航空煤油固定床脫酸脫硫醇脫色精製組合工藝的製作方法
2023-10-07 05:14:29 2
航空煤油固定床脫酸脫硫醇脫色精製組合工藝的製作方法
【專利摘要】本發明涉及一種航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝。該組合工藝依次為：預鹼洗、油液分離、水洗、鹽濾、脫硫醇、油氣分離、脫色，鹼洗。與加氫處理工藝相比，生產成本大大降低，僅為加氫工藝的10%左右。優點在於通過控制注風量、鹼性物質濃度等方法，避免了脫硫醇工藝副反應產物對油品質量的影響。本工藝與現有工藝相比，不僅脫硫醇還脫除了鹼性氮。滿足了航煤脫硫醇、脫鹼氮、酸值、透光率、賽氏比色度等多項航煤參數。工藝流程短，運行穩定，換劑時停工時間短，經過本工藝處理的航空煤油參數為：出口硫醇含量＜15ppm，賽比大於?30，透光率大於98%，鹼性氮含量≤0.02μg/g，銀片腐蝕＜1級。產品性能參數優於航空煤油國家標準。
【專利說明】航空煤油固定床脫酸脫硫醇脫色精製組合工藝
【技術領域】:
[0001]本發明涉及一種石化煉油廠精製煤油的組合工藝，尤其是固定床脫除航空煤油中鹼性氮和硫醇的組合工藝。
【背景技術】:
[0002]航空煤油中含有的硫醇在燃燒過程中生成二氧化硫，對大氣汙染較為嚴重，此外硫醇還具有難聞的氣味。最主要的危害為，硫醇等酸性物質在航煤使用過程中會造成飛機發動機的腐蝕，嚴重影響飛機發動機的壽命，也是造成飛機發動機故障的主要原因之一。因此航煤中硫醇含量限制非常嚴格。GB6537-2006規定航煤中硫醇含量不得超過20ppm。石化行業一般規定，鹼性氮含量不得超過1 μ g/g。
[0003]目前，國內外廣泛使用的非加氫脫硫醇方法是銅分子篩+白土精製工藝(分子篩工藝)和酞菁鈷(聚酞菁鈷，磺化酞菁鈷)脫硫醇+白土精製工藝。相對於銅分子篩工藝，酞菁鈷催化氧化脫硫醇工藝具有脫硫醇效果好、氧化選擇性好、催化劑使用壽命長、噴氣燃料氧化深度較淺、脫硫醇後油品顏色較淺、白土壽命較長、廢催化劑易於處理等優點，在國外已廣泛應用。
[0004]CNl 194294公開了一種《航空煤油無鹼脫臭工藝》，特點是原料航煤與活化劑溶液經混合器充分混合後，與空氣一起通過催化劑床層即可脫硫。該發明為單一的固定床脫臭工藝，不能解決航煤中存有硫醇、鹼、氮及顏色等問題。
【發明內容】
:
[0005]本發明的目的就在於針對上述現有技術的不足，提供一種航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝。
[0006]本發明的目的是通過以下技術方案實現的:
[0007]航空煤油固定床催化氧化脫硫醇方法，包括以下步驟:
[0008]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，鹼油比1:2~1:4，體積空速0.5~4.0h-1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50℃。；
[0009]b、脫酸後的航空煤油送入油液分離器2，將鹼洗後的鹼液與航空煤油分離，分離後航空煤油由油液分離器2上部流出進，鹼液由油液分離器2下部排入鹼液回收系統，去除廢液後的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0.5飛.0tT1，壓力0.05、.8MPa，操作溫度15~50°C ；
[0010]C、水洗塔3採用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100~5:100，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔鹼洗過程中帶出的鹼性組分；
[0011]d、水洗後的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結合水，鹽濾塔體積空速為0.5^4.0tT1，鹽油比1.1~1:3,壓力0.05~0.1MPa，操作溫度15~50。℃；
[0012]e、鹽濾後的航空煤油，送入脫硫醇反應器5中，脫硫醇反應器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進入脫硫醇反應器5之前加注非淨化風，非淨化風加注量為2(T80Nm3/h，加注壓力0.3^1.0MPa,脫硫醇反應器5的體積空速為0.5~6.0h—1，壓力 0.1~1.0MPa，溫度為 20~50°C ；
[0013]f、脫硫醇處理後的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過程中加注的非淨化風,去風后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非淨化風由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05~0.8MPa，操作溫度15~50。。；
[0014]g、經油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進行脫色處理，脫色罐中的體積空速為0.5~4.0h—1，壓力0.2~1.0MPa，溫度為15~50。。；
[0015]h、脫色後的航空煤油送入混合器8與0.5%~2%濃度的NaOH溶液混合，鹼油比1:1~1:3 ；
[0016]1、與鹼液混合後的航空煤油送入鹼洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5~4.0h—1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，洗過航空煤油的鹼液排入鹼液儲罐10，鹼洗後航空煤油為精製航空煤油。
[0017]鹼液在脫酸塔和油液分離器之間循環使用，當鹼液濃度低於29TlO%時應及時補充 NaOH0
[0018]鹼液在鹼洗罐和鹼液儲罐之間循環使用，當鹼液濃度低於0.5%~2%時應及時補充NaOH。
[0019]有益效果:本發明是在現有的酞菁鈷催化氧化脫硫醇工藝基礎上的改進。避免了脫硫醇工藝對油品質量的影 響，還增大了工藝的操作彈性。本發明結合目前現有工藝，設計出脫硫醇以及脫色和脫鹼性氮組合工藝，經本工藝處理後的航空煤油，在色度、酸值以及硫醇硫含量均滿足國家標準(GB6537-2006)。
[0020]與加氫處理工藝相比，生產成本大大降低，僅為加氫設備的10%左右。本工藝特點為:增加了水洗和鹽濾2個步驟，保證了固定床中催化劑的活性和使用壽命，在固定床中催化氧化脫硫醇，以活性炭負載磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷為催化劑，提供催化活性；在脫色罐中使用脫色劑精製航空煤油，進行脫色脫氮反應，達到航煤精製的目的。本工藝的優點在於通過控制注風量、鹼性物質濃度等方法，有效的控制脫硫醇反應的選擇性和反應程度，最大程度的避免了脫硫醇工藝副反應產物對油品質量的影響，增大了工藝的操作彈性。並且，在航煤脫硫醇後增加脫色和脫鹼氮工藝。
[0021]本工藝與現有分段式工藝相比，在整體工藝設計的過程中，即兼顧了脫硫醇，又滿足了航煤處理對於色度和鹼性氮參數的要求。裝置運行穩定，反應裝置數量較少，工藝流程短。滿足了航煤脫硫醇、脫鹼氮、以及酸值、透光率、賽氏比色度等多項航煤參數。達到了航煤精製和精脫硫的國家標準。裝置的操作彈性較大，換劑時停工時間短，經過本工藝處理的航空煤油參數為:出口硫醇含量< 15ppm，賽比大於30，透光率大於98%，鹼性氮含量(0.02μ g/g，銀片腐蝕< I級。產品性能參數優於航空煤油國家標準。
【專利附圖】
【附圖說明】:
[0022]附圖:為航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝流程圖
[0023]I脫硫塔，2油液分離器，3水洗塔，4鹽濾塔，5脫硫醇反應器，6油氣分離罐，7脫色罐，8混合器，9鹼洗罐，10鹼液儲罐。【具體實施方式】:
[0024]下面結合附圖和實施例作進一步的詳細說明:
[0025]航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝，包括以下步驟:
[0026]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，鹼油比1:2~1:4，體積空速0.5~4.0h-1，壓力0.1-1.0MPa，操作溫度15~50。。；
[0027]b、脫酸後的航空煤油送入油液分離器2，將鹼洗後的鹼液與航空煤油分離，分離後航空煤油由油液分離器2上部流出進，鹼液由油液分離器2下部排入鹼液回收系統，去除廢液後的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0.5飛.0tT1，壓力0.05、.8MPa，操作溫度15~50°C ；
[0028]C、水洗塔3採用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100~5:100，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔鹼洗過程中帶出的鹼性組分；
[0029]d、水洗後的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結合水，鹽濾塔體積空速為0.5^4.0tT1，鹽油比1: 1-1:3,壓力0.05~0.1MPa，操作溫度15~50。。；
[0030]e、鹽濾後的航空煤油，送入脫硫醇反應器5中，脫硫醇反應器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進入脫硫醇反應器5之前加注非淨化風，非淨化風加注量為2(T80Nm3/h，加注壓力0.3^1.0MPa,脫硫醇反應器5的體積空速為
0.5~6.0h—1，壓力 0.1~1.0MPa，溫度為 20~50°C ；
[0031]f、脫硫醇處理後的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過程中加注的非淨化風,去風后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非淨化風由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05~0.8MPa，操作溫度15~50。。；
[0032]g、經油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進行脫色處理，脫色罐中的體積空速為0.5~4.0h—1，壓力0.2~1.0MPa，溫度為15~50。。；
[0033]h、脫色後的航空煤油送入混合器8與0.5%~2%濃度的NaOH溶液混合，鹼油比1:1~1:3 ；
[0034]1、與鹼液混合後的航空煤油送入鹼洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5~4.0h—1，壓力0.1-1.0MPa，操作溫度15~50°C，洗過航空煤油的鹼液排入鹼液儲罐10，鹼洗後航空煤油為精製航空煤油。
[0035]本組合工藝的主要流程為:航空煤油脫硫醇工藝流程為航煤原料經由廠區而來，油品首先進入脫酸塔，主要處理航煤原料中酸性組分，為預鹼洗工藝，該工藝一般採用2%~?Ο%濃度的NaOH溶液。經過試驗證明，鹼油比應控制在1:2~1:4之間，在該鹼油比例下可以保證處理後航煤酸值和銀片腐蝕參數合格。
[0036]經過預鹼洗工藝後，油品進入油液分離器分離出油品中殘餘鹼渣，鹼液和鹼渣等廢棄物由油液分離器下部排出進入鹼液鹼渣處理系統，回收利用，有利於環保。
[0037]鹼渣分離後的油品再進入水洗塔，本反應器主要脫除航煤中含有的鹼性組分以及鹼洗過程中帶入的微量鹼液。其中脫除鹼性氮，可以明顯提高航煤油品的色度，保護後續處理工藝，延長脫色劑使用壽命。
[0038]水洗後的航煤油品進入鹽濾塔，鹽濾塔的作用為脫除前一反應器中帶入的少量游離水和微量溶解性水，使水轉變為鹽溶液，後將鹽溶液從反應器塔底分離。
[0039]之後航空煤油進入脫硫醇裝置，該裝置的主要作用為脫除油品中的硫醇硫，使其 轉化為無害組分，主要轉化為二硫化物，進而達到航煤精製脫硫醇的目的。
[0040]脫硫醇後油品進入油氣分離器，將航空煤油與氣體進行分離，分離後氣體進入尾 氣處理裝置。
[0041]之後航空煤油進入脫色罐進行脫色脫鹼氮，使油品透光、賽比和鹼性氮等參數達 到合格標準。本工藝條件下，油品經脫酸塔處理，大部分膠質成分已經除去，後經過水洗塔、 鹽濾塔和脫硫醇反應裝置處理，油品參數性能明顯提高。對於脫色劑脫色工藝起到了保護 作用，在實際工況下，脫色裝置置於脫硫醇裝置後，壽命也明顯提高。
[0042]航空煤油進入混合器，混合器將脫色罐處理後的航空煤油與鹼液儲罐中配置好一 定濃度的鹼液充分混合。
[0043]混合後含有鹼液的航空煤油進入鹼洗罐。用於處理油品中經脫色罐反應後可能溶 解出酸性成分，為了保證精製航煤產品酸值合格，特增加此反應器。航空煤油在反應器中和 鹼液依靠重力分離，分離後的航空煤油由鹼洗罐上部排出，完成整個精製過程。鹼液由鹼洗 罐下部排出，進入鹼液儲罐。
[0044]鹼液儲罐主要作用為保障鹼洗罐中的鹼液循環，在鹼液濃度降低時不斷補充鹼性 組分，鹼液儲罐下部設有鹼渣排放口，使用後的鹼液進入鹼液回收系統。
[0045]每噸航空煤油空氣通入量為0. 05?0. 25m3/t。
[0046]固體脫硫醇催化劑是按重量百分比將0. On. 0%的金屬酞菁或金屬聚酞菁負載 在活性炭上。
[0047]脫硫醇氧化塔中的操作溫度為2(T50°C，體積空速0. 5飛.Oh—1，非淨化風通入量 ≤3m3/h，壓力為 0. 1 ?1. OMPa。
[0048]實施例1 :
[0049]某大型煉油企業100萬噸航空煤油項目，每噸航空煤油中含硫醇硫42ppm。
[0050]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為2%的NaOH溶液的 脫酸塔1，鹼油比1 :3，體積空速0. 51T1，壓力0. IMPa，操作溫度15。。；
[0051]b、脫酸後的航空煤油送入油液分離器2，將鹼洗後的鹼液與航空煤油分離，分離後 航空煤油由油液分離器2上部流出進，鹼液由油液分離器2下部排入鹼液回收系統，去除廢 液後的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0. 51T1，壓力0. 05MPa，操作溫度 15。。；
[0052]c、水洗塔3採用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100，壓力0. IMPa，操作溫度15°C，脫 除油品中微量的氨和脫酸塔鹼洗過程中帶出的鹼性組分；
[0053]d、水洗後的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航 空煤油中的游離水及部分結合水，鹽濾塔體積空速為0. 5^4. Oh-1,鹽油比1:1"1:3,壓力 0. 05?0. IMPa，操作溫度15?50。。；
[0054]e、鹽濾後的航空煤油，送入脫硫醇反應器5中，脫硫醇反應器5中裝有以活性炭 為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進入脫硫醇反應器5之前加注非淨化 風，非淨化風加注量為20Nm3/h，加注壓力0. 3MPa，脫硫醇反應器5的體積空速為0. 5h'壓 力0. IMPa，溫度為20°C ；[0055]f、脫硫醇處理後的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過程中加注的非淨化風,去風后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非淨化風由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5h-1，壓力0.05MPa，操作溫度15°C ；
[0056]g、經油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進行脫色處理，脫色罐中的體積空速為 0.5h-1，壓力 0.2MPa，溫度為 15。。；
[0057]h、脫色後的航空煤油送入混合器8與0.5%濃度的NaOH溶液混合，鹼油比1:1 ;
[0058]1、與鹼液混合後的航空煤油送入鹼洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5h-1，壓力0.1MPa，操作溫度15°C，洗過航空煤油的鹼液排入鹼液儲罐10，鹼洗後航空煤油為精製航空煤油。
[0059]經過以上處理後，航空煤油硫醇硫含量8ppm，透光率98%，賽波特值28，銀片腐蝕I級，鹼性氮含量0.02 μ g/g,優於航空煤油國家標準。
[0060]實施例2:
[0061]某大型煉油企業的140萬噸航空煤油項目，每噸航空煤油中含硫醇硫76ppm。
[0062]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，鹼油比1:4，體積空速4.0h-1，壓力1.0MPa，操作溫度50°C ；
[0063]b、脫酸後的航空煤油送入油液分離器2，將鹼洗後的鹼液與航空煤油分離，分離後航空煤油由油液分離器2上部流出進，鹼液由油液分離器2下部排入鹼液回收系統，去除廢液後的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為6.0r1,壓力0.8MPa，操作溫度50 0C ；
[0064]C、水洗塔3採用蒸餾水洗脫，水油體積比為5:100，壓力1.0MPa，操作溫度50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔鹼洗過程中帶出的鹼性組分；
[0065]d、水洗後的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結合水，鹽濾塔體積空速為4.0tT1，鹽油比1:3，壓力0.1MPa，操作溫度50 0C ；
[0066]e、鹽濾後的航空煤油，送入脫硫醇反應器5中，脫硫醇反應器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進入脫硫醇反應器5之前加注非淨化風，非淨化風加注量為80Nm3/h，加注壓力1.0MPa，脫硫醇反應器5的體積空速為6.0tT1，壓力l.0MPa，溫度為500C ；
[0067]f、脫硫醇處理後的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過程中加注的非淨化風,去風后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非淨化風由油氣分離罐6上部排出，體積空速為6.0h—1，壓力0.8MPa，操作溫度50°C ；
[0068]g、經油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進行脫色處理，脫色罐中的體積空速為 4.0h—1，壓力 1.0MPa，溫度為 500C ；
[0069]h、脫色後的航空煤油送入混合器8與2%濃度的NaOH溶液混合，鹼油比1:3 ;
[0070]1、與鹼液混合後的航空煤油送入鹼洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速4.0r1,壓力1.0MPa,操作溫度50°C，洗過航空煤油的鹼液排入鹼液儲罐10，鹼洗後航空煤油為精製航空煤油。
[0071]經過以上處理後，航空煤油硫醇硫含量9ppm，透光率97%，賽波特值29，銀片腐蝕I級，鹼性氮含量0.02 μ g/g,優於航空煤油國家標準。[0072]實施例3:
[0073]某大型煉油企業的100萬噸航空煤油項目，每噸航空煤油含硫醇硫55ppm。
[0074]a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為5%的NaOH溶液的脫酸塔1，鹼油比1: 2，體積空速2.0h-1，壓力0.5MPa，操作溫度30°C ；
[0075]b、脫酸後的航空煤油送入油液分離器2，將鹼洗後的鹼液與航空煤油分離，分離後航空煤油由油液分離器2上部流出進，鹼液由油液分離器2下部排入鹼液回收系統，去除廢液後的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為3.0r1,壓力0.6MPa，操作溫度30 0C ；
[0076]C、水洗塔3採用蒸餾水洗脫，水油體積比為3:100，壓力0.5MPa，操作溫度30°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔鹼洗過程中帶出的鹼性組分；
[0077]d、水洗後的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結合水，鹽濾塔體積空速為2.0tT1，鹽油比1: 2，壓力0.08MPa,操作溫度 30 0C ；
[0078]e、鹽濾後的航空煤油，送入脫硫醇反應器5中，脫硫醇反應器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進入脫硫醇反應器5之前加注非淨化風，非淨化風加注量為60Nm3/h，加注壓力0.8MPa，脫硫醇反應器5的體積空速為3.0tT1，壓力0.8MPa，溫度為300C ；
[0079]f、脫硫醇處理後的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過程中加注的非淨化風,去風后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非淨化風由油氣分離罐6上部排出，體積空速為3.0h—1，壓力0.5MPa，操作溫度30°C ；
[0080]g、經油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進行脫色處理，脫色罐中的體積空速為 2.0tT1，壓力 0.6MPa，溫度為 30°C ；
[0081]h、脫色後的航空煤油送入混合器8與1%濃度的NaOH溶液混合，鹼油比1:2 ;
[0082]1、與鹼液混合後的航空煤油送入鹼洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速2.0tT1，壓力0.6MPa，操作溫度30°C，洗過航空煤油的鹼液排入鹼液儲罐10，鹼洗後航空煤油為精製航空 煤油。
[0083]經過以上處理後，航空煤油硫醇硫含量9ppm，透光率98%，賽波特值28，銀片腐蝕I級，鹼性氮含量0.02 μ g/g,優於航空煤油國家標準。
【權利要求】
1.一種航空煤油固定床催化氧化脫硫醇組合工藝，其特徵在於，包括以下步驟: a、將已脫除硫化氫的航空煤油作為原料油泵入裝有百分濃度為29TlO%的NaOH溶液的脫酸塔1，鹼油比1:2~1:4，體積空速0.5~4.0h-1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50℃； b、脫酸後的航空煤油送入油液分離器2，將鹼洗後的鹼液與航空煤油分離，分離後航空煤油由油液分離器2上部流出進，鹼液由油液分離器2下部排入鹼液回收系統，去除廢液後的航空煤油送入水洗塔3，油液分離器2的體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05、.8MPa，操作溫度15~50℃； C、水洗塔3採用蒸餾水洗脫，水油體積比為1:100~5:100，壓力0.1~l.0MPa，操作溫度15~50°C，脫除油品中微量的氨和脫酸塔鹼洗過程中帶出的鹼性組分； d、水洗後的航空煤油送入鹽濾塔4，鹽濾塔中裝填顆粒鹽，主要作用為脫除航空煤油中的游離水及部分結合水，鹽濾塔體積空速為0.5~4.0h-1，鹽油比1:1~1:3，壓力0.05~0.1MPa，操作溫度15~50℃； e、鹽濾後的航空煤油，送入脫硫醇反應器5中，脫硫醇反應器5中裝有以活性炭為載體的磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷催化劑，在航空煤油進入脫硫醇反應器5之前加注非淨化風，非淨化風加注量為2(T80Nm3/h，加注壓力0.3~1.0MPa,脫硫醇反應器5的體積空速為0.5~6.0h—1，壓力 0.1~1.0MPa，溫度為 20~50°C ； f、脫硫醇處理後的航空煤油送入油氣分離罐6，除去脫硫醇過程中加注的非淨化風，去風后的航空煤油由油氣分離罐6下部排出泵入脫色罐7，非淨化風由油氣分離罐6上部排出，體積空速為0.5~6.0h-1，壓力0.05~0.8MPa，操作溫度15~50℃； g、經油氣分離罐6的航空煤油，泵入脫色罐7進行脫色處理，脫色罐中的體積空速為0.5~4.0h—1，壓力 0.2~1.0MPa，溫度為 15~50℃； h、脫色後的航空煤油送入混合器8與0.5%~2%濃度的NaOH溶液混合，鹼油比1: 1~ 1:3 ； 1、與鹼液混合後的航空煤油送入鹼洗罐9，洗脫從脫色罐中帶出的少量酸性組分，體積空速0.5~4.0h—1，壓力0.1~1.0MPa，操作溫度15~50°C，洗過航空煤油的鹼液排入鹼液儲罐10，鹼洗後航空煤油為精製航空煤油。
2.按照權利要求1所述的航空煤油固定床催化氧化脫硫醇方法，其特徵在於，鹼液在脫酸塔和油液分離器之間循環使用，當鹼液濃度低於2%~10%時應及時補充NaOH。
3.按照權利要求1所述的航空煤油固定床催化氧化脫硫醇方法，其特徵在於，鹼液在鹼洗罐和鹼液儲罐之間循環使用，當鹼液濃度低於0.5%~2%時應及時補充NaOH。
【文檔編號】C10G53/14GK103865573SQ201210540887
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2012年12月13日 優先權日:2012年12月13日
【發明者】陸久民, 李紅琳, 張帆, 許永莉, 張和清, 隋雯雯, 宋霜 申請人:長春惠工淨化工業有限公司