥本體的分流控制閥區部設置分流閥芯(21)，並配套設置分流閥螺堵(22)；在閥本體的安全閥區部設置安全閥(17)，在所述的分流控制閥之閥芯內孔裡設置分流閥簧(20)。
本實用新型解決其技術問題還可以採取以下技術方案進一步實現前述的自卸車用多功能液壓控制閥，其中，所述的閥本體(8)內腔的升降控制閥區部設置舉升位回油道(81)、舉升油道(81』)和與分流閥(B)相連通的中立位配油及回油道(81a)及下降位回油道(82a)；所述的升降閥杆(9)的一端設置縮徑部安裝升降控制氣缸的活塞(6)，該閥杆的另一端安裝有與升降限位裝置(12)匹配設置的閥杆螺釘(129)，在閥體內兩埠部分別設有與閥杆(9)配合的密封件(10、10』)；所述的控制升降氣缸(2)，由缸體和設置在升降閥杆縮徑部的第一活塞(6)構成，該第一活塞上設置防止活塞偏轉的導向環(27)，該第一活塞上還設置雙向密封圈(2a)，該缸體(2)與該閥本體(8)間設有密封圈(7)；所述的升降限位裝置(12)，由設有後孔的蓋體(121)，及套裝在閥杆上的彈簧(122)、彈簧座構成；在前述的閥杆伸出部連接一閥杆螺釘(129)，所述彈簧(122)藉由閥杆伸出部和閥杆螺釘問設置，由兩個彈簧座(124、124』)限位，在前述的蓋體後部設有通孔安裝一調節件(15)；前述的自卸車用多功能液壓控制閥，其中，所述的翻蓋控制閥(D)，是在閥本體的翻蓋控制閥區部(8d)設置與油道(g)相連通的翻蓋控制閥供油道及中位回油道(82d)，在該供油道及中位回油道(82d)的兩邊對稱設置翻蓋起閉工作油道(81d、81d』)、和翻蓋啟閉的回油道(83d、83d』)，該回油道與節流閥相通；所述的翻蓋控制閥杆(9d)的一端設置縮徑部安裝控制氣缸的活塞，該閥杆的另一端安裝與啟閉限位裝置(12d)匹配設置的閥杆螺釘，在閥體內兩埠部分別設有與閥杆配合的密封件；所述的控制啟閉氣缸(2d)，由缸體和設置在升降閥杆縮徑部的活塞構成，該活塞上設置防止活塞偏轉的導向環，該活塞上還設置雙向密封圈，該缸體與該閥本體間設有密封圈；所述的啟閉限位裝置(12d)，由底部封閉的蓋體(18d)，和套裝在閥杆上的彈簧構成，該彈簧的兩端設置彈簧限位座，安裝在閥杆和前述的閥杆螺釘之間，所述的蓋體內設置容置彈簧的第二腔室，和供閥杆活動的空間區部；前述的自卸車用多功能液壓控制閥，其中，所述的雙向可調節流閥(E)設置在翻蓋控制閥區部上，它是在閥本體上相應位置設置調節閥芯(24)、鎖緊螺母(26)，在該調節閥芯和調節螺母之間設置O型圈。
本實用新型與現有技術相比具有顯著的優點和有益效果。
由以上技術方案可知，本實用新型在優異的結構配置下，至少有如下的優點本實用新型實現了貨箱升降與密封蓋啟閉統一控制，因而控制簡單；設置分流閥，採用單泵即可滿足控制系統的要求，不用雙聯泵或液壓源，從而簡化了設備，降低了成本；分流閥設置在升降控制閥的後面，優先供舉升，故分流量不影響舉升速度，使系統性能更可靠；密封蓋翻蓋控制閥上設置雙向可調節流閥，可調整密封蓋啟閉速度；舉升控制閥端部設有位置限制件，可調整貨箱的下降速度，提高了產品的功能性，更親和使用者；本實用新型性能可靠，既降低了自卸車的製造成本，又提高了自卸車的功效，總之，它堪稱具有新穎性、創造性、實用性的好技術。
本實用新型的具體實施方式
由以下實施例及其附圖詳細給出。
圖1是本實用新型的整體結構示意圖；圖2是本實用新型中節流閥的結構示意圖；圖3是本實用新型液壓傳動原理圖。
具體實施方式
以下結合附圖及較佳實施例，對依據本實用新型提供的具體實施方式
、結構、特徵及其功效，詳細說明如後。
請參見圖1-2，一種自卸車用多功能液壓控制閥，由在閥本體(8)上設置的升降控制閥(A)、分流控制閥(B)、安全閥(C)、翻蓋控制閥(D)、雙向可調節流閥(E)組成，所述的閥本體(8)包括與升降控制閥流道相通的進油口(P)、升降控制閥區部、分流控制閥及安全閥區部、翻蓋控制閥區部、雙向可調節流閥區部；所述的升降控制閥(A)，是在閥本體的升降控制閥區部穿裝升降閥杆(9)、在該區部的兩端藉由升降閥杆的伸出部分別設置升降控制氣缸(2)和升降限位裝置(12)，其中，所述的閥本體(8)內腔設置舉升位回油道(81)、舉升油道(81』)和與分流閥(B)相連通的中立位配油及回油道(81a)及下降位回油道(82a)，由中立位配油及回油道(81a)將由進油口進入的主泵供油經分流閥分流後進入翻蓋控制閥，其中主泵多餘的油液回油；所述的升降閥杆(9)的一端設置縮徑部安裝升降控制氣缸的活塞(6)，該閥杆的另一端安裝有與升降限位裝置(12)匹配設置的閥杆螺釘(129)，在閥體內兩埠部分別設有與閥杆(9)配合的密封件(10、10』)，升降限位裝置一端的密封件(10)可藉由墊片(11)固裝；所述的控制升降氣缸(2)，由缸體和通過銷設置在升降閥杆縮徑部的第一活塞(6)構成，該第一活塞上設置防止活塞偏轉的導向環(27)，確保控制機構靈活不受卡制，該第一活塞上還設置雙向密封圈(2a)，該缸體(2)與該閥本體(8)間設有密封圈(7)；所述的升降限位裝置(12)，由設有後孔的蓋體(121)，及套裝在閥杆上的彈簧(122)、彈簧座構成；在前述的閥杆伸出部連接一閥杆螺釘(129)，所述彈簧(122)藉由閥杆伸出部和閥杆螺釘間設置由兩個彈簧座(124、124』)限位，實現行程限位，彈簧復為位之功能；在前述的蓋體後部設有通孔安裝一調節件(15)，並通過鎖母鎖緊，調節舉升油缸下降時的速度；所述的翻蓋控制閥(D)，是在閥本體的翻蓋控制閥區部穿裝啟閉閥杆(9d)、在該閥體的兩端藉由啟閉閥杆的伸出部分別設置啟閉控制氣缸(2d)和啟閉限位裝置(12d)，其中，所述的閥本體的翻蓋控制閥區部(8d)設置與油道(g)相連通的翻蓋控制閥供油道及中位回油道(82d)，在該供油道及中位回油道(82d)的兩邊對稱設置翻蓋起閉工作油道(81d、81d』)、和翻蓋啟閉的回油道(83d、83d』)，該回油道與節流閥相通，實現翻蓋啟閉動作的回油節流，起到緩降作用；所述的翻蓋控制閥杆(9d)的一端設置縮徑部安裝控制氣缸的活塞，該閥杆的另一端安裝與啟閉限位裝置(12d)匹配設置的閥杆螺釘，在閥體內兩埠部分別設有與閥杆配合的密封件，啟閉調節限位裝置一端的密封件，可藉由墊片固裝；所述的控制啟閉氣缸(2d)，同前述的控制升降氣缸(2)構造相同；所述的啟閉限位裝置(12d)，由底部封閉的蓋體(18d)，和套裝在閥杆上的彈簧，起到限位的作用，該彈簧的兩端設置彈簧限位座，安裝在閥杆和前述的閥杆螺釘之間，所述的蓋體內設置容置彈簧的第二腔室，和供閥杆活動的空間區；所述的分流控制閥(B)、安全閥(C)設置在升降控制閥與翻蓋控制閥之間，它是在閥本體的分流控制閥區部設置分流閥芯(21)，並配套設置分流閥螺堵(22)；在閥本體的安全閥區部設置安全閥(17)，在所述的分流控制閥之閥芯內孔裡設置分流閥簧(20)，安全閥起到使翻蓋控制閥的最高壓力限制在一定範圍內之功用；參見圖2，雙向可調節流閥(E)設置在翻蓋控制閥區部上，它是在閥本體上相應位置設置調節閥芯(24)、鎖緊螺母(26)，在該調節閥芯和調節螺母之間設置O型圈，該雙向可調節流閥(E)用以調節流量，使翻蓋油缸的動作平穩無衝擊。
參見圖3，本實用新型的液壓傳動原理是由控制氣口K2給氣，使閥杆右移，由P進油口泵送油液給舉升油缸，實現舉升；由控制氣口K1給氣，使閥杆左移，完成升降氣缸下降；由控制氣口K3給氣，使分流後的油液供給翻蓋氣缸，完成開蓋或關蓋的動作；由控制氣口K4給氣，使分流後的油液供給翻蓋氣缸，完成關蓋或開蓋，由此實現了本實用新型的發明目的。
以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例而已，並非對本實用新型作任何形式上的限制，凡是依據本實用新型的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬於本實用新型技術方案的範圍內。
權利要求1.一種自卸車用多功能液壓控制閥，由在閥本體(8)上設置的升降控制閥(A)、分流控制閥(B)、安全閥(C)、翻蓋控制閥(D)、雙向可調節流閥(E)組成，其特徵在於所述的閥本體(8)包括與升降控制閥流道相通的進油口(P)、升降控制閥區部、分流控制閥及安全閥區部、翻蓋控制閥區部、雙向可調節流閥區部；所述的升降控制閥(A)，是在閥本體的升降控制閥區部穿裝升降閥杆(9)、在該區部的兩端藉由升降閥杆的伸出部分別設置升降控制氣缸(2)和升降限位裝置(12)；所述的翻蓋控制閥(D)，是在閥本體的翻蓋控制閥區部穿裝啟閉閥杆(9d)、在該閥體的兩端藉由啟閉閥杆的伸出部分別設置啟閉控制氣缸(2d)和啟閉限位裝置(12d)；所述的分流控制閥(B)、安全閥(C)設置在升降控制閥與翻蓋控制閥之間，它是在閥本體的分流控制閥區部設置分流閥芯(21)，並配套設置分流閥螺堵(22)；在閥本體的安全閥區部設置安全閥(17)，在所述的分流控制閥之閥芯內孔裡設置分流閥簧(20)。
2.根據權利要求1所述的自卸車用多功能液壓控制閥，其特徵在於所述的閥本體(8)內腔的升降控制閥區部設置舉升位回油道(81)、舉升油道(81′)和與分流閥(B)相連通的中立位配油及回油道(81a)及下降位回油道(82a)；所述的升降閥杆(9)的一端設置縮徑部安裝升降控制氣缸的活塞(6)，該閥杆的另一端安裝有與升降限位裝置(12)匹配設置的閥杆螺釘(129)，在閥體內兩埠部分別設有與閥杆(9)配合的密封件(10、10』)；所述的控制升降氣缸(2)，由缸體和設置在升降閥杆縮徑部的第一活塞(6)構成，該第一活塞上設置防止活塞偏轉的導向環(27)，該第一活塞上還設置雙向密封圈(2a)，該缸體(2)與該閥本體(8)間設有密封圈(7)；所述的升降限位裝置(12)，由設有後孔的蓋體(121)，及套裝在閥杆上的彈簧(122)、彈簧座構成；在前述的閥杆伸出部連接一閥杆螺釘(129)，所述彈簧(122)藉由閥杆伸出部和閥杆螺釘間設置，由兩個彈簧座(124、124』)限位，在前述的蓋體後部設有通孔安裝-調節件(15)。
3.根據權利要求1或2所述的自卸車用多功能液壓控制閥，其特徵在於，所述的翻蓋控制閥(D)，是在閥本體的翻蓋控制閥區部(8d)設置與油道(g)相連通的翻蓋控制閥供油道及中位回油道(82d)，在該供油道及中位回油道(82d)的兩邊對稱設置翻蓋起閉工作油道(81d、81d』)、和翻蓋啟閉的回油道(83d、83d』)，該回油道與節流閥相通；所述的翻蓋控制閥杆(9d)的一端設置縮徑部安裝控制氣缸的活塞，該閥杆的另一端安裝與啟閉限位裝置(12d)匹配設置的閥杆螺釘，在閥體內兩埠部分別設有與閥杆配合的密封件，啟閉調節限位裝置一端固裝密封件；所述的控制啟閉氣缸(2d)，由缸體和設置在升降閥杆縮徑部的活塞構成，該活塞上設置防止活塞偏轉的導向環，該活塞上還設置雙向密封圈，該缸體與該閥本體間設有密封圈；所述的啟閉限位裝置(12d)，由底部封閉的蓋體(18d)，和套裝在閥杆上的彈簧構成，該彈簧的兩端設置彈簧限位座，安裝在閥杆和前述的閥杆螺釘之間，所述的蓋體內設置容置彈簧的第二腔室，和供閥杆活動的空間區部。
4.根據權利要求3所述的自卸車用多功能液壓控制閥，其特徵在於所述的雙向可調節流閥(E)設置在翻蓋控制閥區部上，它是在閥本體上相應位置設置調節閥芯(24)、鎖緊螺母(26)，在該調節閥芯和調節螺母之間設置O型圈。
專利摘要一種自卸車用多功能液壓控制閥，由在閥本體上設置的升降控制閥、分流控制閥、安全閥、翻蓋控制閥組成，所述的閥本體包括與升降控制閥流道相通的進油口、升降控制閥區部、分流控制閥及安全閥區部、翻蓋控制閥區部；它實現了貨箱升降與密封蓋啟閉統一控制，因而控制簡單；設置分流閥，採用單泵即可滿足控制系統的要求，不用雙聯泵或液壓源，從而簡化了設備，降低了成本；分流閥設置在升降控制閥的後面，優先供舉升，故分流量不影響舉升速度，使系統性能更可靠；密封蓋翻蓋控制閥上設置雙向可調節流閥，可調整密封蓋啟閉速度；舉升控制閥端部設有位置限制件，可調整貨箱的下降速度，提高了產品的功能性，更親和使用者。
文檔編號F15B13/02GK2583415SQ0228255
公開日2003年10月29日 申請日期2002年10月16日 優先權日2002年10月16日
發明者何培雙, 劉瑜, 邊江, 崔啟權 申請人:天津特精液壓股份有限公司