生產原油產品的方法及所述原油產品的組合物的製作方法

2024-04-05 18:37:05

專利名稱：：生產原油產品的方法及所述原油產品的組合物的製作方法
技術領域：
：概括而言，本發明涉及處理烴原料的系統、方法和催化劑，且涉及可應用所述系統、方法和催化劑生產的組合物。更具體地，本文所描述的一些實施方案涉及將烴原料轉化為總產品的系統、方法和催化劑，其中所述總產品包括在25。C和0.101MPa下為液體混合物和具有相對於烴原料的相應性能改變了的一種或多種性能的原油產品。
背景技術：
：有些原油具有不合適的一種或多種性能使得原油不能被經濟地應用常規設施輸送或處理，這些原油通常被稱為"劣勢原油(disadvantagedcrude)"。劣勢原油可能包含對原油原料的總酸值("TAN'')有貢獻的酸性組分。在輸送和/或處理劣勢原油的過程中，具有相對高TAN的劣勢原油可能會對金屬組件造成腐蝕。從劣勢原油中脫除酸性組分可能包括用各種鹼化學中和酸性組分。作為替代，也可以在輸送設備和/或處理設備中應用耐腐蝕金屬。應用耐腐蝕金屬通常涉及大量的費用，因此在現有設備中應用耐腐蝕金屬可能不是想要的。抑制腐蝕的另一種方法可能涉及在輸送和/或處理劣勢原油之前向劣勢原油中加入腐蝕抑制劑。應用腐蝕抑制劑可能對處理原油所用的設備和/或由原油生產的產品的質量有負面影響。劣勢原油通常包含相當高濃度的渣油。應用常規設施輸送和/或處理具有如此高濃度渣油的劣勢原油往往是困難的和昂貴的。劣勢原油可能包含相對大量的金屬汙染物，如鎳、釩和/或鐵。在處理這些原油的過程中，金屬汙染物和/或金屬化合物汙染物可能會沉積在催化劑的表面或者催化劑的空隙體積中。這種沉積可能造成催化劑活性降低。ii在處理劣勢原油的過程中，焦炭可能以很快的速率在催化劑表面上形成和/或沉積。再生受焦炭汙染了的催化劑的催化活性可能是昂貴的。再生過程中應用的高溫也可能降低催化劑的活性和/或使催化劑劣化。劣勢原油可能包含有機酸金屬鹽形式的金屬(例如鈣、鉀和/或鈉)。通過常規方法如脫鹽和/或酸洗通常不能從劣勢原油中分離有機酸金屬鹽形式的金屬。當存在有機酸金屬鹽形式的金屬時，在常規方法中經常會遇到一些過程。與通常在催化劑外表面附近沉積的鎳和釩不同，有機酸金屬鹽形式的金屬可能優先沉積於催化劑顆粒間的空隙體積內，特別是在催化劑床層的頂部。汙染物(如有機酸金屬鹽形式的金屬)在催化劑床層頂部的沉積，通常會造成通過床層的壓降升高且可能有效地堵塞催化劑床層。另外，有機酸金屬鹽形式的金屬可能造成催化劑迅速失活。劣勢原油經常含有有機鍵合的雜原子(如疏、氧和氮)。在有些情況下，有機鍵合的雜原子可能對催化劑具有負面影響。劣勢原油可能包含有機氧化合物。處理氧含量為每克劣勢原油至少0.002克氧的劣勢原油的處理設施在處理過程中可能會遇到問題。當在處理過程中加熱時，有機氧化合物可能形成更高的氧化化合物(如由醇的氧化形成的酮和/或酸、和/或由醚氧化形成的酸)，其很難從處理的原油中脫除，和/或在處理的過程中可能腐蝕/汙染設備，並造成輸送管線的堵塞。劣勢原油可能包含鹼性氮化合物(例如吡啶、喹啉、異喹啉、苯並會啉、吡咯、呻唑、苯並啼唑、和它們的同系物)。鹼性的氮化合物對裂化過程中應用的催化劑可能有負面的影響，因此降低裂化操作的效率。當在處理過程中加熱時，鹼性的氮化合物可能形成在操作裝置中對膠質形成作出貢獻的高分子量化合物。劣勢原油可能包含貧氫烴。當處理貧氫烴時，通常需要加入一致量的氫，特別是當產生來自裂化過程的不飽和片段時。在處理過程中可能需要通常包括應用活性加氫催化劑的加氫以抑制不飽和片段形成焦炭。制氫是昂貴的，和/或將氫輸送至處理設施是昂貴的。在常規設施中處理期間，劣勢原油也易於表現出不穩定性。原油的不穩定性易於在處理過程中造成組分的相分離、和/或形成不想要的副產品(例如硫化氫、水和二氧化碳)。常規方法通常缺乏在不明顯改變劣勢原油其它性能的情況下改變劣勢原油的選定性能的能力。例如，常規方法通常缺乏在明顯地降低劣勢原油的TAN的同時只改變劣勢原油中一些組分(如硫或金屬汙染物)含量的所需量的能力。有些提高原油質量的方法包括向劣勢原油中加入稀釋劑，以降低對劣勢性能有貢獻的組分的重量百分數。但是，由於稀釋劑的成本和/或處理劣勢原油增加的成本，加入稀釋劑通常會增加處理劣勢原油的成本。在某些情況下，向劣勢原油中加入稀釋劑可能會降低該原油的穩定性。Reynolds等人的美國專利US6，554，994、Sudhakar等人的US6，547，957、Harle等人的US6，436，280、Meyers等人的US6，277，269、Soled等人的US6，162,350、Grande等人的US6，063，266、Bearden等人的US5,928,502、Sudhakar等人的US5,928,501、Bearden等人的US5,914,030、Trachte等人的US5，897，769、Trachte等人的US5，871，636、和Tanaka等人的US5，851，381、deBruijn等人的US5，322，617、Aldridge等人的US4,992,163、Angevine等人的US4，937，222、Miller的US4，886，594、Peck等人的US4，746，419、Simpson的US4,548,710、Morales等人的US4,525,472、Seiver等人的US4,457,836、Toulhoat等人的US4,499,203、Dahlberg等人的US4,389,301、Fukui等人的US4,191,636、Bhan等人的美國公開專利申請US20050133414至US20050133418、Bhan等人的US20050139518至US20050139522、Bhan等人的US20050145543、Bhan等人的US20050150818、Bhan等人的US20050155908、Bhan等人的US20050167320、Bhan等人的US20050167324至US20050167332、Bhan等人的US20050173301至US、20050173303、Bhan的US20060060510、和美國專利申請序列No.11/400，542、11/400,294、11/399，843、11/400,628和11/400，295(標題均為"Systems,MethodsandCatalystsforProducingaCrudeProduct",並且均於2006年4月7日提出申請)；Bhan的11/425，979、11/425，983、11/425，985(標題均為"Systems,Methods,andCatalystsforProducingaCrudeProduct",並且均於2006年6月6日提出申請)，均描述了處理原油的各種方法、系統和催化劑。總之，劣勢原油通常具有不理想的性能(例如相對高的渣油含量、在處理過程中傾向於變得不穩定、和/或在處理過程中傾向於消耗大量的氫氣)。其它的不理想性能包括相對大量的不想要組分(如渣油、有機鍵合的雜原子、金屬汙染物、有機酸金屬鹽形式的金屬和/或有機氧化合物)。這些性能易於在常規的輸送和/或處理設施中產生問題，包括增加腐蝕、縮短催化劑的壽命、過程堵塞和/或在處理過程中增加氫氣的用量。因此，對用於將劣勢原油轉化為具有更理想性能的原油產品的改進系統、方法和/或催化劑，有明顯的經濟和技術需求。對可以改變劣勢原油的選定性能而只選擇性地改變劣勢原油的其它性能的系統、方法和/或催化劑，也有明顯的經濟和技術需求。
發明內容本文所描述的發明通常涉及將烴原料轉化為包括原油產品和在某些實施方案中包括不凝氣的總產品的系統、方法和催化劑。本文所描述的發明也通常涉及具有其中的組分的新組合的組合物。這些組合物可以應用本文所描述的系統和方法來獲得。在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的方法，該方法包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，所述烴原料的鉬含量為至少0.lppmw的鉬，所述烴原料的Ni/V/Fe含量為至少10ppmw,至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，和第6-10列金屬催化劑具有中孔直徑至多150埃的孔徑分布；和控制接觸條件在溫度為至少300"C、氫分壓為至多頂Pa和LHSV為至少0.lf下以生產原油產品，所述原油產品的鉬含量為烴原料鉬含量的至多90°/。和Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的80-120%，其中所述鉬含量和Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定，和中孔直徑由ASTM方法D4284測定在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，對於每克烴原料來說，烴原料的Ni/V/Fe總含量為至少0.00002克及C5和C7湯青質總含量為至少0.01克，和至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和控制接觸條件在溫度為至少3t)0。C、氫分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.lh—'下以生產原油產品，所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的80-120%及&和(:7瀝青質的總含量為烴原料的Cs和C7瀝青質含量的至多90°/。，其中所述Cs和C,瀝青質含量是由ASTM方法D2007測定的C"歷青質和由ASTM方法D3279測定的G瀝青質的總和。在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，對於每克烴原料來說，烴原料的Ni/V/Fe總含量為至少0.00002克和在37.8'C下的粘度為至少10cSt，和至少一種催化劑包含元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和控制接觸條件在溫度為至少300°C、氬分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.lh_1下以生產原油產品，所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的80-120%和在37.8'C下的粘度為烴原料在37.8。C下的粘度的至多50%，其中所述粘度由ASTM方法DW5測定。在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，對於每克烴原料來說，烴原料的Ni/V/Fe總含量為至少0.00002克和總渣油含量為至少0.1克，和至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和控制接觸條件在溫度為至少300t:、氫分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.lh—1下以生產原油產品，所述原油產品的Ni/V/Fe含量為爛原料Ni/V/Fe含量的80-120°/。和渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%，其中所述Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定，和所述渣油含量由ASTM方法D5307測定。在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與位於固定床反應器的一個或多個接觸區內的一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25°C和0.101MPa下為液體混合物，對於每克烴原料來說，經原料的總渣油含量為至少0.1克，和至少一種催化劑包含元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和控制接觸條件在溫度為至少30(TC、氬分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.lh—下以生產原油產品，所述原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%。在一些實施方案中，本發明提供一種烴組合物，對於每克烴組合物來說，其包含至少0.G01克在0.101MPa下沸程分布為38-200°C的烴；至少0.001克在0.101MPa下沸程分布為204-343。C的烴；至少0.001克在0.101MPa下沸程分布為343-650。C的烴；至少0.001克在O.101MPa下初沸點為至少65(TC的烴；至少0.000150克Ni/V/Fe;和至多0.01克的Cs瀝青質。在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，所述烴原料在37.8'C下的粘度為至少10cSt;至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和控制接觸條件在溫度為370-450°C、氫分壓為至多7MPa和液時空速(LHSV)為至少0.lh^下以生產原油產品,所述原油產品在37.8。C下的粘度為烴原料在37.8'C下的粘度的至多50%,和其中在接觸過程中烴原料/總產品混合物的P-值為至少1.0，其中所述粘度由ASTM方法D445測定，和P-值由ASTM方法D7060測定。在一些實施方案中，本發明描述一種處理烴原料的方法，其包括在一種或多種催化劑存在下使烴原料與氫氣接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25'C和0.101MPa下為液體混合物，和所述爛原料在37.8。C下的粘度為至少10cSt;和控制接觸條件在氫分壓為至多7MPa和溫度為至多450。C下，從而使烴原料/總產品混合物的P-值保持為至少1.0，氫氣的總消耗量為至多80Nm7m3,和原油產品的粘度為烴原料在37.8。C下的粘度的至多50%，其中所述粘度由ASTM方法D445測定，和P-值由ASTM方法D7060測定。在一些實施方案中，本發明描述一種處理烴原料的系統，其包括包含一種或多種催化劑的上遊接觸系統，至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-IO列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；其中在溫度為至少300°C、氫分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.1h—1下在所述上遊接觸系統中使在37.8匸下的粘度為至少100cSt的第一原料與一種或多種催化劑接觸，生產在37.8'C下的粘度為第一原料在37.8。C下的粘度的至多50%的原油產品；和下遊接觸系統，所述下遊接觸系統與上遊接觸系統耦聯和構造用於接收和處理由上遊接觸系統中流出的原料，其中構造下遊接觸系統使從上遊接觸系統流出的原料經受裂化過程。在一些實施方案中，本發明描述一種處理烴原料的系統，其包括包含一種或多種催化劑的上遊接觸系統，至少一種催化劑包含元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；其中在溫度為至少30(TC下、氬分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.1h—1下在所述上遊接觸系統中使在37.8。C下的粘度為至少100cSt的第一原料與一種或多種催化劑接觸，生產在37.8。C下的粘度為第一原料在37.8。C下的粘度的至多50°/。的原油產品；和下遊接觸系統，所述下遊接觸系統與上遊接觸系統耦聯和構造用於接收和處理由上遊接觸系統中流出的原料，其中下遊接觸系統包括脫瀝青裝置。在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的系統，其包括包含一種或多種催化劑的上遊接觸系統，至少一種上遊催化劑包含每克催化劑0.0001-0.l克的元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，其中在溫度為至多450'C和7MPa下在上遊接觸系統中使鉬含量為至少0.1ppmw鉬和每克烴原料至少0.l克渣油的烴原料與一種或多種催化劑接觸，生產烴原料/總產品混合物，其中烴原料/總產品混合物的鉬含量為爛原料的鉬的至多90%;和與上遊接觸區耦聯的下遊接觸區，構造下遊接觸區來用於接收烴原料/總產品混合物，下遊接觸系統包含一種或多種催化劑，至少一種下遊催化劑包含每克催化劑至少0.1克的元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-IO列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，第6-10列催化劑具有中孔直徑為50-150埃的孔徑分布，其中在溫度為至多45(TC和7MPa下所述烴原料/總產品混合物的接觸生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，和所述原油產品的鉬含量為烴原料的鉬含量的至多90%和含有烴原料渣油含量的至多90%。本發明還提供一種應用所述系統生產鉬含量減少的原油產品的方法。在一些實施方案中，本發明生產的烴組合物包含至少0.1ppmw的鉬；每克烴組合物至少0.Ol克沸程分布為38-20(TC的烴；和每克烴組合物至少0.1克沸程分布為343-65(TC的烴。在一些實施方案中，本發明提供一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，所述烴原料的鹼性氮含量為每克烴原料至少0.0001克，至少一種催化劑包含每克18催化劑至少0.01克的元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，第6列金屬催化劑具有中孔直徑為50-180埃的孔徑分布；控制接觸條件在壓力為至少3MPa和溫度為至少30(TC下以生產原油產品，所述原油產品的鹼性氮含量為烴原料鹼性氮含量的至多90°/。。在一些實施方案中，本發明提供一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物；所述經原料的渣油含量為每克烴原料至少0.1克；和至少一種催化劑可通過組合以下物質得到載帶的催化劑；元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和載體；和控制接觸條件在氫分壓為至少3MPa和溫度為至少20(TC下，從而生產原油產品；所述原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%。在一些實施方案中，本發明提供一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物；所述烴原料的微殘碳(MCR)含量為每克烴原料至少0.OOOl克；和至少一種催化劑包含元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和元素周期表第9-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第9-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和控制接觸條件在氫分壓為至少3MPa和溫度為至少200。C下以生產原油產品，所述原油產品的MCR含量為烴原料MCR含量的至多90%,其中所述MCR含量由ASTM方法D4530測定。在一些實施方案中，本發明提供一種生產原油產品的方法，其包括向接觸區提供一種或多種催化劑，其中至少一種催化劑為第6列金屬催化劑，其中所述第6列金屬催化劑按包含如下步驟的方法製備:使元素周期表笫6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物與栽體組合以形成混合物；和加熱混合物至至多20(TC的溫度，從而形成千燥的第6列金屬催化劑；使烴原料與乾燥的第6列金屬催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物；其中所述烴原料的渣油含量為每克烴原料至少0.l克，和其中烴原料與乾燥催化劑的接觸使所述催化劑至少部分硫化；和控制接觸條件在氫分壓為至少3MPa和溫度為至少200。C下，從而使所述原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%。在一些實施方案中，本發明提供一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物；所述烴原料的渣油含量為每克烴原料至少0.1克；和至少一種催化劑包含每克催化劑至多0.1克的如下物質元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物、和元素周期表第9-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第9-IO列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，和具有中孔直徑為50-120A的孔徑分布；和控制接觸條件在氫分壓為至少3MPa和溫度為至少200°C下以生產原油產品，所述原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%。在一些實施方案中，本發明提供一種生產原油產品的方法，其包括使原油原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物；所述原油原料的渣油含量為每克原油原料至少0.1克；和其中至少一種催化劑包含每克催化劑至少0.3克的如下物質元素周期表第6-IO列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物、和粘結劑；和控制接觸條件在氫分壓為至少3MPa和溫度為至少20(TC下，從而使原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%。在一些實施方案中，本發明描述一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物；所迷烴原料的渣油含量為每克烴原料至少0.1克；和至少一種催化劑可通過組合如下物質獲得平均粒徑為至多500微米的礦物氧化物、元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物、和栽體；和控制接觸條件在氬分壓為至少3MPa和溫度為至少200。C下以生產原油產品，所述原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%。在一些實施方案中，本發明提供一種生產原油產品的方法，其包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物；所述烴原料在37.8'C下的粘度為至少10cSt;和至少一種催化劑可通過組合如下物質獲得礦物氧化物細粉、元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物、和載體；和控制接觸條件在氫分壓為至多7MPa和溫度為至多500。C下以生產原油產品，所述原油產品的粘度為烴原料粘度的至多50%。在一些實施方案中，本發明提供一種催化劑，其包括載體、礦物氧化物、和元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，其中所述催化劑具有中孔直徑為至少80A的孔徑分布，和所述催化劑可通過組合如下物質獲得礦物氧化物細粉、元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物、和載體。在另一些實施方案中，具體實施方案的特徵可以與其它實施方案的特徵組合。例如，一個實施方案的特徵可以與任何其它實施方案的特徵相組合。在另一些實施方案中，原油產品可通過本文所描述的任何方法和系統獲得。在另一些實施方案中，可以向本文所描述的具體實施方案添加附加特徵。對本領域技術人員來說，藉助於如下詳細描述並參考所附附圖，本發明的優點將會變得很明顯，其中圖1是接觸系統的實施方案的示意圖。圖2A和2B是包含兩個接觸區的接觸系統的實施方案的示意圖。圖3A和3B是包含三個接觸區的接觸系統的實施方案的示意圖。圖4是與接觸系統組合的分離區的實施方案的示意圖。圖5是與接觸系統組合的混合區的實施方案的示意圖。圖6是分離區、接觸系統和混合區的組合的實施方案的示意圖。圖7描述了釩催化劑和各種鉬催化劑的拉曼光譜。圖8是使原油原料與三種催化劑接觸的實施方案的原油原料和原油產品的代表性能的列表。圖9是使原油原料與一種或多種催化劑接觸的實施方案的重均床層溫度與運行時間長度的代表圖線。圖10是使原油原料與兩種催化劑接觸的實施方案的原油原料和原油產品的代表性能的列表。圖11是使原油原料與兩種催化劑接觸的實施方案的原油原料和原油產品的代表性能的另一列表。圖12是使原油原料與四種不同催化劑體系接觸的實施方案的原油原料和原油產品的列表。圖13為使原油原料與四種不同催化劑體系接觸的實施方案的原油產品的P-值與運行時間的代表圖線。圖14為使原油原料與四種不同催化劑體系接觸的實施方案的原油原料的淨氫吸收與運行時間的代表圖線。圖15為使原油原料與四種不同催化劑體系接觸的實施方案的原油產品的渣油含量(以重量百分比表示)與運行時間的代表圖線。圖16為使原油原料與四種不同催化劑體系接觸的實施方案的原油產品的API比重變化與運行時間的代表圖線。圖17為使原油原料與四種不同催化劑體系接觸的實施方案的原油產品的氧含量(以重量百分比表示)與運行時間的代表圖線。22圖18為使原油原料與包含不同量的鉬催化劑和釩催化劑的催化劑體系、與包含釩催化劑和鉬/釩催化劑的催化劑體系、和與玻璃球接觸的實施方案的原油原料和原油產品的代表性能的列表。圖19為在不同液時空速下使原油原料與一種或多種催化劑接觸的實施方案的原油原料和原油產品的性能的列表。圖20為使原油原料在不同接觸溫度下接觸的實施方案的原油原料和原油產品的性能的列表。圖21為使原油原料接觸大於500小時的實施方案的原油原料和原油產品的列表。圖22為使原油原料與鉬催化劑接觸的實施方案的原油原料和原油產品的列表。圖23為使烴原料與兩種催化劑接觸的實施方案的烴原料和原油產品的列表。圖24為使烴原料與兩種催化劑接觸的實施方案的烴原料和原油產品的列表。圖25為使烴原料與乾燥催化劑接觸的實施方案的烴原料和原油產品的列表。雖然本發明容許各種修改和替代形式，但是其具體的實施方案通過圖中的實施例的方式進行顯示。附圖可能不是按比例的。應該理解的是這些圖和其詳細描述並不用於限定本發明於所公開的具體形式，相反，本發明將塗覆在由所附權利要求定義的本發明實質和範圍內的所有的修改、等價物和替代物。具體實施例方式本發明的某些實施方案將在本文更為詳細地進行描述。本文所應用的術語定義如下"ASTM"指美國標準測試和材料(AmericanStandardTestingandMaterials)。"API比重"指在15.5°C(60。F)下的API比重。API比重由ASTM方法D6822測定。烴原料和原油產品的原子氫百分數和原子碳百分數由ASTM方法D5291測定。如果不特別指出，烴原料、總產品和/或原油產品的沸程分布由ASTM方法D5307測定。"C5瀝青質"指在正戊烷中不溶的瀝青質。C5瀝青質含量由ASTM方法D2007測定。"C7瀝青質"指在正庚烷中不溶的瀝青質。C7瀝青質含量由ASTM方法D3279測定。"第X列金屬"指元素周期表第X列的一種或多種金屬和/或元素周期表第X列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，其中X對應於元素周期表的列號(如1-12)。例如"第6列金屬"指元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物。"第X列元素"指元素周期表第X列的一種或多種元素和/或元素周期表第X列的一種或多種元素的一種或多種化合物，其中X對應於元素周期表的列號(如13-18)。例如，"第15列元素"指元素周期表第l5列的一種或多種元素和/或元素周期表第15列的一種或多種元素的一種或多種化合物。在本申請的範圍內，元素周期表的金屬的重量、元素周期表的金屬的化合物的重量、元素周期表的元素的重量或元素周期表的元素的化合物的重量按金屬重量或元素重量進行計算。例如，如果每克催化劑應用0.1克Mo03，則在催化劑中鉬金屬的計算重量為每克催化劑0.067克。"含量"指在基質(如烴原料、總產品或原油產品)中組分的重量，以基質的總重量為基準，按重量分率或重量百分數表示。"ppmw"指百萬分之一重量份。"原油原料"指在本文要被處理的原油和/或劣勢原油。"原油原料/總產品混合物"或"烴原料/總產品"指在處理過程中與催化劑接觸的混合物。"餾分油"指在0.101MPa下沸程分布為204°C(400。F)-343°C(650°F)的徑。餾分油含量由ASTM方法D5307測定。"雜原子"指在烴的分子結構中包含的氧、氮和/或硫。對於雜原子含量，由ASTM方法E385測定氧、D5762測定總氮和D4294測定石克。"總鹼性氮"指pKa小於40的氮化合物。鹼性氮("bn")由ASTM方法D2896測定。"烴原料"指包含烴的原料。烴原料可以包括原油、劣勢原油、從煉油工藝得到的烴或它們的混合物，但不局限於此。從煉油工藝得到的烴原料的例子包括長沸程渣油、短沸程渣油、減壓渣油、沸點大於538°C(1000。F)的烴或它們的混合物，但不局限於此。"氫源"指氫氣和/或當存在烴原料與催化劑時反應而為烴原料中的化合物提供氫的化合物。氫源可以包括烴(例如d-C4烴，如甲烷、乙烷、丙烷和丁烷)、水、或它們的混合物，但不局限於此。可以實施質量平衡來評估提供給烴原料中的化合物的淨氫量。"平板耐壓強度"指壓碎催化劑所需的壓力。平板耐壓強度由ASTM方法D4179測定。"LHSV"指每單位總體積催化劑的液體原料的體積流率，並以小時(h，表示。在本文所描述的催化劑的總體積通過將接觸區內所有的催化劑體積加和起來進行計算。"液體混合物"指包含在標準溫度和壓力(25°C、0.101MPa，下文稱為"STP")下為液體的一種或多種化合物的組合物、或包含在STP下為液體的一種或多種化合物與在STP下為固體的一種或多種化合物的組合的ia合物。"元素周期表"指國際純粹與應用化學聯合會(IUPAC)2003年11月規定的元素周期表。"有機酸金屬鹽形式的金屬"指鹼金屬、鹼土金屬、鋅、砷、鉻或它們的組合。有機酸金屬鹽形式的金屬的含量由ASTM方法D1318測定。"微殘碳"("MCR")含量指在蒸發和熱解基質後殘存的碳殘餘物的量。MCR的含量由ASTM方法D4530測定。"烴原料中的鉬含量"指原料中鉬的含量。鉬含量包括原料中無機鉬和有機鉬的量。烴原料中的鉬含量由ASTM方法D5807測定。"石腦油"指在0.101MPa下沸程分布為38°C(100。F)-200。C(392。F)的烴組分。石腦油含量由ASTM方法D5307測定。"Ni/V/Fe"指鎳、釩、鐵或它們的組合。"Ni/V/Fe含量"指鎳、釩、鐵或它們組合的含量。Ni/V/Fe含量包括無機的鎳、釩和鐵化合物和/或有機鎳、有機釩和有機鐵化合物。Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定。"NmVffl3"指每立方米經原料的標準立方米氣體。"不含羧基的有機氧化合物"指不含羧基(-COf)基團的有機氧化合物。不含羧基的有機氧化合物包括不含羧基基團的醚、環醚、醇、芳族醇、酮、醛或它們的組合，但不局限於此。"不凝氣"指在STP下為氣體的組分和/或組分的混合物。"P(膠溶)值"或"P-值"指表示烴原料中瀝青質的絮凝趨勢的數值。P-值由ASTM方法D7060測定。"孔徑"、"中孔直徑"和"孔體積"指按ASTM方法D4284(在接觸角等於140。下的壓汞法)測定的孔直徑、中孔直徑和孔體積。可以應用micromeriticsA9220儀器(MicromeriticsInc.，Norcross,Georgia,U.S.A.)來測定這些值。"有機金屬"指包含與元素周期表的金屬鍵合或複合的有機化合物的化合物。"有機金屬含量"指有機金屬化合物中金屬的總含量。有機金屬含量由ASTM方法D5807測定。"渣油"指按ASTM方法D5307測定的沸程分布高於538°C(1000。F)的組分。"沉積物"指在烴原料/總產品混合物中不溶的雜質和/或焦炭。沉積物由ASTM方法D4807測定。沉積物也可以通過VanKernoort等人在Jour.Inst.Pet.，1951，第596-604頁中描述的Shel1熱過濾測試("SHFST")測定。"SCFB"指每桶烴原料的標準立方英尺的氣體。催化劑的"表面積"由ASTM方法D3663測定。"TAN"指由每克("g")樣品多少毫克("mg")KOH表示的總酸值。TAN由ASTM方法D664測定。"用過的催化劑"指已與爛原料接觸過的一種或多種催化劑。用過的催化劑包括已與烴原料接觸過且已進行過進一步處理的催化劑(例如再生後的催化劑)，但不局限於此。"VGO"指在0.101MPa下沸程分布為343°C(650°F)-538°C(1000°F)的烴。VGO含量由ASTM方法D5307測定。"粘度"指在37.8°C(100。F)下的運動粘度。粘度由ASTM方法D445測定。在本申請的上下文中，將會理解的是如果測試基質的某種性能所獲得的值超出了測試方法的極限，則可以修改和/或重新校準所述測試方法以測試這種性能。原油可以由含烴的地層生產和/或乾餾，然後進行穩定。原油通常為固體、半固體、和/或液體。原油可能包括粗油。穩定可以包括從原油中脫除不凝氣、水、鹽或它們的組合，從而形成穩定的原油，但是不局限於此。通常可以在生產和/或乾餾地點或其附近進行這種穩定。穩定後的原油通常還沒有在處理設施中進行精餾和/或分餾以生產具有特定沸程分布的多個組分(例如石腦油、餾分油、VGO和/或潤滑油)。精餾包括常壓精餾方法和/或減壓精餾方法，但不局限於此。未精餾和/或未分餾的穩定原油可能包含含量為每克原油至少0.5克組分的碳數大於4的組分。穩定原油的例子包括全餾分原油、拔頂原油、脫鹽原油、脫鹽拔頂原油或它們的組合物。"拔頂"指已經過處理使得至少一些在0.101MPa下沸點低於35°C(在latm下95。F)的組分已被脫除的原油。通常，拔頂原油的這些組分的含量為每克拔頂原油至多0.l克、至多0.05克或至多0.02克。一些穩定的原油具有允許用輸送載體(如管線、卡車或船)將穩定原油輸送至常規處理設施的性能。其它原油具有致使它們處於劣勢的一種或多種不合適的性能。對輸送載體和/或處理設施來說，劣勢原油可能是不可接受的，從而使劣勢原油具有低的經濟價值。所述經濟價值可能會使包含劣勢原油的儲層的開採、輸送和/或處理被認為太昂貴。劣勢原油的性能可以包括a)TAN為至少O.l、至少0.3或至少1;b)粘度為至少10cSt;c)API比重為至多19、至多15或至多10;d)Ni/V/Fe總含量為每克原油至少0.00002克或至少0.0001克Ni/V/Fe;e)雜原子總含量為每克原油至少0.005克雜原子；f)渣油含量為每克原油至少0.01克渣油；g)C5瀝青質含量為每克原油至少0.04克Cs瀝青質；h)MCR含量為每克原油至少0.002克MCR;i)有機酸金屬鹽形式的金屬的含量為每克原油至少0.00001克金屬；或j)以上的組合，但不局限於此。在一些實施方案中，劣勢原油可能包含每克劣勢原油至少O.2克的渣油、至少O.3克的渣油、至少O.5克的渣油或至少0.9克的渣油。在一些實施方案中，劣勢原油可能具有如下範圍的TAN:從0.1或0.3至20、從0.3或0.5至10、或從0.4或0.5至5。在一些實施方案中，劣勢原油可能含有每克劣勢原油至少0.005、至少0.01或至少0.02克的硫含量。在一些實施方案中，劣勢原油的性能包括a)TAN為至少0.5或至少1;b)氧含量為每克劣勢原油至少0.005克氧；c)Cs瀝青質含量為每克劣勢原油至少0.04克Cs瀝青質；d)比理想粘度更高的粘度(例如對於API比重為至少5的烴原料〉10cSt);e)有機酸金屬鹽形式的金屬的含量為每克原油至少0.00001克金屬；或f)以上的組合，但不局限於此。在一些實施方案中，劣勢原油的性能包括a)鹼性氮含量為每克劣勢原油至少0.0001克鹼性氮化合物；b)鉬含量為至少0.lppmw;c)渣油含量為每克劣勢原油至少0.3克渣油；或d)以上的組合，但不局限於此。劣勢原油可能包含每克劣勢原油至少O.OOl克、至少O.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為95-20(TC的烴；至少0.01克、至少0.005克或至少0,001克在0.101MPa下沸程分布為200-30028。C的烴；至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為300-400。C的烴；和至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為400-650。C的烴。劣勢原油可能包含每克劣勢原油至少O.OOl克、至少O.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為至多IOO'C的烴；至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為100-200。C的烴；至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為200-300。C的烴；至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為300-400。C的烴；和至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為400-650。C的烴。除了更高沸點的組分外，有些劣勢原油可能包含每克劣勢原油至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為至多IO(TC的爛。通常，劣勢原油的這些烴的含量為每克劣勢原油至多0.2克或至多0.1克。有些劣勢原油可能包含每克劣勢原油至少0.0G1克、至少0.005克或至少0.01克在0.101MPa下沸程分布為至少20(TC的烴。有些劣勢原油可能包含每克劣勢原油至少0.001克、至少0.005克或至少0.01克沸程分布為至少65(TC的烴。可以用本文所描述的方法進行處理的劣勢原油的例子包括來自世界如下區域的原油美國海灣海岸和南加州、加拿大焦油砂、巴西桑託斯和坎普斯盆地、埃及蘇伊士灣、查德湖、英國北海、安哥拉近海、中國渤海灣、委內瑞拉蘇利亞州、馬來西亞和印度尼西亞蘇門答臘，但不局限於此。劣勢原油的處理可以強化劣勢原油的性能，從而使原油可進行輸送和/或處理。正如本文所描述，原油原料可以被拔頂。正如本文所描述，從原油原料處理得到的原油產品通常適合於輸送和/或處理。按本文所述生產的原油產品的性能比原油原料更接近於西德克薩斯州中間原油的對應性能或比原油原料更接近於布倫特原油的對應性能，因而增加了原油原料的經濟價值。這種原油產品可以在少作或不作預處理的條件下進行煉製，從而提高了煉製效率。預處理可以包括脫硫、脫金屬、和/或常壓蒸餾以脫除雜質。按本文所描述的發明，烴原料的處理可以包括在接觸區和/或兩個或更多個接觸區的組合內使烴原料與催化劑接觸。在接觸區內，可以通過使爛原料與一種或多種催化劑接觸，而使烴原料的至少一種性能相對於烴原料的相同性能發生改變。在一些實施方案中，在氫源存在下實施接觸。在一些實施方案中，氫源為在確定的接觸條件下反應向烴原料中的化合物提供相對少量氫的一種或多種烴。圖1為包含上遊接觸區102的接觸系統100的示意圖。烴原料通過烴原料管道104進入上遊接觸區102。接觸區可以為反應器、反應器的一部分、反應器的多個部分或它們的組合。接觸區的例子包括疊置床反應器、固定床反應器、沸騰床反應器、連續攪拌釜反應器("CSTR")、流化床反應器、噴射反應器、和液/液接觸器。在一些實施方案中，接觸系統位於近海設施上或與之耦聯。烴原料與催化劑在接觸系統100中的接觸可以為連續過程或者間歇過程。接觸區可以包含一種或多種催化劑(例如兩種催化劑)。在一些實施方案中，烴原料與兩種催化劑中的第一催化劑的接觸可以降低烴原料的TAN。隨後降低了TAN的烴原料與第二催化劑的接觸降低雜原子含量並增加API比重。在其它實施方案中，相對於烴原料的相同性能，烴原料與一種或多種催化劑接觸後，原油產品的TAN、粘度、Ni/V/Fe含量、雜原子含量、渣油含量、API比重或這些性能的組合改變了至少10%。在某些實施方案中，接觸區內的催化劑體積為接觸區內烴原料總體積的10-60vol°/。、20-50vor/。或30-40vol%。在一些實施方案中，催化劑與烴原料的漿液可以包含每100克接觸區內的烴原料0.001-10克、0.005-5克或0.01-3克的催化劑。接觸區內的接觸條件可以包括溫度、壓力、氫源流量、烴原料流量或它們的組合，但不局限於此。在一些實施方案中控制接觸條件以生產具有特定性能的原油產品。接觸區內的溫度可以為50-50(TC、60-440°C、70-430°C、80-420。C。在一些實施方案中，接觸區內的溫度可以為350-450°C、360-44°C、370-430。C或380-410°C。經原料的LHSV通常為0.1-30h—\0.4h、25h—1、0.5-20h、1、l-15h—\1.5-10h—\或2-5h人在一些實施方案中，LHSV為至少5『1、至少llh-\至少15h-1或至少20h—\接觸區內氫的分壓可以為0.1-8MPa、l-7MPa、2-6MPa或3-5MPa。在一些實施方案中，氫的分壓可以為至多7MPa、至多6MPa、至多5MPa、至多4MPa、至多3MPa或至多3.5MPa或至多2MPa。在作為氣體(例如氬氣)來供應氫源的實施方案中，與催化劑接觸的氣態氫源與烴原料的比通常為0.1-100，OOONmVm3、0.5-10，000Nm3/m3、1-8,000NraYm3、2-5,000Nm7m3、5-3，000Nm7m3或10-800NmVm3。在一些實施方案中，使氫源與載氣組合併再循環通過接觸區。載氣可以為例如氮、氦和/或氬。載氣可以促進接觸區內烴原料的流動和/或氫源的流動。載氣也可以強化接觸區內的混合。在一些實施方案中，可以將氫源(如氫氣、甲烷或乙烷)用作載氣並再循環通過接觸區。氳源可以在烴原料管道104中與烴原料一起並流或單獨通過氣體管道106進入上遊接觸區102。在上遊接觸區102中，烴原料與催化劑的接觸生產包括原油產品和在某些實施方案中包括氣體的總產品。在一些實施方案中，使栽氣與烴原料和/或管道106內的氫源組合。總產品可以通過總產品管道110流出上遊接觸區102並進入下遊分離區108。在下遊分離區108中，可以應用通常已知的分離技術如氣-液分離將原油產品和氣體從總產品中分離出來。原油產品可以通過原油產品管道112流出下遊分離區108，然後輸送至輸送載體、管線、貯存容器、煉廠、其它處理區或它們的組合。所述氣體可以包括在處理過程中形成的氣體(如硫化氫、二氧化碳和/或一氧化碳)、過量的氣態氫源和/或載氣。可以使過量的氣體循環至接觸系統100、純化、輸送至其它處理區、貯存容器、或它們的組合。在一些實施方案中，使烴原料與催化劑接觸以生產總產品在兩個或更多個接觸區內實施。可以分離總產品以形成原油產品和氣體。圖2-3為包含兩個或三個接觸區的接觸系統100的實施方案的示意圖。在圖2A和2B中，接觸系統100包括上遊接觸區102和下遊接觸區114。圖3A和3B包括接觸區102、114、116。在圖2A和3A中，接觸區102、114、116被描述為在一個反應器中的分開的接觸區。烴原料通過烴原料管道104進入上遊接觸區102。在一些實施方案中，栽氣在氣體管道106中與氫源組合併作為混合物加入到接觸區中。在一些實施方案中，如圖3A和3B所示，氫源和/或載氣可單獨通過氣體管道106和/或通過例如氣體管道106'以與烴原料逆流的方向與烴原料一起進入一個或多個接觸區。與烴原料逆流加入氬源和/或載氣可以強化爛原料與催化劑的混合和/或接觸。在上遊接觸區102中烴原料與催化劑的接觸形成進料物流。進料物流從上遊接觸區102流至下遊接觸區114。在圖3A和3B中，進料物流從下遊接觸區114流至附加的下遊接觸區116。接觸區102、114、116可以包含一種或多種催化劑。如圖2B所示，進料物流通過進料物流管道118流出上遊接觸區102和進入下遊接觸區114。如圖3B所示，進料物流通過管道118流出下遊接觸區114和進入附加的下遊接觸區116。進料物流可以在下遊接觸區114和/或附加的下遊接觸區116中與附加催化劑接觸以形成總產品。總產品通過總產品管道110流出下遊接觸區114和/或附加的下遊接觸區116和進入下遊分離區108。從總產品中分離出原油產品和/或氣體。原油產品通過原油產品管道112流出下遊分離區108。圖4是接觸系統IOO上遊的分離區的實施方案的示意圖。劣勢原油(經過拔頂或者未拔頂)通過原油管道122進入上遊分離區120。在上遊分離區120中，應用本領域中已知的技術(如噴射、膜分離、降壓)分離至少部分劣勢原油而生產烴原料。例如可以從劣勢原油中至少部分地分離出水。在另一個實施例中，可以至少部分地將沸程分布低於95。C或低於100。C的組分從劣勢原油中分離出來以生產烴原料。在一些實施方案中，將至少部分石腦油和比石腦油更揮發性的化合物從劣勢原油中分離出來。在一些實施方案中，分離的組分至少部分通過管道124流出上遊分離區120。在一些實施方案中，從上遊分離區120得到的烴原料包含沸程分布為至少100。C、或在一些實施方案中沸程分布為至少120。C的組分的混合物。通常，分離後的烴原料包含沸程分布為IOO-IOOOX:、120-900。C、或200-800。C的組分的混合物。至少部分烴原料通過附加的烴原料管道126流出上遊分離區120和進入接觸系統IOO(例如參見圖1-3中的接觸區)，以被進一步處理從而形成原油產品。在一些實施方案中，上遊分離區120可以位於脫鹽裝置的上遊或下遊。處理後，原油產品通過原油產品管道112流出接觸系統100。在一些實施方案中，將原油產品和與烴原料相同或不同的原油混合。例如，原油產品可以與具有不同粘度的原油混合，從而得到粘度介於原油產品粘度和原油粘度之間的共混產品。在另一個實施例中，原油產品可以與具有不同TAN的原油共混，從而生產TAN介於原油產品和原油的TAN之間的產品。共混後的產品可適合於輸送和/或處理。如圖5所示，在一些實施方案中，烴原料通過烴原料管道104進入接觸系統IOO,和至少部分原油產品通過管道128流出接觸系統100並被引入共混區130。在共混區130中，至少部分原油產品與一種或多種工藝物流(例如烴物流，如從一種或多種烴原料分離而生產的石腦油)、原油、烴原料或它們的混合物組合，從而生產共混產品。工藝物流、烴原料、原油或它們的混合物通過物流管道132被直接引入共混區130中或該共混區的上遊。混合系統可以位於共混區130內或其附近。共混後的產品可以滿足煉廠和/或輸送栽體指定的產品規格。所述產品規格包括API比重、TAN、粘度或它們的組合的範圍或其極限，但不局限於此。共混後的產品通過共混管道134流出共混區130，以被輸送或處理。在圖6中，劣勢原油通過原油管道122進入上遊分離區120，並按前文所述分離劣勢原油以形成烴原料。然後烴原料通過附加的烴原料管道126進入接觸系統100。劣勢原油中的至少一些組分通過管道124流出分離區120。至少部分原油產品通過原油產品管道128流出接觸系統100並進入共混區130。其它工藝物流和/或原油直接或者通過物流管道132進入共混區130，並與原油產品組合以形成共混產品。共混產品通過共混管道134流出共混區130。在一些實施方案中，將原油產品和/或共混產品輸送至煉廠，並將其精餾和/或分餾以生產一種或多種餾分油餾分。可以處理餾分油餾分以生產工業產品如運輸燃料、潤滑劑或化學品。在一些實施方案中，烴原料與催化劑接觸後，原油產品的TAN為烴原料TAN的至多90%、至多50%或至多10%。在一些實施方案中，原油產品的TAN為至多1、至多0.5、至多0.3、至多0.2、至多0.1或至多0.05。原油產品的TAN將經常為至少0.0001和更經常地為至少0.001。在一些實施方案中，原油產品的TAN範圍可以為0.001-0.5、0.01-0.2或0.05-0.1。在一些實施方案中，原油產品的TAN範圍可以為O.001-0.5、0.004—0.4、0.01-0.3或0.1-0.2。在一些實施方案中，原油產品的Ni/V/Fe總含量為烴原料Ni/V/Fe含量的至多90%、至多50%、至多10%、至多5%或至多3%。在一些實施方案中，原油產品的Ni/V/Fe總含量範圍為每克原油產品lxl(^克至5xl0—5克、3x10—7克至2xl(T克、或1x10—6克至lxl(T克。在一些實施方案中，原油產品含有至多2xl(^克的Ni/V/Fe。在一些實施方案中，原油產品的Ni/V/Fe總含量為烴原料Ni/V/Fe含量的70-130%、80-120線90-110%。在一些實施方案中，原油產品的總鉬含量為烴原料的鉬含量的至多90%、至多50%、至多10°/。、至多5%或至多3%。在一些實施方案中，原油產品的總鉬含量範圍為0.OOl-lppmw、0.005-0.05ppmw或0.Ol-O.lppnw。在一些實施方案中，原油產品含有的有機酸金屬鹽形式的金屬的總含量為烴原料中有機酸金屬鹽形式的金屬的總含量的至多90%、至多50%、至多10%或至多5%。通常形成金屬鹽的有機酸包括羧酸、硫醇、醯亞胺、磺酸和磺酸鹽，但不局限於此。羧酸的例子包括環烷酸、菲酸(phenanthrenicacid)和苯曱酸，但不局限於此。金屬鹽的金屬部分可以包括鹼金屬(如鋰、鈉和鉀)、鹼土金屬(如鎂、釣和鋇)、第12列金屬(如鋅和鎘)、第15列金屬(如砷)、第6列金屬(如鉻)或它們的混合物。在一些實施方案中，對於每克原油產品來說，原油產品含有的有機酸金屬鹽形式的金屬的總含量為每克原油產品0.0000001-0.00005克、0.0000003-0.00002克或0.000001-0.00001克有機酸金屬鹽形式的金屬。在一些實施方案中，原油產品的有機酸金屬鹽形式的金屬的總含量為烴原料中有機酸金屬鹽形式的金屬的總含量的70-130%、80-120%或90-110%。在一些實施方案中，由烴原料與催化劑在接觸條件下接觸所生產的原油產品的API比重為爛原料的API比重的70-130°/。、80-120%、90-110°/。或100-130%。在一些實施方案中，原油產品的API比重為14-40、15-30或16-25。在一些實施方案中，原油產品的粘度為烴原料粘度的至多90%、至多80%或至多70%。在一些實施方案中，原油產品的粘度為烴原料粘度的至多90%,而原油產品的API比重為烴原料API比重的70-130%、80-120°/。或90-110%。在一些實施方案中，原油產品的雜原子總含量為烴原料的雜原子總含量的至多90%、至多50%、至多10%或至多5%。在一些實施方案中，原油產品的雜原子總含量為烴原料的雜原子總含量的至少1%、至少30%、至少80%或至少99%。在一些實施方案中，原油產品的硫含量可以為烴原料硫含量的至多90%、至多50%、至多10%或至多5%。在一些實施方案中，原油產品的硫含量為烴原料硫含量的至少1%、至少30%、至少80%或至少99%。在一些實施方案中，原油產品的硫含量為烴原料硫含量的70-130%、80-120°/。、或90-110%。35在一些實施方案中，原油產品的總氮含量可以為烴原料總氮含量的至多90%、至多80%、至多10%或至多5%。在一些實施方案中，原油產品的總氮含量為烴原料總氮含量的至少1%、至少30%、至少80%或至少99%。在一些實施方案中，原油產品的鹼性氮含量可以為烴原料鹼性氮含量的至多95%、至多90%、至多50%、至多10%或至多5%。在一些實施方案中，原油產品的鹼性氮含量為烴原料鹼性氮含量的至少1%、至少30%、至少80%或至少99%。在一些實施方案中，原油產品的氧含量可以為烴原料氧含量的至多90%、至多50%、至多30%、至多10%或至多5%。在一些實施方案中，原油產品的氧含量為烴原料氧含量的至少1%、至少30%、至少80%或至少99%。在一些實施方案中，原油產品的羧酸化合物的總含量可以為烴原料中羧酸化合物含量的至多90%、至多50%、至多10%、至多5%。在一些實施方案中，原油產品的羧酸化合物的總含量為烴原料中羧酸化合物的總含量的至少1%、至少30%、至少80%或至少99%。在一些實施方案中，可以減少烴原料中選定的有機氧化合物。在一些實施方案中，可以在不含羧基的有機氧化合物之前以化學方式減少羧酸和/或羧酸的金屬鹽。可以通過應用通常已知的光謙分析方法(例如紅外分析、質譜分析、和/或氣相色譜分析)分析原油產品區分原油產品中的羧酸和不含羧基的有機氧化合物。在一些實施方案中，原油產品的氧含量為烴原料氧含量的至多90%、至多80%、至多70%或至多50%，和原油產品的TAN為烴原料的TAN的至多90%、至多70%、至多50%或至多40%。在一些實施方案中，原油產品的氧含量為烴原料氧含量的至少1%、至少30%、至少80%或至少99%,和原油產品的TAN為烴原料的TAN的至少1%、至少30%、至少80%或至少99°/。。另外，原油產品的羧酸和/或羧酸的金屬鹽的含量可以為爛原料的至多90%、至多70%、至多50%或至多40°/。，和不含羧基的有機氧化合物的含量為烴原料的不含羧基的有機氧化合物的70-130%、80-120%、或90-110%。在一些實施方案中，原油產品在其分子結構中包含每克原油產品0.05-0.15克或0.09-0.13克的氫。原油產品在其分子結構中可以包含每克原油產品0.8-0.9克或0.82-0.88克的碳。原油產品的原子氫與原子碳的比(H/C)可以為烴原料的原子H/C比的70-130%、80-120%或90-110%。原油產品的原子H/C比為烴原料的原子H/C比的10-30%表示在過程中吸收和/或消耗的氫量相對少和/或在原位產生了氫。原油產品包含具有一定沸點範圍的組分。在一些實施方案中，原油產品以每克原油產品計包含至少0.001克或0.001-0.5克在0.101MPa下沸程分布為至多IO(TC的烴；至少0.001克或0.OOl-O.5克在0.101MPa下沸程分布為100-20(TC的炫；至少0.001克或0.001-0.5克在0.101MPa下沸程分布為200-300。C的烴；至少0.001克或0.001-0.5克在0.101MPa下沸程分布為300-400。C的烴；和至少0.001克或0.OOl-O.5克在0.101MPa下沸程分布為400-538。C的烴。在一些實施方案中，原油產品以每克原油產品計包含至少0.001克在0.101MPa下沸程分布為至多IO(TC的烴，和/或至少0.001克在0.101MPa下沸程分布為100-200"C的烴。在一些實施方案中，原油產品可以含有每克原油產品至少0.001克或至少0.01克的石腦油。在其它實施方案中，原油產品的石腦油含量可以為每克原油產品至多0.6克或至多0.8克石腦油。在一些實施方案中，原油產品的餾分油含量為烴原料的餾分油含量的70-130%、80-120%、或90-110%。原油產品的餾分油含量可以為每克原油產品0.00001-0.5克、0.001-0.3克或0.002-0.2克。在一些實施方案中，原油產品的VGO含量為烴原料VGO含量的70-130%、80-120%、或90-110%。在一些實施方案中，原油產品的VGO含量為每克原油產品0.00001-0.8克、0.001-0.5克、0.002-0.4克或0.001-0.3克。在一些實施方案中，原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%、至多80%、至多50%、至多30°/。、至多20°/。、至多10%或至多3%。在一些實施方案中，原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的70-130%、80-120%或90-110%。原油產品的渣油含量可以為每克原油產品0.00001-0.8克、0.0001-0.5克、0.0005-0.4克、0.001-0.3克、0.005-0.2克或0.01-0.1克。在一些實施方案中，原油產品的Cs和C7瀝青質總含量為烴原料的Cs和C7瀝青質總含量的至多90%、至多50°/。、至多30%或至多10%。在一些實施方案中，烴原料的Cs和C7瀝青質總含量為每克烴原料0.001-0.2克、0.01-0.15克或0.G5-0.1克。在一些實施方案中，原油產品的MCR含量為烴原料MCR含量的70-130°/。、80-120%或90-110%，而原油產品的C5瀝青質含量為烴原料的C5瀝青質含量的至多90%、至多80%或至多50%。在一些實施方案中，原油產品的C5瀝青質含量為烴原料的Cs瀝青質含量的至少10%、至少60%或至少70%,而原油產品的MCR含量為烴原料MCR含量的10-30%。在一些實施方案中，降低烴原料的Cs瀝青質含量同時保持相對穩定的MCR含量可以增加烴原料/總產品混合物的穩定性。在一些實施方案中，可以將C5瀝青質含量和MCR含量組合以在原油產品中的高粘度組分與烴原料中的高粘度組分間產生數學關係式。例如，烴原料的Cs瀝青質含量與烴原料的MCR含量之和可以由S代表。而原油產品的Cs瀝青質含量與原油產品的MCR含量之和可以由S'代表。可以比較這兩個和(S'與S)以評價烴原料中高粘度組分的淨減少量。原油產品的S'可以為S的1-99°/。、10-90%、或20-80°/。。在一些實施方案中，原油產品的MCR含量與C5瀝青質含量的比為1.0-3.0、1.2-2.0、或1.3-1.9。在一些實施方案中，原油產品的MCR含量為烴原料MCR含量的至多90%、至多80°/。、至多50%或至多10%。在一些實施方案中，原油產品具有每克原油產品0.0001-0.1克、0.005-0.08克或0.01-0.05克的MCR。在一些實施方案中，原油產品以每克原油產品計包含大於0克但小於0.01克、0.000001-0.001克或0.00001-0.0001克的總催化劑。在輸送和/或處理過程中催化劑可能有助於穩定原油產品。催化劑可能抑制腐蝕、抑制摩擦和/或增加原油產品的水分離能力。可以構造本文所描述的方法，以在處理過程中向原油產品中加入本文所描述的一種或多種催化劑。從接觸系統100生產的原油產品具有與烴原料性能不同的性能。這些性能可以包括a)降低的TAN，'b)降低的粘度；c)降低的Ni/V/Fe總含量；d)降低的硫、氧、氫或它們的組合的含量；e)降低的渣油含量；f)降低的Cs和C7瀝青質含量；g)降低的MCR含量；h)增加的API比重；i)降低的有機酸金屬鹽形式的金屬的含量；j)降低的鹼性氮含量；或k)它們的組合，但不局限於此。在一些實施方案中，相對於烴原料，可以選擇性地改變原油產品的一種或多種性能，同時其它性能不進行同樣多的改變或基本上不改變。例如，可能理想的是在不明顯改變烴原料中Ni/V/Fe的量的情況下只選擇性地減少烴原料中的一種或多種組分(例如渣油和/或粘度)。通過這種方式，在接觸過程中吸收的氫可以"集中"在渣油的減少上，而不是其它組分的減少。由於這種氫也較少地用於減少烴原料中的其它組分，處理過程中應用的氫量可以最小化。例如，劣勢原油可能含有高的渣油，但其Ni/V/Fe含量對滿足處理和/或輸送規格來說是可接受的。通過減少渣油而不減少Ni/V/Fe可以更有效地處理這種烴原料。在本發明的一個或多個實施方案中應用的催化劑可以包括一種或多種本體金屬和/或在栽體上的一種或多種金屬。金屬可以為元素形式或為金屬化合物的形式。本文所描述的催化劑可以作為前體而引入到接觸區中，然後變成接觸區中的活性催化劑(例如當硫和/或含硫的烴原料與所述前體接觸時)。本文描述的所應用的催化劑或催化劑的組合可以是工業催化劑也可以不是。本文描述的預期應用的工業催化劑的例子包括HDS3;HDS22;HDN60;C234;C311;C344;C411;(M24;C344;C444;C447;C454;C448;C524;C534;DC2531;DN120;DN130;DN140;DN190;DN200;DN800;DN2118;DN2318;DN3100;DN3110;DN3300;DN3310;DN3330;RC400;RC410;RN412;RN400;RN420;RN440;RN450;RN650;RN5210;RN5610;RN5650;RM430;RM5030;Z603;Z623;Z673;39Z703;Z713;Z723;Z753;和Z763，它們可從CRIInternational,Inc.(Houston,Texas,U.S.A.)獲得。在一些實施方案中，用於改變烴原料性能的催化劑包含在載體上的一種或多種第5-10列的金屬。第5-10列金屬包括釩、鉻、鉬、鎢、錳、鎝、錸、鐵、鈷、鎳、釕、鈀、銠、鋨、銥、鉑或它們的混合物，但不局限於此。催化劑的第5-10列金屬的總含量可以為每克催化劑至少0.0001克、至少0.001克、至少0.01克、或0.0001-0.6克、0.001-0.3克、0.005-0.l克、或0.01-0.08克。在一些實施方案中，催化劑除了第5-10金屬外，還包含第15列元素。第15列元素的例子包括磷。催化劑的第15列元素的總含量為每克催化劑0.000001-0.1克、0.00001-0.06克、0.00005-0.03克或0.0001-0.001克。在一些實施方案中，催化劑包含第6列金屬。催化劑的第6列金屬的總含量可以為每克催化劑至少0.00001、至少0.01克、至少0.02克和/或0.0001-0.6克、0.001-0.3克、0.005-0.1克、或0.01-0.08克。在一些實施方案中，催化劑包含每克催化劑0.0001-0.06克的第6列金屬。在一些實施方案中，除了第6列金屬外，催化劑還包含第15列元素。在一些實施方案中，催化劑包含第6列金屬與一種或多種第5列和/或第7-10列金屬的組合。第6列金屬與第5列金屬的摩爾比可以為0.1-20、1-10或2-5。第6列金屬與第7-10列金屬的摩爾比可以為0.1-20、1-10或2-5。在一些實施方案中，除了第6列金屬與一種或多種第5列和/或第7-10列金屬的組合外，催化劑還包含第15列元素。在其它實施方案中，催化劑包含第6列金屬和第10列金屬。催化劑中總的第10列金屬與總的第6列金屬之間的摩爾比可以為1-10或2-5。在一些實施方案中，催化劑包含第5列金屬和第10列金屬。催化劑中總的第10列金屬與總的第5列金屬之間的摩爾比可以為1-10或2-5。在一些實施方案中，第5-10列金屬摻入栽體中或沉積在載體上以形成催化劑。在一些實施方案中，第5-10列金屬與第15列元素的組合摻入載體中或沉積在載體上以形成催化劑。在其中栽帶金屬和/或元素的實施方案中，催化劑的重量包括所有載體、所有金屬和所有元素。載體可以為多孔的，和可以包括耐高溫氧化物、多孔碳基材料、沸石或它們的組合。耐高溫氧化物可以包括氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯、氧化鎂或它們的混合物，但不局限於此。載體可以由工業製造商i口CriterionCatalystsandTechnologiesLP(Houston，Texas,U.S.A.)獲得。多孔碳基材料包括活性炭和/或多孔石墨，但不局限於此。沸石的例子包括Y-沸石、(3-沸石、絲光沸石、ZSM-5沸石和鎂鹼沸石。沸石可以由工業製造商如Zeo1yst(Va11eyForge,Pennsylvania,U.S.A.)獲得。在一些實施方案中，製備載體使得栽體的平均孔徑為至少150A、至少170A或至少180A。在一些實施方案中，通過形成載體材料的含水糊劑而製備載體。在一些實施方案中，向糊劑中加入酸以有助於糊劑的擠出。按需要通過一定方法和以一定量加入水和稀釋酸，使可擠出糊劑達到想要的稠度。酸的例子包括硝酸、乙酸、硫酸和鹽酸，但不局限於此。可以應用通常已知的催化劑擠出方法和催化劑切割方法將糊劑擠出和切割以形成擠出物。可以在65-260。C或85-235。C的溫度下熱處理擠出物一段時間(如0.5-8小時)，和/或直到擠出物的水份含量已經達到需要的水平。熱處理後的擠出物可以在溫度為800-120(TC或900-IIO(TC下進一步熱處理，從而形成平均孔徑為至少150A的載體。在一些實施方案中，載體包括Y-氧化鋁、6-氧化鋁、5-氧化鋁、cc-氧化鋁或它們的組合。通過x-射線衍射測定，Y-氧化鋁、5-氧化鋁、cx-氧化鋁或它們的組合的量可以為每克催化劑栽體0.0001-0.99克、0.001-0.5克、0.01-0.1克或至多0.1克。在一些實施方案中，栽體單獨的或者與其它形式的氧化鋁一起組合的e-氧化鋁的含量為每克栽體0.1-0.99克、0.5-0.9克或0.6-0.8克，由x-射線衍射測定。在一些實施方案中，載體可以具有至少0.1克、至少0.3克、至少0.5克或至少0.8克的6-氧化鋁，由x-射線衍射測定。載帶催化劑可以應用通常已知的催化劑製備技術來製備。催化劑製備的例子在Bhan的美國專利US6，919，018、Bhan的US6，759，364、Gabrielov等人的US6，218，333、Gabrielov等人的US6，290，841和Boon等人的US5，744，025中進行了描述。在一些實施方案中，可以用金屬浸漬載體以形成催化劑。在一些實施方案中，在用金屬浸漬前，在溫度為400-1200°C、450-100(TC或600-90(TC下對載體進行熱處理。在一些實施方案中，在製備催化劑的過程中可以應用浸漬助劑。浸漬助劑的例子包括檸檬酸組分、乙二胺四乙酸(EDTA)、氨或它們的混合物。在一些實施方案中，可以通過向熱處理後的成形栽體混合物中加入或摻入第5-10列金屬("塗覆")以形成催化劑。在熱處理後的成形載體的頂部塗覆金屬，使之含有基本或相對均勻濃度的金屬，經常提供催化劑的有利催化性能。每次金屬塗覆後對成形載體進行熱處理易於改進催化劑的催化活性。應用塗覆方法製備催化劑的方法在Bhan的美國專利US6，759，364中進行了描述。可以用合適的混合設備混合笫5-10列金屬和載體，從而形成第5-10列金屬/載體混合物。可以用合適的混合設備混合第5-IO列金屬/載體混合物。合適的混合設備的例子包括轉鼓、固定筒或槽、Muller混合器(例如間歇型或連續型)、沖擊式混合器和任何其它通常已知的混合器、或通常已知的適合提供第5-10列金屬/栽體混合物的設備。在一些實施方案中，將材料混合直到第5-10列金屬基本均勻地分散於載體中。在一些實施方案中，在使載體與金屬組合後，在溫度為150-750。C、200-740。C或400-730。C下對催化劑進行熱處理。在一些實施方案中，可以在熱空氣和/或富氧空氣存在下在溫度為400-IOOO'C下熱處理催化劑，以脫除揮發性物質，從而使至少部分第5-10列金屬轉化為相應的金屬氧化物。然而，在其它實施方案中，可以在空氣存在下在溫度為35-500°C、100-400。C或150-300。C下熱處理催化劑1-3小時的時間段，以在不將42第5-10列金屬轉化為金屬氧化物的條件下脫除大多數的揮發性組分。通過這種方法製備的催化劑通常被稱為"未煅燒的"催化劑或"乾燥的"。當以這種方式組合硫化方法製備催化劑時，活性金屬可以基本分散於載體內。未煅燒催化劑的製備在Gabrielov等人的美國專利US6，218，333和Gabrielov等人的US6，290，841中進行了描述。在一些實施方案中，6-氧化鋁載體可以與第5-10列金屬組合，形成6-氧化鋁載體/第5-10列金屬的混合物。6-氧化鋁載體/第5-10列金屬的混合物可以在溫度為至少40(TC下進行熱處理，以形成具有中孔直徑為至少230A的孔徑分布的催化劑。通常，這種熱處理在溫度為至多1200'C下實施。在一些實施方案中，載體(商購載體或按本文的描述製備的載體)可以與載帶的催化劑和/或本體金屬催化劑組合。在一些實施方案中，載帶的催化劑可以包含第15列金屬。例如，可以將載帶的催化劑和/或本體金屬催化劑粉碎為平均粒徑為1-50微米、2-45微米或5-40微米的粉末。所述粉末可以與載體組合以形成包埋的金屬催化劑。在一些實施方案中，粉末可與載體組合，然後應用標準技術擠出，以形成具有中孔直徑為80-200A或90-180A、或120-130A的孔徑分布的催化劑。在一些實施方案中，催化劑與載體的組合使得至少部分金屬存在於包埋的金屬催化劑的表面之下(如包埋於載體中)，導致表面上的金屬比非包埋金屬催化劑情況下的少。在一些實施方案中，通過在應用過程中使至少部分金屬移至催化劑表面，在催化劑表面上具有較少金屬延長了催化劑的壽命和/或催化活性。在催化劑與烴原料的接觸過程中，金屬可以通過侵蝕催化劑的表面而移動至催化劑的表面。在一些實施方案中，通過組合一種或多種第6-10列金屬、粒徑為至多500微米的礦物氧化物和載體來製備催化劑。礦物氧化物可以包括氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯、氧化鎂或它們的混合物。礦物氧化物可以由擠出過程獲得以製備載體。例如，氧化鋁細粒可以由氧化鋁擠出物製備獲得，以製備催化劑栽體。在一些實施方案中，礦物氧化物細粉的粒徑為至多500微米、至多150微米、至多IOO微米或至多75微米。礦物氧化物的粒徑可以為0.2-500微米、0.3-100微米或0.5-75微米。將礦物氧化物與一種或多種第6-10列金屬和載體組合可以允許更少量的金屬存在於催化劑的表面上。在一些實施方案中，催化劑組分的插入和/或混合將第6列氧化物晶體結構中第6列金屬的結構化順序改變成在包埋催化劑的晶體結構中第6列金屬的基本不規則的順序。第6列金屬的順序可以應用粉末x-射線衍射方法來確定。可以通過比較第6列氧化物的x-射線衍射譜圖衝的第6列金屬峰的順序與催化劑的x-射線衍射鐠圖中的第6列金屬峰的順序而相對於金屬氧化物內元素金屬的順序確定催化劑內元素金屬的順序。從x-射線衍射鐠圖中與第6列金屬相關的圖鐠的加寬和/或不存在，可能估計的是第6列金屬在晶體結構中基本上是不規則排列的。例如，可以組合三氧化鉬和中孔直徑為至少180A的氧化鋁載體，以形成氧化鋁/三氧化鉬混合物。三氧化鉬具有確定的圖語(例如確定的D謝、D隨和/或D,峰)。氧化鋁/第6列三氧化物混合物可以在溫度為至少538°C(1000。F)下進行熱處理，以產生在x-射線衍射語圖中不顯示二氧化鉬圖i普的催化劑(如不存在D,峰)。在一些實施方案中，可以通過組合載帶的催化劑和/或用過的催化劑與載體和一種或多種第6-10列金屬來生產催化劑而製備催化劑。在一些實施方案中，第6-10列金屬(如鉬的氧化物和/或鎢的氧化物)的粒徑為至多500微米、至多150微米、至多IOO微米或至多75微米。第6-1G列金屬的粒徑可以為0.1-500微米、1-100微米或10-75微米。在一些實施方案中，至少50%的顆粒的粒徑在2-15微米之間。使用過的催化劑與載體和一種或多種第6-IO列金屬的混合物在至少IO(TC的溫度下乾燥，以脫除任意低沸點組分，然後加熱至至少50(TC、至少IOO(TC、至少120(TC或至少1300°C，以將第6-10列金屬轉化為金屬氧化物。催化劑的中孔直徑可以為50-150A、60-140A或70-130A。以每克催化劑計，催化劑可以包含至少0.01克、至少0.1克或至少0.2克用過的催化劑，和至多0.3克、至多0.2克或至多0.1克的第6-10列金屬。在一些實施方案中，催化劑包含每克催化劑0.001-0.3克、0.05-0.2克或0.01-0.1克用過的催化劑。在一些實施方案中，超穩定的催化劑包含0.001-0.2克或0.01-0.1克的第6列金屬。在一些實施方案中，超穩定的催化劑可以包含0.001-0.1克、0.005-0.05克或0.01-0.03克的第10列金屬。在一些實施方案中，超穩定的催化劑可以包含0.001-0.1克、0.005-0.05克或0.01-0.03克的第9列金屬。在一些實施方案中，超穩定的催化劑包含0.0001-0.01克、0.0005-0.005克或0.0008-0.003克的第15列元素。當用掃描電子顯微鏡分析時，硫化後的催化劑表現出明顯較低程度的二硫化鉬(MoS2)條狀堆垛，其中堆垛的高度和長度與替代的含鉬加氬處理催化劑相比有所縮減。這些催化劑的製備在Bhan的標題為"ACatalystandProcessfortheManufactureofUltra—LowSulfurDistillateProduct"和"AHighlyStableHeavyHydrocarbonHydrodesulfurizationCatalystandMethodofMakingandUseThereof"的美國專利申請中進行了描述。在工業應用中，加氫處理催化劑經過疏化後，通常在一或多個月內將加氫處理催化劑加熱至400°C，以控制硫化氫的產生。緩慢加熱加氬處理催化劑可能抑制催化劑的失活。當在少於三周的時間內加熱至40(TC時，本文所描述的催化劑具有在硫化氫存在下增強的穩定性。能夠在較短時間內預熱催化劑，可能增加可以通過接觸系統而被處理的烴原料的量。在一些實施方案中，催化劑可以通過孔結構表徵。各種孔結構參數包括孔直徑、孔體積、表面積或它們的組合，但不局限於此。催化劑可以具有孔徑總量對孔直徑的分布。孔徑分布的中孔直徑可以為30-1000A、50-500A或60-300A。在一些實施方案中，每克催化劑包含至少0.5克y-氧化鋁的催化劑具有中孔直徑為50-200A、90-180A、100-140A或120-130A的孔徑分布。在一些實施方案中，Y-氧化鋁催化劑具有中孔直徑為50-150A、60-135A或70-120A的孔徑分布。在其它實施方案中，每克催化劑包含至少0.1克6-氧化鋁的催化劑具有中孔直徑為180-500A、200-300A或230-250A的孔徑分布。在一些實施方案中，孔徑分布的中孔直徑為至少120A、至少150A、至少180A、至少200A、至少220A、至少230A或至少300A。這些中孔直徑通常為至多IOOOA。催化劑可以具有中孔直徑為至少60A或至少90A的孔徑分布。在一些實施方案中，催化劑具有中孔直徑為90-180A、100-140A或120-130A的孔徑分布，其中，在孔徑分布中，總數至少60%的孔的孔直徑在中孔直徑的45人、35A或25A之內。在一些實施方案中，催化劑具有中孔直徑為70-180A的孔徑分布，其中在孔徑分布中，總數至少60%的孔的孔直徑在中孔直徑的45A、35A或25A之內。在其中孔徑分布的中孔直徑為至少180A、至少200A或至少230A的實施方案中，在孔徑分布中，大於總數的60。/。的孔的孔直徑在中孔直徑的50A、70A或90A之內。在一些實施方案中，催化劑具有中孔直徑為180-500A、200-400A或230-300A的孔徑分布，其中在孔徑分布中，總數至少60%的孔的孔直徑在中孔直徑的50A、70A或90A之內。在一些實施方案中，孔的孔體積可以為至少0.3cmVg、至少0.7cmVg或至少0.9cmVg。在一些實施方案中，孔的孔體積可以為0.3—0.99cmVg、0.4-0.8cmVg或0.5-0.7cmVg。在一些實施方案中，具有中孔直徑為50-180A的孔徑分布的催化劑可以具有至少100m7g、至少120mVg、至少170m7g、至少220m2/g或至少270mVg的表面積。該表面積可以為100-300mVg、120-270mVg、130-250mVg或170-220m7g。在一些實施方案中，具有中孔直徑為180-300A的孔徑分布的催化劑可以具有至少60m7g、至少90m7g、至少100m7g、至少120mVg或至少270mVg的表面積。該表面積可以為60-300mVg、90-28(W/g、100-270m7g或120-250mVg。在一些實施方案中，催化劑可以應用拉曼光謙來表徵。包含e-氧化鋁和第6-10列金屬的催化劑可能顯示在800cnfi和900cm'之間的區域內的鐠帶。在800cn^-900cm—1區域內觀察到的i普帶可能歸因於金屬-氧-金屬的反對稱延伸。在一些實施方案中，包含6-氧化鋁和第6列金屬的催化劑顯示在810cnf1附近、835cm—'附近和880cn^處的譜帶。在一些實施方案中，在這些語帶處鉬催化劑的拉曼位移可能表示催化劑包含介於Mo,0246—和MO—之間的中間物種。在一些實施方案中，所述中間物種為晶體。在一些實施方案中，包含第5列金屬的催化劑可以顯示在650cnf1和1000cn^之間的區域內的譜帶。在650cm匿!和1000cm—1附近觀察到的譜帶可能歸因於V-O運動。在一些實施方案中，包含e-氧化鋁以及第5列和第6列金屬的催化劑顯示在670cn^和990cm—1附近的譜帶。在一些實施方案中，催化劑以成形形式存在，例如粒料、圓柱體和/或擠出物。催化劑通常具有50-500N/cm、60-400N/cm、100-350N/cm、200-300N/cm或220-280N/cm的平板耐壓強度。在一些實施方案中，應用本領域已知的技術(例如CRI國際公司的ACTICAT方法)硫化催化劑和/或催化劑前體以形成金屬硫化物(在應用前)。在一些實施方案中，催化劑可以乾燥然後硫化。可替代地，可以通過使催化劑與包含含硫化合物的烴原料接觸而使催化劑原位硫化。原位硫化可以在氫氣存在下應用氣態石克化氫、或者應用液相石克化劑如有機硫化合物(包括烷基硫化物、多硫化物、硫醇和亞碸)。非原位硫化方法在Seamans等人的美國專利US5，468，372和Seamans等人的US5,688，736中進行了描述。在一些實施方案中，第一類催化劑("第一催化劑")包含與栽體組合的第5-IO列金屬，和具有中孔直徑為150-250A的孔徑分布。第一催化劑的表面積可以為至少100m7g。第一催化劑的孔體積可以為至少0.5cm7g。第一催化劑的Y-氧化鋁含量可以為每克第一催化劑至少0.5克y-氧化鋁，和通常為至多0.9999克y-氧化鋁。在一些實施方案中，第一催化劑的第6列金屬總含量為每克催化劑0.0001-0.l克。第一催化劑能夠從烴原料中脫除一部分Ni/V/Fe、脫除一部分對烴原47料的TAN有貢獻的組分、從烴原料中脫除至少部分C5瀝青質、脫除烴原料中的至少部分有機酸金屬鹽形式的金屬、或它們的組合。當烴原料與第一催化劑接觸時，其它性能(如硫含量、VGO含量、API比重、渣油含量或它們的組合)可能表現出相對小的改變。能夠選擇性地改變經原料的性能同時僅相對小量地改變其它性能使得可以更有效地處理烴原料。在一些實施方案中，可以以任意順序應用一種或多種第一催化劑。在一些實施方案中，第二類催化劑("第二催化劑")包含與載體組合的第5-10列金屬，和具有中孔直徑為90-180A的孔徑分布。第二催化劑的孔徑分布中至少60%總數的孔的孔直徑在中孔直徑的45A之內。在合適的接觸條件下烴原料與第二催化劑的接觸可能產生所選性能(如TAN)相對於烴原料的相同性能明顯改變、同時其它性能僅少量改變的原油產品。在一些實施方案中，在接觸過程中可能存在氫源。第二催化劑可以減少至少部分對烴原料的TAN有貢獻的組分、至少部分對相對高的粘度有貢獻的組分、和減少原油原料的至少部分Ni/V/Fe含量。另外，烴原料與第二催化劑的接觸可以生產相對烴原料的石克含量來說硫含量變化相對小的原油產品。例如，原油產品的硫含量可以為烴原料硫含量的70-130%。相對於烴原料，原油產品也可以顯示餾分油含量、VGO含量和渣油含量相對小的改變。在一些實施方案中，烴原料可能具有相對低的Ni/V/Fe含量(如至多50ppmw)，但是具有相對高的TAN、瀝青質含量、或有機酸金屬鹽形式的金屬的含量。相對高的TAN(如至少0.3的TAN)可能會使得烴原料對輸送和/或煉製來說不可接受。具有相對高C5瀝青質含量的劣勢原油相對於其它具有相對低C5瀝青質含量的原油來說，在處理過程中可能會表現出較低的穩定性。烴原料與第二催化劑的接觸可以從烴原料中脫除對TAN有貢獻的酸性組分和/或Cs瀝青質。在一些實施方案中，對TAN有貢獻的Cs瀝青質和/或組分的減少可以相對烴原料的粘度減少烴原料/總產品混合物的粘度。在一些實施方案中，當用於處理本文所描述的烴原料時，一種或多種第二催化劑的組合可以增強總產品/原油產品混合物的穩定性、延長催化劑的壽命、允許烴原料吸收的淨氫量最小或它們的組合。在一些實施方案中，可以通過使栽體與第6列金屬組合以製備催化劑前體，獲得第三類催化劑("第三催化劑")。催化劑前體可以在一種或多種含硫化合物存在的情況下在溫度低於50(TC(如低於482°C)下加熱相對短的時間，以形成未煅燒的第三催化劑。通常，將催化劑前體加熱至至少IO(TC兩個小時。在一些實施方案中，第三催化劑的第15列元素含量可以為每克催化劑0.001-0.03克、0.005-0.02克或0.008-0.01克。當用於處理本文所描述的烴原料時，第三催化劑可以表現出顯著的活性和穩定性。在一些實施方案中，在一種或多種硫化合物存在的條件下在低於500'C的溫度下加熱。第三催化劑可以減少至少部分對烴原料的TAN有貢獻的組分、減少至少部分有機酸金屬鹽形式的金屬、減少原油產品的Ni/V/Fe含量和減少原油產品的粘度。另外，烴原料與第三催化劑的接觸可以生產相對於烴原料的疏含量來說硫含量變化相對小的原油產品，同時被烴原料吸收的淨氫量相對最少。例如，原油產品的硫含量可以為烴原料硫含量的70-130%。應用第三催化劑所生產的原油產品也可以表現出相對於烴原料API比重、餾分油含量、VGO含量和渣油含量的相對小的變化。相對於烴原料減少原油產品的TAN、有機酸金屬鹽形式的金屬、Ni/V/Fe含量和粘度同時僅少量地改變API比重、餾分油含量、VGO含量和渣油含量的能力，可以允許通過多種處理設施應用所迷原油產品。在一些實施方案中，第三催化劑可以減少烴原料的至少部分MCR含量，同時保持烴原料/總產品的穩定性。在一些實施方案中，第三催化劑的第6列金屬的含量為每克催化劑0.0001-0.1克、0.005-0.05克或0.001-0.01克和第10列金屬的含量為0.0001-0.05克、0.005-0.03克或0.001-0.01克。在溫度為300-50(TC或350-450。C和壓力為0.l-10MPa、l-8MPa或2-5MPa下，第6列和第10列金屬催化在一些實施方案中，第四類催化劑("第四催化劑")包含與e-氧化鋁載體組合的第5列金屬。第四催化劑具有中孔直徑為至少180A的孔徑分布。在一些實施方案中，第四催化劑的中孔直徑可以為至少220A、至少230A、至少250A或至少300A。載體可以包含每克栽體至少0.l克、至少0.5克、至少0.8克或至少0.9克的e-氧化鋁。在一些實施方案中，第四催化劑可以包含每克催化劑至多0.1克的第5列金屬和每克催化劑至少0.OOOl克的第5列金屬。在一些實施方案中，第5列金屬為釩。在一些實施方案中，烴原料在與第四催化劑接觸後可以與附加催化劑進行接觸。附加催化劑可以為如下的一種或多種第一催化劑、第二催化劑、第三催化劑、第五催化劑、第六催化劑、第七催化劑、本文描述的工業催化劑或它們的組合。在一些實施方案中，在使烴原料與第四催化劑在溫度為300-400。C、320-380。C或330-370。C下接觸的過程中可能產生氫氣。這種接觸所生產的原油產品可能含有的TAN為烴原料的TAN的至多90%、至多80%、至多50°/。或至多10%。產生的氫氣可為l-50NmVm3、10-徹mVm3、或15-25Nm7m3。原油產品的Ni/V/Fe總含量可以為烴原料的Ni/V/Fe總含量的至多90°/。、至多80%、至多70%、至多50%、至多10%或至少1%。在一些實施方案中，第五類催化劑("第五催化劑")包含與e-氧化鋁栽體組合的第6列金屬。第五催化劑具有中孔直徑為至少180A、至少220A、至少230A、至少250A、至少300A或至多500A的孔徑分布。載體可以包含每克載體至少0.1克、至少O.5克或至多0.999克的6-氧化鋁。在一些實施方案中，載體的a-氧化鋁含量為每克催化劑低於0.l克的a-氧化鋁。在一些實施方案中，催化劑包含每克催化劑至多0.l克的第6列金屬和每克催化劑至少0.0001克的第6列金屬。在一些實施方案中，第6列金屬為鉬和/或鎢。在一些實施方案中，當烴原料在溫度範圍為310-400°C、320-370。C或330-36(TC下與第五催化劑接觸時，被烴原料吸收的淨氬可能相50對低(如0.01-100Nm7m3)。被烴原料吸收的淨氫可以為1-20Nm3/m3、2-15Nm7m'或3-10NmVm3。由烴原料與第五催化劑接觸生產的原油產品的TAN可以為烴原料TAN的至多90%、至多80%、至多50%或至多10%。原油產品的TAN可以為0.01-0.1、0.03-0.05、或0.02-0.03。在一些實施方案中，第六類催化劑("第六催化劑")包含與e-氧化鋁載體組合的笫5列金屬和第6列金屬。第六催化劑具有中孔直徑為至少180A的孔徑分布。在一些實施方案中，孔徑分布的中孔直徑可以為至少220A、至少230人、至少250人、至少300A或至多500A。載體可以包含每克載體至少0.1克、至少O.5克、至少O.8克、至少0.9克或至多0.99克的6-氧化鋁。在一些實施方案中，催化劑可以包含每克催化劑至多0.1克的第5列金屬和第6列金屬的總和、和每克催化劑至少0.0001克的第5列金屬和第6列金屬。在一些實施方案中，總的第6列金屬與總的第5列金屬的摩爾比可以為0.1-20、1-10或2-5。在一些實施方案中，第5列金屬為釩而第6列金屬為鉬和/或鎢。當烴原料與第六催化劑在溫度為310-400°C、320-370。C或330-360。C下接觸時，被烴原料吸收的淨氫可以為-10NmVm3至20NmVm3、-7Nm3/m3至10NmVm3或-5Nm7m3至5NmVm3。負的淨氫吸收是原位產生氫的一種標誌。烴原料與第六催化劑接觸所生產的原油產品的TAN為爛原料TAN的至多90°/。、至多80%、至多50%、至多10%或至少1%。原油產品的TAN可以為0.Ol-O.1、0.02-0.05或0.03-0.04。在烴原料與第四、第五或第六催化劑接觸過程中，低的淨氫吸收減少了處理過程中氫的總需求，同時生產對於輸送和/或處理來說可接受的原油產品。由於生產和/或輸運氫氣是昂貴的，在過程中將氫氣的用量減到最小降低了總的處理成本。在一些實施方案中，烴原料與第四催化劑、第五催化劑、第六催化劑或它們的組合在溫度為360-500°C、380-480°C、400-470。C或410-46(TC下的接觸生產了渣油含量為烴原料渣油含量的至少90%、至少80°/。、至少50%、至少30°/。或至少10%的原油產品。在高溫下(如大於360°C)，烴原料與一種或多種催化劑接觸的過程中可能形成雜質和/或焦炭。當在連續攪拌反應器中實施接觸時，可以通過測量接觸過程中產生的沉積物的量確定雜質和/或焦炭的形成。在一些實施方案中，所產生的沉積物的含量可以為每克烴原料/總產品至多0.002克或至多0.OOl克。當沉積物的含量接近0.001克時，可能必須調節接觸條件，以防止過程的停車和/或保持烴原料通過接觸區的合適流量。沉積物含量可以為每克烴原料/總產品0.00001-0.03克、0.0001-0.02克、0.001-0.01克。原油產品與第四催化劑、第五催化劑、第六催化劑或它們的組合在高溫下的接觸允許在沉積物形成最少的條件下減少渣油。在一些實施方案中，第七類催化劑("第七催化劑")的第6列金屬總含量為每克催化劑0.0001-0.06克的第6列金屬。第6列金屬為鉬和/或鵠。在生產TAN為烴原料TAN至多90°/。的原油產品中，第七催化劑是有利的。在一些實施方案中，第八類催化劑("第八催化劑")包含與載體組合的第6-10列金屬，和具有中孔直徑為50-180A的孔徑分布。第八催化劑的表面積可以為至少200m2/g。第八催化劑的孔體積可以為至少0.5cmVg。第八催化劑的Y-氧化鋁含量可以為每克第八催化劑至少0.5克Y-氧化鋁，和通常為至多0.9999克y-氧化鋁。在一些實施方案中，第八催化劑的第6列金屬的總含量為每克第八催化劑0.0001-0.1克或0.01-0.05克。第八催化劑能夠從烴原料中脫除部分Ni/V/Fe和/或部分鉬。在一些實施方案中，第八催化劑選擇性地脫除有機金屬化合物(如釩、鉬和/或鎳吟啉)，同時只相對少量地改變無機金屬化合物(例如鎳的氧化物、鎳的硫化物、釩的氧化物和/或釩的硫4匕物)的量。可以通過Yen在"TheRoleofTraceMetalsinPetroleum"(AnnArborSciencePublishers,Inc.AnnArborMichigan,1975，第36頁)中描述的分光光度法監測烴原料中有機金屬化合物的濃度。有機金屬化合物的脫除可以延長位於第八催化劑下遊的催化劑的壽命。在一些實施方案中，第九類催化劑("第九催化劑")包含與載體組合的第6-10列金屬，和具有中孔直徑為50-180A的孔徑分布。第九催化劑載體可以包含每克第九催化劑至少0.Ol克、至少0.05克或至少0.1克的二氧化矽-氧化鋁。對於每克第九催化劑，第九催化劑的第6列金屬含量可以為0.OOOl-O.3克、0.005-0.2克或0.001-0.1克，和第10列金屬含量可以為0.0001-0.05克、0.005-0.03克、或0.001-0.01克。在一些實施方案中，第九催化劑的第15列元素含量可以為每克第九催化劑0.001-0.03克、0.005-0.02克、或0.008-0.01克。在溫度為300-500°C、350-450。C或370-430。C和壓力為0.l-8MPa、l-7MPa、或2-5MPa下，第九催化劑可以促進減少烴原料中至少部分對渣油有貢獻的組分、至少部分Cs和C7瀝青質、和至少部分對高粘度有貢獻的組分。在一些實施方案中，第九催化劑可能會減少至少部分對烴原料的MCR含量有貢獻的組分，同時保持烴原料/總產品的穩定性。在一些實施方案中，在溫度為至少200匸和壓力為至少3MPa下，第九催化劑可以減少烴原料中至少部分鹼性氮組分。在溫度為至多500。C和壓力為至多7MPa下，烴原料與第八和第九催化劑的接觸可以生產渣油含量、C"歷青質和C7瀝青質的總含量和/或粘度為烴原料的渣油含量、C"歷青質和C7瀝青質的總含量和/或粘度的至多90%、至多80%、至多70%、至多50%、至多30%,同時保持Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的70-130°/。、80-120%或90-110%的原油產品。在一些實施方案中，在與第八和第九催化劑接觸後，原油產品的粘度為烴原料粘度的至多99%。在一些實施方案中，第十類催化劑("第十催化劑")包含與載體組合的第6-IO列金屬，和具有中孔直徑為50-120A的孔徑分布。第十催化劑栽體可以包含每克第十催化劑至少0.01克、至少0.05克、至少0.1克的二氧化矽-氧化鋁。對於每克催化劑來說，第十催化劑的第6列金屬含量可以為0.0001-0.1克、0.005-0.03克或0.001-0.05克，和第10列金屬含量可以為0.0001-0.05克、0.005-0.03克、或0.001-0.01克。第十催化劑可以促進減少烴原料中至少部分對渣油有貢獻的組分、至少部分Cs和C7瀝青質、和至少部分對高粘度有貢獻的組分。在一些實施方案中，第十催化劑可以減少至少部分對烴原料的MCR含量有貢獻的組分，同進保持烴原料/總產品的穩定性。在一些實施方案中，可以通過組合用過的催化劑與載體和笫6-10列金屬以生產第十一催化劑而獲得第十一類催化劑("第十一催化劑")。第十一催化劑可以包含每克第十一催化劑0.001-0.3克、0.005-0.2克或0.01-0.1克的第6列金屬。在一些實施方案中，第十一催化劑可以包含至多0.l克的第6列金屬。在一些實施方案中，第十一催化劑可以包含每克第十一催化劑0.001-0.1克、0.005-0.05克或0.01-0.03克的第10列金屬。在一些實施方案中，第十一催化劑可以包含每克第H~—催化劑0.001-0.1克、0.005-0.05克或0.01-0.03克的第9列金屬。在一些實施方案中，第十一催化劑具有中孔直徑為50-130A的孔徑分布。第十一催化劑可以減少烴原料中至少部分對較高粘度有貢獻的組分、部分對渣油有貢獻的組分和/或鹼性氮化合物。在一些實施方案中，可以通過組合栽體與第6列金屬以產生催化劑前體而獲得第十二類催化劑("笫十二催化劑")。在一種或多種含硫化合物存在的條件下在溫度低於300。C或低於150。C下，可以加熱所述催化劑前體少於24小時、少於12小時、少於8小時或少於6小時的時間段，從而形成乾燥的第十二催化劑。通常，在100-15(TC下加熱所述催化劑前體8小時。在一些實施方案中，第十二催化劑可以具有每克催化劑0.001-0.03克、0.005-0.02克或0.008-0.01克的第15列元素含量。當用於處理本文所描述的烴原料時，笫十二催化劑可以表現出顯著的活性和穩定性。在一些實施方案中，可以用具有足夠硫含量的烴原料原位硫化乾燥催化劑，從而將部分金屬氧化物轉化為金屬硫化物。第十二催化劑可以減少烴原料中至少部分對較高粘度有貢獻的組分、部分對渣油有貢獻的組分、鹼性氮化合物、Cs瀝青質和C7瀝青質。可以通過組合第6-IO列金屬與粒徑為至多500微米的礦物氧化物以及載體製備第十三類催化劑("第十三"催化劑)。第十三催化劑可以54包含每克第十三催化劑0.001-0.3克、0.005-0.2克或0.01-0.1克的第6列金屬。在一些實施方案中，第十三催化劑可以包含至多O.l克的第6列金屬。在一些實施方案中，第十三催化劑包含每克第十三催化劑至多0.06克的第6列金屬。在一些實施方案中，第十三催化劑可以包含每克催化劑0.001-0.1克、0,005-0.05克或0.01-0.03克的第IO列金屬。在一些實施方案中，第十三催化劑可以包含每克第十三催化劑0.001-0.1克、0.005-0.05克或0.01-0.03克的第9列金屬和/或第IO列金屬。第十三催化劑可以包含每克第十三催化劑0.01-0.8克、0.02-0，7克或0.03-0.6克的礦物氧化物。在一些實施方案中，第十三催化劑具有中孔直徑為50-130A的孔徑分布。第十三催化劑可以包含少於1°/。的孔徑為至多70A的孔；20-30%的孔徑為70-100A的孔；30-40%的孔徑為100-130A的孔;1-10%的孔徑為130-150A的孔；0.1-5%的孔徑為150-180A的孔；0.1-5%的孔徑為150-180A的孔；0,1-5%的孔徑為180-200A的孔；0.001-1%的孔徑為200-1000A的孔；1-10%的孔徑為1000-5000人的孔;20-25%的孔徑為至少5000A的孔。第十三催化劑可以減少烴原料中至少部分對較高粘度有貢獻的組分、部分對渣油有貢獻的組分、C5瀝青質和/或鹼性氮化合物。如本文另外描述的，也可以獲得和/或應用第一到第十三催化劑的其它實施方案。TAN和/或所選性能發生改變、同時烴原料的其它性能不明顯改變的原油產品。所得的原油產品可以具有相對於烴原料增強了的性能，並因此對輸送和/或煉製來說更可接受。以選定順序排布兩種或更多種催化劑可以控制烴原料性能改進的順序。例如，可以在降低烴原料中至少部分雜原子之前，降低烴原料中的TAN、API比重、至少部分C5瀝青質、至少部分鐵、至少部分鎳和/或至少部分釩。在一些實施方案中，催化劑的排布和/或選擇可以改進催化劑的壽命和/或烴原料/總產品混合物的穩定性。在處理過程中催化劑壽命和/或烴原料/總產品混合物的穩定性的改進可以允許接觸系統在不更換接觸區內催化劑的條件下操作至少3個月、至少6個月或至少l年。所選催化劑的組合可以允許在改變烴原料的其它性能之前，從烴原料中減少至少部分Ni/V/Fe、至少部分Cs瀝青質、至少部分有機酸金屬鹽形式的金屬、至少部分對TAN有貢獻的組分、至少部分渣油或它們的組合，同時在處理的過程中保持烴原料/總產品混合物的穩定性(例如保持烴原料的P值大於1.5)。替代地，通過烴原料與所選催化劑的接觸，可以逐漸地減少Cs瀝青質、TAN、和/或API比重。逐漸地和/或選擇性地改變烴原料的性能的能力可以允許在處理過程中保持烴原料/總產品混合物的穩定性。在一些實施方案中，第一催化劑(如上所述)可以位於一系列催化劑的上遊。第一催化劑的這種位置可以允許脫除高分子量的汙染物、金屬汙染物和/或有機酸金屬鹽形式的金屬，同時保持烴原料/總產品混合物的穩定性。在一些實施方案中，第一催化劑允許從烴原料中脫除至少部分Ni/V/Fe、脫除酸性組分、脫除對縮短系統內其它催化劑壽命有貢獻的組分或它們的組合。例如，相對於烴原料，減少烴原料/總產品混合物中的至少部分C5瀝青質抑制了位於下遊的其它催化劑的堵塞，並因而在不補充催化劑的條件下增長了接觸系統可以操作的時間長度。在一些實施方案中，從烴原料中脫除至少部分Ni/V/Fe可以延長位於第一催化劑之後的一種或多種催化劑的壽命。第二催化劑和/或第三催化劑可以位於第一催化劑的下遊。烴原料/總產品混合物與第二催化劑和/或第三催化劑的進一步接觸可以進一步降低TAN、降低Ni/V/Fe含量、降低硫含量、降低氧含量、和/或降低有機酸金屬鹽形式的金屬的含量。在一些實施方案中，烴原料與第二催化劑和/或第三催化劑的接觸可以生產相對於烴原料的相應性能降低了TAN、降低了硫含量、降低了氧含量、降低了有機酸金屬鹽形式的金屬的含量、降低了瀝青質含量、降低了粘度或它們的組合的烴原料/總產品混合物，同時在處理過程中保持烴原料/總產品混合物的穩定性。第二催化劑可以串聯布置，第二催化劑位於第三催化劑的上遊或者相反。將氫輸送至指定的接觸區的能力越向於使接觸過程中的氬的用量最小化。可以應用在接觸過程中有助於產生氫的催化劑和在接觸過程中吸收相對少量氫的催化劑的組合，從而相對於烴原料的相同性能，改變原油產品的選定性能。例如，可以與第一催化劑、第二催化劑、第三催化劑、第五催化劑、第六催化劑和/或第七催化劑組合應用第四催化劑，從而改變烴原料的選定性能，同時只以選定量改變爛原料的其它性能，和/或同時保持爛原料/總產品的穩定性。可以選擇催化劑的順序和/或數量，以使淨氫吸收最小化，同時保持烴原料/總產品的穩定性。最少的淨氫吸收允許原油產品的渣油含量、VGO含量、餾分油含量、API比重或它們的組合保持在烴原料的對應性能的20%之內，同時原油產品的TAN和/或粘度為烴原料的TAN和/或粘度的至多90%。被烴原料吸收的淨氫的減少可以生產沸程分布類似於烴原料的沸點分布、且相對於烴原料的TAN其TAN降低了的原油產品。與烴原料的原子H/C相比，原油產品的原子H/C也可以僅相對少量地改變。在特定接觸區內產生氫可以允許向其它接觸區選擇性地加入氫和/或允許選擇性地降低烴原料的性能。在一些實施方案中，第四催化劑可以位於本文所描述的附加催化劑的上遊、下遊或之間。在使烴原料與第四催化劑接觸的過程中可能產生氫，並且可以將氫輸送至包含附加催化劑的接觸區。氫的輸送可以與烴原料逆流。在一些實施方案中，氫的輸送可以與烴原料並流。例如，在堆疊構造中(例如參見圖2B)，可以在一個接觸區(例如圖2B中的接觸區102)中的接觸過程中產生氫，和可以將氫沿與烴原料逆流的方向輸送至附加接觸區(例如圖2B中的接觸區114)。在一些實施方案中，氫可以與烴原料並流。作為替換，在堆疊的構造中(參見例如圖3B),可以在一個接觸區(例如圖3B中的接觸區102)中的接觸過程中產生氫氣。可以將氬源沿與烴原料逆流的方向輸送至第一附加接觸區(例如在圖3B中通過管道IOV將氫加入接觸區114)，和沿與烴原料並流的方向輸送至第二附加接觸區(例如在圖3B中通過管道106'將氫加入接觸區116)。在一些實施方案中，第四催化劑和第六催化劑串聯使用，第四催化劑位於第六催化劑的上遊或者相反。第四催化劑與附加催化劑的組合可以在低的烴原料的淨氫吸收條件下降低TAN、減少Ni/V/Fe含量和/或減少有機酸金屬鹽形式的金屬的含量。低的淨氫吸收可以允許相對於烴原料的相同性能僅少量地改變原油產品的其它性能。在一些實施方案中，可以組合應用兩種不同的第七催化劑。下遊第七催化劑的上遊應用的第七催化劑的第6列金屬總含量為每克催化劑0.0001-0.06克。對於每克下遊第七催化劑來說，下遊第七催化劑的第6列金屬的總含量等於或大於上遊第七催化劑的第6列金屬的總含量或者為每克催化劑至少0.02克的第6列金屬。在一些實施方案中，上遊第七催化劑和下遊第七催化劑的位置可以反轉。在下遊第七催化劑中應用相對少量催化活性金屬的能力可以允許相對於烴原料的相同性能只少量地改變原油產品的其它性能(例如雜原子含量、API比重、渣油含量、VGO含量或它們的組合的相對小的改變)。烴原料與上遊和下遊第七催化劑的接觸可以生產TAN為烴原料TAN的至多90°/。、至多80%、至多50%、至多10%或至少1%的原油產品。在一些實施方案中，通過與上遊和下遊第七催化劑接觸，烴原料的TAN可以逐漸地降低(例如烴原料與催化劑的接觸形成相對於烴原料性能改變的最初原油產品，然後最初原油產品與附加催化劑的接觸生產相對於最初原油產品性能改變的原油產品)。逐漸地降低TAN的能力可以有助於在處理過程中保持烴原料/總產品混合物的穩定性。在一些實施方案中，催化劑的選擇和/或催化劑的順序與受控接觸條件(如溫度和/或烴原料的流量)的組合可以有助於減少被烴原料吸收的氫、在處理過程中保持烴原料/總產品混合物的穩定性、和相對於烴原料的對應性能改變原油產品的一種或多種性能。可以通過從經原料/總產品混合物中分離出各種相而影響烴原料/總產品混合物的穩定性。相分離可能是由於例如烴原料和/或原油產品在烴原料/總產品混58合物的不溶性、瀝青質從烴原料/總產品混合物中絮凝出來、組分從烴原料/總產品混合物中沉澱出來或它們的組合引起的。在接觸期間的確定時間，烴原料/總產品混合物中的烴原料和/或總產品的濃度可能改變。當由於原油產品的形成而使烴原料/總產品混合物中的總產品濃度改變時，烴原料/總產品混合物中烴原料的組分和/或總產品的組分的溶解度傾向於發生改變。例如，在處理開始時烴原料可能含有在烴原料中可溶的組分。當烴原料的性能(如TAN、MCR、Cs瀝青質、P-值或它們的組合)改變時，所述組分可能傾向於變得難溶於烴原料/總產品混合物中。在一些情況中，烴原料和總產品可能形成兩相和/或變得相互不溶。溶解度的變化也可以造成烴原料/總產品混合物形成兩相或更多相。通過瀝青質絮凝、烴原料和總產品濃度變化和/或組分沉澱的兩相形成，傾向於縮短一種或多種催化劑的壽命。另外，處理的效率可能降低。例如，為了生產具有所需性能的原油產品，可能必需對烴原料/總產品混合物進行重複處理。在處理的過程中，可以監測烴原料/總產品混合物的P-值，和可以評價過程、烴原料和/或烴原料/總產品混合物的穩定性。通常，至多1.0的P-值表明通常發生了瀝青質從烴原料中絮凝出來。如果P-值初始時為至少l.O，並且在接觸過程中該P-值增加或相對穩定，則這表明烴原料在接觸過程中相對穩定。由P-值評價的烴原料/總產品混合物的穩定性可以通過控制接觸條件、通過選擇催化劑、通過選擇性地排序催化劑或它們的組合而進行控制。該控制接觸條件可以包括控制LHSV、溫度、壓力、氫的吸收、烴原料的流量或它們的組合。通常，在高氫壓(如至少7MPa、至少10MPa或至少15MPa)下接觸其粘度抑制烴原料輸送和/或泵送的烴原料，以生產更具流動性的產品。在高氫壓下，焦炭的形成受到抑制，從而可以在最少焦炭產量的條件下改變烴原料的性能。因為粘度、渣油和cyc7瀝青質的減少不依賴於氫壓，如果接觸溫度不在至少30(TC，則可能不會發生這些性能的降低。對於有些烴原料，可能需要至少350。C的溫度來降低烴原料的所需性能，從而生產符合所需規格的產品。在高溫下，即使在高氫壓下也可能形成焦炭。當烴原料的性能改變時，烴原料/總產品的P-值可能會降低至低於1.o和/或可能形成沉積物，造成產品混合物變得不穩定。因為高氫壓需要大量的氫氣，能夠在最低溫度下獨立於壓力而降低性能的方法是想要的。在受控的溫度範圍為370-450°C、390-440。C或400-430'C和壓力為至多7MPa下，37.8'C時粘度為至少10cSt(如至少100cSt、至少1000cSt或至少2000cSt)的烴原料與本文所描述的一種或多種催化劑的接觸，生產性能(如粘度、渣油和C5/C7瀝青質)改變為烴原料的相應性能的至多50%、至多30%、至多20°/。、至多10%、至多1%的原油產品。在接觸過程中，可以通過控制接觸溫度使P-值保持在高於1.0。例如，在一些實施方案中，當溫度升高至高於450'C時，P-值降低至低於l.O且經原料/總產品混合物變得不穩定。當溫度降低至低於37or;時，發生烴原料性能的最小變化。在一些實施方案中，控制接觸溫度使得脫除C5瀝青質和/或其它瀝青質的同時保持烴原料的MCR含量。通過氫吸收和/或較高接觸溫度MCR含量的減少可能會造成兩相的形成，其可能會降低烴原料/總產品混合物的穩定性和/或一種或多種催化劑的壽命。控制接觸溫度和氫吸收與本文所描述的催化劑的組合允許在降低C5瀝青質的同時，只相對少量地改變烴原料的MCR含量。在一些實施方案中，控制接觸條件使一個或多個接觸區內的溫度不同。在不同溫度下操作允許選擇性地改變烴原料的性能，同時保持烴原料/總產品混合物的穩定性。在過程開始時，烴原料進入第一接觸區。笫一接觸溫度為在第一接觸區內的溫度。其它接觸溫度(如第二溫度、第三溫度、第四溫度等等)為位於第一接觸區後的接觸區內的溫度。第一接觸溫度可以為100-42(TC，和第二接觸溫度可以與第一接觸溫度相差20-100。C、30-90。C或40-60。C。在一些實施方案中，第二接觸溫度大於第一接觸溫度。當與第一和第二接觸溫度相同或相互之間差10。C以內時所降低的TAN和/或Cs瀝青質的量(若有的話)相比，具有不同的接觸溫度可以相對於烴原料的TAN和/或C5瀝青質含量，更大程度地降低原油產品中的TAN和/或Cs瀝青質含量。例如，第一接觸區可以包含第一催化劑和/或第四催化劑而第二接觸區可以包含本文所描述的其它催化劑。第一接觸溫度可以為350°C而第二接觸溫度可以為300。C。當與第一和第二接觸溫度相差在IO'C內時相同烴原料的TAN和/或Cs瀝青質減少相比，在第二接觸區內與其它催化劑接觸之前，烴原料在更高的溫度下在第一接觸區內與第一催化劑和/或第四催化劑的接觸可以導致烴原料中更大的TAN和/或C5瀝青質的減少。在一些實施方案中，在設定的流量和高溫下控制接觸條件使得接觸區的總氫分壓保持在所需的壓力下。在氫分壓為至多3.5MPa下操作的能力允許在與氫分壓為至少4MPa下的接觸相同或更長的催化劑壽命下增加LHSV(如增加至至少0.5h入至少IIT1、至少2tf1、至少5h—1或至少10h—》。在更低的氫分壓下操作降低了操作成本，和允許在可獲得的氫量有限時實施接觸。例如，接觸區可以包含第四催化劑和/或第五催化劑。接觸條件可以為溫度高於360。C、LHSV為lh—\總氫分壓為3.5MPa。烴原料與第四和/或第五催化劑在這些條件下的接觸可以允許催化劑連續應用至少500小時，同時降低烴原料的所需性能。在一些實施方案中，在爛原料與其它催化劑接觸之前，實施從烴原料中脫除至少部分有機金屬化合物和/或金屬。例如，烴原料與催化劑接觸時，烴原料中少量的有機鉬(如至多50ppmw、至多20ppmw或至多10ppmw)可能會降低催化劑的活性。在與催化劑接觸的過程中，有機鉬可能形成鉬的硫化物。鉬的硫化物可能從溶液中沉澱出來，造成固體鉬化合物在反應器內累積。反應器內沉澱物的累積可能會導致接觸區內的壓降，從而抑制烴原料在所需的流量下通過接觸區。有機金屬化合物也可能在接觸過程中促進焦炭的形成。從烴原料中脫除至少部分"活性"有機金屬化合物和/或金屬可以增長在加氫處理過程中應用的催化劑的壽命和/或增大處理過程的效率。脫除活性有機金屬化合物可以進一步允許以更有效的方式處理烴原料。例如，第一接觸區可61以包含第八催化劑而第二接觸區可以包含第九催化劑。在接觸壓力為至多7MPa、LHSV為至少0.ltT'和溫度為至少300。C下含有至少0.lppmw鉬的烴原料與第八催化劑的接觸可能會造成烴原料中至少部分有機鉬的減少。減少了鉬的烴原料與第九催化劑的接觸可能會造成至少部分Ni/V/Fe和至少部分對渣油有貢獻的組分、CjC7瀝青質和/或粘度的減少，從而生產適合於輸送和/或進一步處理的原油產品。在一些實施方案中，第六催化劑和/或第十催化劑可以放置於笫一接觸區下遊和第二接觸區上遊的第三接觸區內。在第三接觸區內減少了鉬的烴原料與催化劑的接觸可以在不使操作壓力增大至高於7MPa的條件下減少附加量的Ni/V/Fe。可以通過一系列處理步驟將API比重為至多10的烴原料(如瀝青和/或重油/焦油砂原油)轉化為各種烴物流。例如，可以從烴地層開採原油，和可以從原油中提取瀝青。在提取的過程中，用石腦油稀釋瀝青。在處理瀝青之前，脫除稀釋劑石腦油，和將所得的產品進行減壓蒸餾直到產生輕烴和重烴。輸送輕烴以進一步處理。較重質瀝青組分通常在一個或多個焦化塔和一個或多個渣油加氫裂化裝置(例如沸騰床裝置如LC-精煉爐)內處理。焦化(如流化焦化和/或延遲焦化方法)包括使瀝青分子熱裂化為較輕的組分。在渣油加氫裂化裝置中，在烴存在下使較重質瀝青組分與催化劑接觸，以生產較輕組分和未轉化的殘餘物流。未轉化的殘餘物流可以被送至流化焦化塔以向這些裝置補充原料。渣油加氫裂化裝置每天可以處理50，000桶瀝青與減壓拔頂瀝青原料的60/M0混合物。通過降低烴原料的粘度和/或渣油含量以生產可在渣油加氫裂化裝置中處理的進料物流，可以增加烴原料的處理速率。應用本文所描述的方法和催化劑的改變烴原料性能的系統可以位於一個或多個裂化裝置(例如沸騰床裂化裝置、流化催化裂化裝置、熱裂化裝置、或其它已知的用於將烴原料轉化為更輕組分的裝置)的上遊。在本文所描述的一個或多個系統中處理烴原料可以生產提高裂化裝置處理速率至少2倍、至少4倍、至少10倍或至少100倍的原料。例如處理在37.8°C下的粘度為至少100cSt和/或每克烴原料含0.1克渣油的烴原料的系統可以包含一個或多個位於裂化裝置上遊的本文所描述的接觸系統。接觸系統可能包含一種或多種本文所描述的能夠生產在37.8'C下的粘度為烴原料粘度的至多50%和/或渣油為烴原料渣油至多90%的原油產品的催化劑。原油產品和/或原油產品與烴原料的混合物可以進入渣油加氫裂化裝置。因為原油產品和/或原油產品與經原料的混合物的粘度低於原始烴原料，所以可以提高通過裂化裝置的處理速率。在煉廠操作衝進行加氫處理之前，可以使具有至少0.01克Cs瀝青質的烴原料脫瀝青。脫瀝青方法可以包括溶劑提取和/或使原油與催化劑接觸以脫除瀝青質。在脫瀝青過程之前，減少至少部分對粘度有貢獻的組分、至少部分對渣油有貢獻的組分和/或瀝青質可以取消溶劑提取、減少所需溶劑的量、和/或提高脫瀝青過程的效率。例如，用於處理每克烴原料含有至少0.01克C5瀝青質和/或0.1克渣油及在37.8t:下的粘度為至少10cSt的烴原料的系統可以包含一個或多個位於脫瀝青裝置上遊的本文所描述的接觸系統。所述接觸系統可以包含一種或多種本文所描述的能夠生產C5瀝青質含量為烴原料的Cs瀝青質含量的至多50%、渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%、粘度為爛粘度的至多5oy。或它們的組合的原油產品的催化劑。原油產品和/或原油產品與烴原料的混合物可以進入脫瀝青裝置。因為原油產品和/或原油產品與烴原料的混合物具有比原始烴原料低的瀝青質、渣油和/或粘度，所以脫瀝青裝置的處理效率可以比原始效率增加至少5%、至少10%、至少20%或至少50%。在一些實施方案中，原油原料與本文所描述的一種或多種催化劑的接觸生產石腦油濃度增加了的原油產品。可以從原油產品中將石腦油分離出來並與原油原料混合，從而生產適合於輸送和/或滿足管線規格的原料。例如，可以使原油原料與至少第三催化劑和沸石催化劑接觸。沸石催化劑可以為10wt%、20wt%、30wt。/。或40wt。/。的USY沸石催化劑、和/或超穩定的Y沸石催化劑。沸石催化劑可以減少部分烴以生產石腦油。可以應用已知的分餾方法從原油產品中將石腦油分離出來和與原油原料、不同的原油原料和/或其它烴混合，從而形成共混物。實施例下面介紹載體的製備、催化劑的製備以及具有催化劑的選擇排布和受控的接觸條件的系統的非限定性實施例。實施例1催化劑載體的製備通過研磨576克氧化鋁(CriterionCatalystsandTechnologiesLP,MichiganCity，Michigan,U.S.A.)與585克7Jc和8克水硝酸35分鐘而製備載體。將所得的研磨混合物擠出通過1.3TrilobeTM模板，在90-125。C下乾燥，然後在918'C下煅燒，得到650克中孔直徑為182A的煅燒後載體。將煅燒後載體置於Lindberg爐中。在1.5小時內將爐溫升至iooo-iioor:，然後在該範圍內保持2小時，以製備載體。載體包含每克載體0.0003克v-氧化鋁、0.0008克oc-氧化鋁、G.0208克5-氧化鋁和0.9781克6-氧化鋁，它們均由x-射線衍射測定。栽體的表面積為110mVg和總孔體積為0.821cmVg。載體具有中孔直徑為232A的孔徑分布，其中在孔徑分布中總數66.7%的孔具有在中孔直徑的85人以內的孔直徑。本實施例驗證了如何製備孔徑分布為至少180A、且包含至少0.1克6-氧化鋁的載體。實施例2具有中孔直徑為至少230A的孔徑分布的釩催化劑的製備按如下方式製備釩催化劑。用通過組合7.69克V0S04與82克去離子水製備的釩浸漬溶液浸漬按實施例1所述方法製備的氧化鋁載體。溶液的pH為2.27。將氧化鋁栽體(100g)用釩浸漬溶液浸漬，在不定期攪拌的條件下老化2小時，在125。C下千燥幾小時，和然後在48(TC下煅燒2小時。所得的催化劑包含每克催化劑0.04克的釩，餘量為載體。釩催化劑具有中孔直徑350A的孔徑分布、孔體積為0.69craVg和表面積為110mVg。另外，釩催化劑的孔徑分布中總數66.7%的孔具有在中孔直徑的70A內的孔直徑。本實施例驗證了具有中孔直徑為至少230A的孔徑分布的第5列催化劑的製備。實施例3具有中孔直徑為至少230A的孔徑分布的鉬催化劑的製備按如下方式製備鉬催化劑。用鉬浸漬溶液浸漬按實施例1所述方法製備的氧化鋁栽體。鉬浸漬溶液通過組合4.26克(冊4)^0207、6.38克MoOs、1.12克30%的H202、0.27克單乙醇胺(MEA)和6.51克去離子水形成漿液而製備。將漿液加熱至65。C，直到固體溶解。將熱溶液冷卻至室溫。溶液的pH為5.36。用去離子水將溶液的體積調至82mL。將氧化鋁載體(100g)用鉬浸漬溶液浸漬，在不定期攪拌的條件下老化2小時，在125。C下乾燥幾小時，和然後在480X:下煅燒2小時。所得的催化劑包含每克催化劑0.04克的鉬，餘量為載體。鉬催化劑具有中孔直徑250A的孔徑分布、孔體積為0.77cmVg和表面積為116mVg。另外，鉬催化劑的孔徑分布中總數67.7%的孔具有在中孔直徑的86A內的孔直徑。當用拉曼光譜法分析時，鉬催化劑表現出在810cnf1、834cirT和880cm—1附近的諉帶。在四-波數解析度下操作的ChromexRaman200光譜儀上獲得催化劑的拉曼光譜。在功率為約45mW下對樣品的激發波長為785nm。應用已知的4-乙醯氨基苯酚i普帶標定光語儀的波數刻度。4-乙醯氨基苯酚的鐠帶位置在±cm—1內再現。當用拉曼光語法分析時，含有Y-氧化鋁載體的鉬催化劑沒有表現出在810cm—和90Ocm1之間的i昝帶。圖7描述了兩種催化劑的譜圖。曲線138代表具有中孔直徑為250A的孔徑分布的鉬催化劑。曲線140代表具有中孔直徑為120A的孔徑分布的、包含至少0.5克Y-氧化鋁的第6列/第IO列金屬催化劑。本實施例驗證了具有中孔直徑為至少230A的孔徑分布的第6列金屬催化劑的製備。本實施例也驗證了具有在810cm1、834cn^和880ci^附近的譜帶的第6列金屬催化劑的製備，其中所述謙帶由拉曼光譜法測定。用這種方法製備的催化劑不同於具有中孔直徑為至少IOO人的孔徑分布的Y-氧化鋁催化劑。實施例4具有中孔直徑為至少230A的孔徑分布的鉬/釩催化劑的製備按如下方式製備鉬/釩催化劑。用按如下製備的鉬/釩浸漬溶液浸漬按實施例1所述方法製備的氧化鋁載體。通過組合2.14克(NH4)2Mo207、3.21克Mo03、0.56克30%的過氧化氬(H202)、0.14克單乙醇胺(MEA)和3.28克去離子水形成漿液而製備第一溶液。將漿液加熱至65。C，直到固體溶解。將熱溶液冷卻至室溫。通過組合3.57克V0S04與40克去離子水而製備第二溶液。將第一溶液和第二溶液組合併加入足夠的去離子水以使組合溶液的體積達到82ml，從而得到鉬/釩浸漬溶液。將氧化鋁用鉬/釩浸漬溶液浸漬，在不定期攪拌的條件下老化2小時，在125。C下乾燥幾小時，和然後在48(TC下煅燒2小時。所得的催化劑包含每克催化劑0.02克的釩和0.02克的鉬，餘量為載體。鉬/釩催化劑具有中孔直徑為300A的孔徑分布。本實施例驗證了具有中孔直徑為至少230A的孔徑分布的第6列金屬和第5列金屬催化劑的製備。當用拉曼光譜法分析時，釩/鉬催化劑表現出在770cm—:和990cm—附近的譜帶。圖7描述了釩催化劑的語圖。曲線142代表具有中孔直徑為250A的孔徑分布的鉬催化劑。本實施例也驗證了當用拉曼光鐠法分析時具有在770cnf1和990cnT附近的鐠帶的第5列催化劑的製備。實施例5原油原料與三種催化劑的接觸為帶有中心放置的熱電偶套管的管式反應器配備熱電偶以測量貫穿催化劑床層的溫度。通過用催化劑和碳化矽(20目，Stanford材料；AlisoViejo，CA)填充熱電偶套管與反應器內壁之間的空間而形成催能(如果有的話)。在將混合物放入反應器的接觸區部分之前，使所有催化劑與等體積量的碳化矽共混。至反應器的原油原料流從反應器頂部流到反應器底部。在反應器底部放置碳化矽用作底部支撐。將底部的催化劑/碳化矽混合物(42cm3)放置在碳化矽的頂部，以形成底部接觸區。底部催化劑具有中孔直徑為77A的孔徑分布，並且在孔徑分布中總數66.7°/。的孔的孔直徑在中孔直徑的20A之內。底部催化劑包含每克催化劑0.095克鉬和0.025克鎳，餘量為氧化鋁載體。將中間的催化劑/碳化矽混合物(56cm3)放置於底部接觸區的頂部，從而形成中間接觸區。中間催化劑具有中孔直徑為98A的孔徑分布，並且在孔徑分布中總數66.7%的孔的孔直徑在中孔直徑的24人之內。中間催化劑包含每克催化劑0.02克鎳和0.08克鉬，餘量為氧化鋁載體。將頂部催化劑/碳化矽混合物(42cm3)放置於中間接觸區的頂部，從而形成頂部接觸區。頂部催化劑具有中孔直徑為192A的孔徑分布，並且包含每克催化劑0.(M克鉬，餘量主要為Y-氧化鋁載體。在頂部接觸區的頂部放置碳化矽，以填充死區並用作預熱區。將催化劑床層裝入包含五個加熱區的Lindberg爐中，其中所述五個加熱區對應於預熱區、頂部、中間和底部接觸區、以及底部支撐。通過以每體積(mL)總催化劑(碳化矽沒有被算作催化劑體積的一部分)l.5升氣態混合物的流率向接觸區引入5vol。/。硫化氫和95vol。/。氫氣的氣態混合物而使催化劑硫化。在1小時內將接觸區的溫度升高至204。C(400。F)並在204。C下保持2小時。在204。C下保持後，以每小時IO'C(50。F)的速率使接觸區逐漸升高至316°C(600。F)。使接觸區在316。C下保持一小時，然後在1小時內逐漸升高至370°C(700°F),並在37(TC下保持兩小時。允許接觸區冷卻至環境溫度。將來自墨西哥灣Mars平臺的原油過濾，然後在烘箱中在溫度93°C(200。F)下加熱12-24小時，以形成具有圖8的表1中所概括性能的原油原料。將原油原料進料至反應器的頂部。原油原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、中間接觸區、底部接觸區以及底部支撐。在氫氣存在下使原油原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下提供給反應器的氫氣與原油原料的比為328Nm3/m3(2000SCFB)、LHSV為lh—1和壓力為6.9MPa(1014.7psi)。三個接觸區一皮加熱至370°C(700。F)並在37(TC下保持500小時。和然後將三個接觸區的溫度按如下順序升高和保持:379°C(715°F)500小時、然後(730。F)500小時、然後390°C(734°F)1800小時、和然後394°C(742。F)2400小時。總產品(即原油產品和氣體)流出催化劑床層。將總產品引入一個氣-液相分離器。在氣-液相分離器中，總產品被分離為原油產品和氣體。通過質量流量控制器測量至系統的氣體輸入。用溼式測量儀測量流出系統的氣體。定期地分析原油產品，以確定原油產品的組分的重量百分比。所列的結果為組分的測定的重量百分比的平均值。在圖8的表1中概括了原油產品的性能。如表1所示，原油產品含有每克原油產品0.0075克的硫含量、0.255克的渣油含量、0.0007克的氧含量。原油產品的MCR含量與C5瀝青質含量的比為1.9,和TAN為0.09。鎳和釩的總量為22.4ppmw。通過測量重均床層溫度("WABT")與原油原料的運行時間長度的關係來確定催化劑的壽命。可以將催化劑的壽命與催化劑床層的溫度關聯起來。相信的是當催化劑壽命降低時，WABT增加。圖9為在本實施例中所描述的接觸區內用於改進原油原料的WABT與時間的代表圖線。曲線144代表三個接觸區的平均WABT與以小時表示的原油原料與頂部、中間和底部催化劑接觸的運行時間的關係。在大部分的運行時間內，接觸區的WABT只改變約20°C。從相對穩定的WABT，可能估計到的是催化劑的催化活性沒有受到影響。通常，中試裝置的3000-3500小時的運行時間對應著工業操作的1年。本實施例驗證了使原油原料與一種催化劑和附加催化劑在受控接觸條件下接觸生產了包括原油產品的總產品，其中所述一種催化劑具有中孔直徑為至少180A的孔徑分布，而所述附加催化劑具有中孔直徑為90-180A的孔徑分布，並且在孔徑分布中，總數至少60%的孔的孔直徑在中孔直徑的45A之內。通過P-值測量，保持了原油原料/總產品混合物的穩定性。相對於原油原料，原油產品具有降低了的TAN、降低了的Ni/V/Fe含量、降低了的硫含量和降低了的氧含量，同時原油產品的渣油含量和VGO含量為原油原料的這些性能的為90-110%。實施例6原油原料與兩種具有中孔直徑為90-180A的孔徑分布的催化劑的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、催化劑硫化方法、總產品的分離方法和原油產品的分析方法與實施例5中所述相同。每種催化劑與等體積的碳化矽混合。至反應器的原油原料流從反應器頂部流到反應器底部。按如下方式從底部到頂都填充反應器。在反應器底部放置碳化矽用作底部支撐。將底部的催化劑/碳化矽混合物(80cmO放置在碳化矽的頂部，以形成底部接觸區。底部催化劑具有中孔直徑為127A的孔徑分布，並且在孔徑分布中總數66.7%的孔的孔直徑在中孔直徑的32A之內。底部催化劑包含每克催化劑0.11克鉬和0.02克鎳，餘量為載體。將頂部催化劑/碳化矽混合物(80cm3)放置在底間接觸區頂部，從而形成頂部接觸區。頂部催化劑具有中孔直徑為100A的孔徑分布，並且在孔徑分布中總數66.71的孔的孔直徑在中孔直徑的20A之內。頂部催化劑包含每克催化劑0.03克鎳和0.12克鉬，餘量為氧化鋁。在第一接觸區的頂部放置碳化矽，以填充死區並用作預熱區。將催化劑床層裝入包含四個加熱區的Undberg爐中，其中所述四個加熱區對應於預熱區、兩個接觸區和底部支撐。將具有圖10的表2中所概括性能的BS-4原油(委內瑞拉)進料至反應器的頂部。原油原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使原油原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下提供給反應器的氫氣與原油原料的比為160Nm3/m3(1000SCFB)、LHSV為lh—1和壓力為6.9MPa(1014.7psi)。兩個接觸區被加熱至260°C(500。F)並在260°C(500。F)下保持287小時。然後將兩個接觸區的溫度按如下順序升高和保持270°C(525°F)190小時、然後288°C(550。F)216小時、然後315°C(600°F)360小時、和然後343°C(650°F)120小時，總的運行時間為1173小時。總產品流出反應器並按實施例5所述進行分離。在處理的過程中原油產品的平均TAN為0.42和平均API比重為12.5。原油產品含有69每克原油產品0.0023克的硫、0.0034克的氧、0.441克的VGO和0.378克的渣油。原油產品的其它性能列於圖10的表2中。本實施例驗證了使原油原料與具有中孔直徑為90-180A的孔徑分布的催化劑接觸生產了相對於原油原料的性能具有降低了的TAN、降低了的Ni/V/Fe含量和降低了氧含量的原油產品，同時原油產品的渣油含量和VGO含量為原油原料的相應性能的99%和100%。實施例7原油原料與兩種催化劑的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、催化劑、總產品的分離方法、原油產品的分析、和催化劑的硫化方法與實施例6中所述相同。將具有圖11的表3中所概括性能的原油原料(BC-10原油)進料至反應器的頂部。原油原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。接觸條件如下提供給反應器的氫氣與原油原料的比為80Nm3/m3(500SCFB)、LHSV為2h—1和壓力為6.9MPa(1014.7psi)。將兩個接觸區逐漸加熱至343°C(650。F)。總的運行時間為1007小時。在處理的過程中原油產品的平均TAN為0.16和平均API比重為16.2。原油產品含有1.9ppmw的4丐、6ppmw的鈉、0.6ppmw的鋅和3ppmw的鉀。原油產品含有每克原油產品0.0033克的石克、0.002克的氧、0.376克的VGO和0.401克的渣油。原油產品的其它性能列於圖11的表3中。本實施例驗證了使原油原料與具有孔徑分布為90-180A的選定催化劑接觸生產具有降低了的TAN、降低了的鈣、鈉、鋅和鉀總含量的原油產品，同時原油產品的硫含量、VGO含量和渣油含量為原油原料的相應性能的76%、94°/。和103%。實施例8-11原油原料與四種催化劑體系和在不同接觸條件下的接觸每個反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、每種總產品的分離方法和每種原油產品的分析與實施例5中所述相同。應用Gabrielov等人在美國專利US6，290，841中描述的方法使催化劑硫化。如果不另外指出，所有的催化劑均以2份碳化矽對l份催化劑的體積比與碳化矽混合。原油原料從反應器頂部至反應器底部流動通過各反應器。在各反應器的底部放置碳化矽用作底部支撐。各反應器具有底部接觸區和頂部接觸區。在將催化劑/碳化矽混合物放置到各反應器的接觸區中之後，在頂部接觸區的頂部放置碳化矽，以填充死區並用作各反應器的預熱區。將各反應器裝入包含四個加熱區的Lindberg爐中，其中所述四個加熱區對應於預熱區、兩個接觸區和底部支撐。在實施例8中，在底部接觸區內放置未煅燒的鉬/鎳催化劑/碳化矽混合物(48cm3)。催化劑包含每克催化劑0.146克鉬、0.047克鎳和0.021克磷，餘量為氧化鋁載體。在頂部接觸區內放置鉬催化劑/碳化矽混合物(12cm3)，催化劑具有中孔直徑為180人的孔徑分布。鉬催化劑包含每克催化劑為0.04克的鉬的總含量，餘量為每克栽體包含至少0.50克Y-氧化鋁的載體。在實施例9中，在兩個接觸區內放置未煅燒的鉬/鈷催化劑/碳化矽混合物(48cm3)。未煅燒的鉬/鈷催化劑包含0.143克鉬、0.043克鈷和O.021克磷，餘量為氧化鋁載體。在頂部接觸區內放置鉬催化劑/碳化矽混合物(12cm3)。所述鉬催化劑與實施例8的頂部接觸區內的相同。在實施例10中，將實施例8的頂部接觸區內所述鉬催化劑與碳化矽混合，並放置於兩個接觸區(60cm3)中。在實施例11中，在底部接觸區內放置未煅燒的鉬/鎳催化劑/碳化矽混合物(48cm3)。未煅燒的鉬/鎳催化劑包含每克催化劑0.09克鉬、0.025克鎳和0.01克磷，餘量為氧化鋁載體。在頂部接觸區內放置鉬催化劑/碳化矽混合物(12cm3)。所述鉬催化劑與實施例8的頂部接觸區中的相同。將來自Mars平臺(墨西哥灣)的原油過濾，然後在烘箱中在溫度93°C(200。F)下加熱12-24小時，以形成具有圖12的表4所概括性能的用於實施例8-11的原油原料。將原油原料進料至這些實施例的反應器的頂部。原油原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使原油原料與每種催化劑接觸。每個實施例的接觸條件如下在接觸期間氬氣與原油原料的比為160NmVm3(1000SCFB)和每個系統的氫分壓為6.9MPa(1014.7psi)。LHSV在最初200個小時的接觸過程中為2.Oh1，然後在剩餘的接觸時間內降低為l.Oh-1。對於500小時的接觸，所有接觸區內的溫度均為343°C(650。F)。500小時後，所有接觸區內的溫度均按如下控制將接觸區內的溫度升高至354°C(670°F)，在354'C下保持200小時；升高至366。C(690。F)，在366'C下保持200小時；升高至371°C(700°F)，在371。C下保持1000小時；升高至385X:(725。F)，在385。C下保持200小時；然後升高至最終溫度399°C(750。F)，和在399°C下保持200小時，總的接觸時間為2300小時。定期地分析原油產品，以確定TAN、原油原料的氫吸收、P-值、VGO含量、渣油含量和氧含量。實施例8-11所生產的原油產品的性能的平均值列於圖12的表4中。圖13為實施例8-11的各催化劑體系的原油產品的P-值與運行時間的代表圖線。原油原料具有至少1.5的P-值。曲線150、152、154和156分別代表通過使原油原料與實施例8-11的四種催化劑體系接觸而獲得的原油產品的P-值。對於2300小時，實施例8-10的催化劑體系的原油產品的P-值仍為至少1.5。在實施例11中，大部分運行時間的P-值高於1.5。對於實施例11,在運行的終點(230G小時)時，P-值為1.4。從每次實驗的原油產品的P-值可以推斷的是在接觸過程中，每次實驗的原油原料保持相對穩定(例如原油原料沒有發生相分離)。如圖13所示，除了實施例10中的P-值增加外，每次實驗的大部分時間內，原油產品的P-值保持相對恆定。圖14為在氳氣存在下四種催化劑體系的被原油原料吸收的淨氬與運行時間的代表圖線。曲線158、160、162、164分別代表通過使原油原料與實施例8-11的各催化劑體系接觸而獲得的淨氫吸收在2300小時的運行時間內，原油原料的淨氫吸收為7-48NmVm3(43.8-300SCFB)。如圖14所示，原油原料的淨氫吸收在每次實驗的過程中相對恆定。圖15為對實施例8-11的各催化劑體系以重量百分比表示的原油產品的渣油含量與運行時間的代表圖線。在四次實驗的每次中，原油產品的渣油含量為原油原料渣油含量的88-90%。曲線166、168、170、172分別代表通過使原油原料與實施例8-11的催化劑體系接觸而獲得的原油產品的渣油含量。如圖15所示，在每次實驗的大部分時間內，原油產品的渣油含量保持相對恆定。圖16為對實施例8-11的各催化劑體系原油產品的API比重變化與運行時間的代表圖線。曲線174、176、178、180分別代表通過使原油原料與實施例8-11的催化劑體系接觸而獲得的原油產品的API比重。在四次實驗的每次中，每種原油產品的粘度為58.3-72.7cSt。每種原油產品的API比重增加1.5-4.1度。增加的API比重對應於原油產品的API比重為21.7-22.95。在該範圍內的API比重為原油原料的API比重的110-117%。圖17為對實施例8-11的各催化劑體系以重量百分比表示的原油產品的氧含量與運行時間的代表圖線。曲線182、184、186、188分別代表通過使原油原料與實施例8-11的催化劑體系接觸而獲得的原油產品的氧含量。每種原油產品的氧含量為原油原料的至多16%。在每次實驗的過程中，每種原油產品的氧含量為每克原油產品0.0014-0.0015克。如圖17所示，在200小時的接觸時間後，原油產品的氧含量保持相對恆定。原油產品相對恆定的氧含量證實在接觸過程中選定的有機氧化合物減少。因為在這些實施例中TAN也降低，可以推斷的是相對不含羧機的有機氧化合物，選擇性減少了至少部分含羧基的有機氧化合物。在實施例11中，反應條件為371°C(700°F)、壓力為6.9MPa(1014.7psi)和氬與原油原料的比為160Nm3/m3(1000SCFB)，以原油原料的重量為基準，原油原料MCR含量的減少是17.5wt°/。。在溫度為399°C(750°F)、相同的壓力和相同的氫與原油原料的比下，以原73油原料的重量為基準，原油原料MCR含量的減少是25.4wt%。在實施例9中，反應條件為371°C(700。F)、壓力為6.9MPa(1014.7psi)和氬與原油原料的比為160Nm7m3(1OOOSCFB)，以原油原料的重量為基準，原油原料MCR含量的減少是17.5wt%。在溫度為399°C(750°F)、相同的壓力和相同的氫與原油原料的比下，以原油原料的重量為基準，原油原料MCR含量的減少是19wt%。原油原料MCR含量減少的這種增加證明了在較高溫度下，未煅燒的第6列和第IO列金屬催化劑與未煅燒的第6列和第9列金屬催化劑相比促進了MCR含量的減少。這些實施例驗證了具有相對高TAN(TAN為0.8)的原油原料與一種或多種催化劑的接觸生產原油產品，同時保持原油原料/總產品混合物的穩定性並具有相對少量的淨氫吸收。原油產品的選定性能為原油原料的相同性能的至多70%，而原油產品的選定性能在原油原料的相同性能的20-30%內。具體地，如表4所示，在被原油原料吸收的淨氫為至多44NmVm3(275SCFB)的條件下生產每種原油產品。這些產品的平均TAN為原油原料的至多4%和平均的Ni/V總含量為原油原料的Ni/V總含量的至多61%，同時保持原油原料的P-值高於3。每種原油產品的平均渣油含量為原油原料渣油含量的88-90%。每種原油產品的平均VGO含量為原油原料的VGO含量的115-117°/。。每種原油產品的平均API比重為原油原料的API比重的110-117°/。，而每種原油產品的粘度為原油原料粘度的至多45%。實施例12-14:原油原料在最小氫消耗下與具有中孔直徑為至少180A的孔徑分布的催化劑的接觸在實施例12-14中，每個反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、每種催化劑的硫化方法、每種總產品的分離方法、和每種原油產品的分析均與實施例5中所述相同。所有的催化劑與等體積的碳化矽混合。至每個反應器的原油原料流均從反應器頂部流到反應器底部。在每個反應器的底部均放置碳化矽用作底部支撐。每個反應器均含有一個接觸區。在將催化劑/碳化矽混合物放置到每個反應器的接觸區內之後，在頂部接觸區的頂部放置碳化矽，以填充死區並用作每個反應器中的預熱區。將每個反應器裝入包含三個加熱區的Lindberg爐中，其中所述三個加熱區對應於預熱區、接觸區和底部支撐。原油原料在氫氣存在下與每種催化劑接觸。在碳化矽的頂部放置催化劑/碳化矽混合物(40cm3)，從而形成接觸區。對於實施例12，催化劑為按實施例2製備的釩催化劑。對於實施例13，催化劑為按實施例3製備的鉬催化劑。對於實施例14,催化劑為按實施例4製備的鉬/釩催化劑。實施例12-14的接觸條件如下提供給反應器的氫與原油原料的比為160Nm7m3(1000SCFB)、LHSV為lh^和壓力為6.9MPa(1014.7psi)。在一段時間內將接觸區逐漸升溫至343'C(650°F)，並在343。C下保持120小時，總的運行時間為360小時。總產品流出接觸區並按實施例5所述進行分離。對各催化劑體系，測定接觸過程中的淨氬吸收。在實施例12中，淨氫吸收為-IO.7Nm3/m3(-65SCFB)，而原油產品的TAN為6.75。在實施例13中，淨氫吸收為2.2—3.0NmVm3(13.9—18.7SCFB),而原油產品的TAN為0.3-0.5。在實施例14中，在使原油原料與鉬/釩催化劑接觸的過程中，淨氫吸收為-O.05NmVm3至0.6Nm3/m3(-0.36SCFB至4.OSCFB),而原油產品的TAN為0.2-0.5。由接觸過程中的淨氫吸收可估計的是在原油原料與釩催化劑的接觸過程中，以10.7NmVii^(65SCFB)的速率產生了氫。在接觸過程中氳的產生允許方法中應用比常規方法中應用的氫量少的氫以改進劣勢原油性能。在接觸過程中需要更少的氫傾向於降低處理原油的成本。另外，原油原料與鉬/釩催化劑的接觸生產的原油產品的TAN低於從單獨鉬催化劑生產的原油產品的TAN。實施例15-18原油原料與釩催化劑和附加催化劑的接觸每個反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、每種催化劑的硫化方法、每種總產品的分離方法和每種原油產品的分析均與實施例5中所述相同。如果不另外指出，所有的催化劑均以2份碳化矽對1份催化劑的體積比與碳化矽混合。至每個反應器的原油原料流均從反應器頂部流到反應器底部。在每個反應器的底部均放置碳化矽用作底部支撐。每個反應器均有底部接觸區和頂部接觸區。在將催化劑/碳化矽混合物放置到每個反應器的接觸區內後，在頂部接觸區的頂部放置碳化矽，以填充死區並用作每個反應器中的預熱區。將每個反應器裝入包含四個加熱區的Lindberg爐中，其中所述四個加熱區對應於預熱區、兩個接觸區和底部支撐。在每個實施例中，釩催化劑均按實施例2所述製備，並與附加催4匕劑一起應用。在實施例15中，在底部接觸區內放置附加催化劑/碳化矽混合物(45cm3)，其中附加催化劑為按實施例3所述方法製備的鉬催化劑。在頂部接觸區內放置釩催化劑/碳化矽混合物(15cm3)。在實施例16中，在底部接觸區內放置附加催化劑/碳化矽混合物(30cm3)，其中附加催化劑為按實施例3所述方法製備的鉬催化劑。在頂部接觸區內放置釩催化劑/碳化矽混合物(30cm3)。在實施例17中，在底部接觸區內放置附加催化劑/碳化矽混合物(30cm3)，其中附加催化劑為按實施例4製備的鉬/釩催化劑。在頂部接觸區內放置釩催化劑/碳化矽混合物(30cm3)。在實施例18中，在每個接觸區內放置Pyrex(GlassWorksCorporation,NewYork,U.S.A.)球(30cm3)。對於實施例15-18，將具有圖18的表5所概括性能的原油(桑託斯盆地，巴西)進料至反應器的頂部。原油原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。原油原料在氫氣存在下與每種催化劑接觸。每個實施例的接觸條件如下提供給反應器的氫氣與原油原料的比在最初86小時為160NmVm3(1000SCFB)而在剩餘的時間內為80NmVm3(500SCFB)、LHSV為lh^和壓力為6.9MPa(1014.7psi)。在一段時間內將接觸區逐漸加熱至343°C(650°F)，並在3"。C下保持1400小時的總運行時間。這些實施例驗證了在氫源存在下，原油原料與具有中孔直徑為350A的孔徑分布的第5列金屬催化劑和具有中孔直徑為250-300A的孔徑分布的附加催化劑的組合的接觸生產相對於原油原料的相同性能其性能改變了的原油產品，同時原油產品的其它性能相對於原油原料的相同性能只少量改變。另外，在處理的過程中，觀察到原油原料吸收了相對少量的氫。具體地，如圖18的表5所示，實施例15-17的原油產品的TAN為原油原料TAN的至多15%。相對於原油原料的相同性能，實施例15-17中所生產的每種原油產品的Ni/V/Fe總含量為至多44°/。、氧含量為至多50%和粘度為至多75%。另外，實施例15-17中所生產的每種原油產品的API比重為原油原料的API比重的100-103%。相反，在非催化條件(實施例18)下生產的原油產品相對於原油原料的粘度和API比重，其粘度增加和API比重降低。從粘度增加和API比重降低可能推斷的是引發了原油原料的焦化和/或聚合。實施例19原油原料在不同LHSV下的接觸接觸系統和催化劑與實施例6中所述相同。原油原料的性能在圖19的表6中列出。接觸條件如下整個運行時間內提供給反應器的氫氣與原油原料的比為160NmVm3(1000SCFB)、壓力為6.9MPa(1014.7psi)、和接觸區的溫度為371。C(700。F)。在實施例19中，在接觸過程中LHSV在一段時間內從lh—'升高到1化—、在Uh—!下保持48小時，和然後將LHSV升高至20.7h—、並在20.7h_1下保持96小時。在實施例19中，在LHSV為12h—i和20.7f的時間段內分析原油產品，以確定TAN、粘度、密度、VGO含量、渣油含量、雜原子含量和有機酸金屬鹽形式的金屬的含量。原油產品的性能的平均值在圖19的表6中示出。如圖19的表6所示，相對於原油原料的TAN和粘度，實施例19的原油產品具有降低了的TAN和降低了的粘度，而原油產品的API比重為原油原料的API比重的104-110°/。。MCR含量與C"歷青質含量的重77量比為至少1.5。相對於原油原料的MCR含量和Cs瀝青質含量的總和，MCR含量和Cs瀝青質含量的總和得到降低。由MCR含量與Cs瀝青質含量的重量比以及MCR含量和Cs瀝青質的總和的降低，可以推斷的是瀝青質減少而不是具有形成焦炭傾向的組分減少。原油產品的鉀、鈉、鋅和鈣的總含量也為原油原料的相同金屬的總含量的至多60%。原油產品的硫含量為原油原料疏含量的80-90%。實施例6和19驗證了可以控制接觸條件以使通過接觸區的LHSV大於10h^(相比於LHSV為lh^的過程)，從而生產具有類似性能的原油產品。在液時空速大於10h—i下選擇性地改變原油原料的性能的能力允許在相對於市售容器尺寸減小的容器中實施接觸過程。更小的容器尺寸可以允許在具有尺寸限制的生產地(例如近海設施)實施劣勢原油的處理。實施例20原油原料在不同接觸溫度下的接觸接觸系統和催化劑與實施例6中所述相同。將具有圖20的表7所列性能的原油原料加入反應器頂部和在氫存在下在兩個接觸區內與兩種催化劑接觸，以生產原油產品。兩個接觸區在不同的溫度下操作。頂部接觸區中的接觸條件如下LHSV為lh、，頂部接觸區中溫度為260°C(500。F);氫與原油原料的比為160Nm3/m3(1OOOSCFB);和壓力為6.9MPa(1014.7psi)。底部接觸區中的接觸條件如下LHSV為lh—、底部接觸區中溫度為315。C(600。F);氫與原油原料的比為160Nm3/m3(1OOOSCFB);和壓力為6.9MPa(1014.7psU。總產品流出底部接觸區並被引入到氣-液相分離器中。在氣-液相分離器中，總產品分離為原油產品和氣體。定期分析原油產品以確定其TAN和Cs瀝青質含量。在運行期間獲得的原油產品的性能的平均值列於圖20的表7中。原油原料的TAN為9.3，和C5瀝青質含量為每克原油原料0.055克C5瀝青質。原油產品的平均TAN為0.7，和平均Cs瀝青質含量為每克原油產品0.039克C;瀝青質。原油產品的Cs瀝青質含量為原油原料的C5瀝青質含量的至多71°/。。原油產品中鉀和鈉的總含量為原油原料中相同金屬的總含量的至多53%。原油產品的TAN為原油原料的TAN的至多10%。在接觸過程中保持1.5或更高的P-值。正如在實施例6和20中所驗證的，第一(在本例中為頂部)接觸溫度比第二(在本例中為底部)區的接觸溫度低50。C,趨向於增強原油產品中C5瀝青質含量相對於原油原料的C5瀝青質含量的減少。另外，通過應用受控的溫度差，增強了有機酸金屬鹽形式的金屬的含量的減少。例如，相對於實施例6的原油產品的鉀和鈉的總含量的減少，實施例20的原油產品的鉀和鈉的總含量的減少得到增強，對於各實施例均具有通過P-值測量的相對恆定的原油原料/總產品混合物的穩定性。應用較低的第一接觸區溫度允許脫除高分子量化合物(例如C5瀝青質和/或有機酸的金屬鹽)，所述這些化合物有形成聚合物和/或具有柔軟性和/或粘性的物理性能的化合物(例如膠質和/或焦油)的傾向。在較低溫度下脫除這些化合物允許在這些化合物堵塞和塗覆催化劑之前脫除它們，從而增長了位於第一接觸區之後的在更高溫度下操作的催化劑的壽命。實施例21原油原料與至少一種具有中孔直徑至少為180A的孔徑分布的催化劑的大於500小時的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、總產品的分離方法、原油產品的分析、催化劑和催化劑的硫化方法均與實施例5所述相同。按實施例3所述方法製備鉬催化劑(11.25cm3)，並與碳化矽(22.50cmO混合以形成鉬催化劑/碳化矽混合物(37.75cm3)，將其放置入底部接觸區中。按實施例4所述方法製備釩催化劑(3.75cm3),並與碳化矽(7.5cm3)混合以形成釩催化劑/碳化矽混合物(11.25cm3),將其放置入頂部接觸區中。將具有圖21的表8所概括性能的原油原料(BC-10原油)進料至反應器的頂部。原油原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。接觸條件如下提供給反應器的氫氣與原油原料的比為160Nm7m3(1000SCFB)、LHSV為2h^和壓力為3.鍵a(500psig)。兩個接觸區逐漸加熱至343°C(650°F)。總運行時間1175個小時後，原油產品的TAN為0.44和API比重為15.9。原油產品含有0.6pp隨的《丐、0.8ppmw的鈉、0.9ppmw的鋅、1.5ppmw的鉀、0.8ppmw的珪。原油產品含有每克原油產品0.0043克的^P克、0.003克的氧、0.407克的VGO和0.371克的渣油。原油產品的其它性能列於圖21的表8中。在不更換催化劑的條件下，在總運行時間為5207小時後，原油產品的TAN為0.27和API比重為15.7。原油產品含有0.4ppmw的4丐、1.lppmw的鈉、0.9ppmw的鋅和1.7ppmw的鐘。原油產品含有每克原油產品0.00396克的硫、0.407克的VGO和0.38克的渣油。原油產品的其它性能列於圖21的表8中。本實施例驗證了使原油原料與選定的催化劑和具有中孔直徑大於180A的孔徑分布的催化劑的至少一種接觸生產具有降低了的TAN、降低了的釣、鈉、鋅、鉀和矽的總含量的原油產品，同時原油產品的硫含量、VGO含量和渣油含量為原油原料的相應性能的100°/。、102%和95.6%。本實施例還驗證了在不更換催化劑的情況下經過500小時後，原油產品的TAN為原油原料的TAN的至少30%。本實施例還驗證了可以在高溫下、在更低的壓力、更高的處理量下，改變原油原料的一種或多種性能。本實施例還驗證了由拉曼光譜法測定表現出在810cm—1-87OcnT'之間譜帶的第6列金屬催化劑將生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品的TAN為原油原料TAN的至少90%。實施例22原油原料與催化劑在連續攪拌反應器(CSTR)中的接觸將按實施例3製備的鉬催化劑(25.5克，50cmO加入到CSTR中。將具有圖22的表9所列性能的原油原料(BS-4)以24.1g/hr的流量計量供給，從而產生0.5h—!的LHSV。在整個運行期間保持溫度為421°C(790。F)、氫分壓為14MPa(2000psig)和氫源與原油原料的比為320Nm7m3(2000SCFB)。從反應器頂部脫除總產品，並分離為原油產品和工藝氣體。在運行期間，監測沉積物的量以確定反應器是否充滿雜質和/或焦炭。在運行期間，沉積物的量為每克原油原料0.0001-0.00013克。286小時後，將原油產品的性能在圖22的表9中製成表格。原油產品的TAN為0.26和API比重為21.2。原油產品含有2.2ppnw鉤、0.2ppmw鈉、6.4ppmw鋅、0.7ppmw珪、0.2ppmw鉀、2.9ppmw鎳、0.6ppmw釩和2.3ppmw鐵。原油產品含有每克原油產品0.018克硫、0.386克餾分油、0.41克VGO和0.204克渣油。本實施例驗證了在由拉曼光譜法測定表現出在810cm-L870cn^之間譜帶的至少一種鉬催化劑存在下，原油原料與氫的接觸生產包括原油產品的總產品，所述原油產品的渣油含量為原油原料渣油含量的至少90%。本實施例還驗證了在由拉曼光譜法測定表現出在810cm_1-870cnf1之間謙帶的至少一種鉬催化劑存在下，原油原料與氫的接觸生產包括原油產品的總產品，所述原油產品的TAN為原油原料的TAN的至少90%。比較例23原油原料與催化劑在連續攪拌反應器(CSTR)中的接觸反應器設備、總產品分離方法、原油產品的分析和催化劑的硫化方法與實施例22中所述相同。催化劑具有中孔直徑為1"A的孔徑分布，並且包含每克催化劑0.04克鉬，餘量主要為Y-氧化鋁載體。用拉曼光譜法測定，催化劑沒有表現出在A81OcnT1-△87OcnT1之間的吸收。213小時後將原油產品的性能在圖22的表9中製成表格。在213小時時，每克原油原料的沉積物含量為每克原油原料/總產品0.0019克。765小時後，沉積物的含量增加至每克原油原料/總產品0.00329克。相對於使原油原料與實施例22的鉬催化劑接觸時的原油原料/總產品混合物的沉積物含量，沉積物的增多表明雜質和/或焦炭以增加的速率形成。沉積物形成的速率增大縮短了接觸時間和/或催化劑的壽命，從而實施例22的催化劑比實施例23的催化劑具有更長的催化劑壽命。實施例24含有至少10wt。/。鉬的第6-10列金屬催化劑的製備用鉬/鎳溶液浸漬每克載體含0.02克二氧化矽-氧化鋁和0.98克氧化鋁的載體(200克)。通過組合62.34克(冊4)2\10207和17.49克Mo。3、3克單乙醇胺、12.22克30%的過氧化氫以及50.47克去離子水形成漿液而製備第一溶液。將漿液加熱至63.8'C(147。F)直到固體溶解。將溶液冷卻至室溫。溶液的pH為5.34。通過組合31.93克Ni(N03)S.6H20、9.63克N跳和30.56克去離子水形成漿液而製備第二溶液。以足以控制起泡的速率加入濃磷酸(39.57克的85.9wt。/。的H3P04)。攪拌所述溶液直到固體溶解。溶液的pH為0.29。將第一溶液和第二溶液組合，並加入足夠的去離子水，以使組合溶液的體積達到218.75mL，得到鉬/鎳浸漬溶液。所得溶液的pH為2.02。用鉬/鎳溶液浸漬載體，在不定期攪拌的條件下老化幾小時，在125。C乾燥幾小時，和然後在482°C(900。F)下煅燒2小時。所得的催化劑包含每克催化劑0.13克Mo、0.03克Ni、0.005克磷，餘量為載體。鉬/鎳催化劑的中孔直徑為155A,其中在孔徑分布中總數至少60%的孔的孔直徑在中孔直徑的28A之內，孔體積為0.84mL/g，和表面積為179mVg。實施例25烴原料與兩種催化劑在壓力為至多7MPa下的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、總產品的分離方法、原油產品的分析、和催化劑的硫化方法均與實施例6中所述相同。將按實施例24製備的催化劑(12.5cm。與碳化矽(12.5cnO混合以形成鉬催化劑/碳化矽混合物，並將其放置入底部接觸區中。將含有0.039克鉬、0.01克鎳和0.0054克磷且餘量為氧化鋁的、中孔直徑為108A以及表面積為266m7g的鉬催化劑(12.5^3)與碳化矽(12.5cm"混合以形成鉬催化劑/碳化矽混合物，並將其放置入頂部接觸區中。在使催化劑硫化後，將接觸區的溫度升高至385°C。將具有圖23的表10所概括性能的熱烴原料(PeaceRiver原油)進料至反應器的頂部。烴原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使烴原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下氫氣與原料的比為328Nm7m3(2000SCFB)和LHSV為0.5h人在壓力為13.8MPa(2000psig)下將兩個接觸區加熱至385°C，和使烴原料流動通過接觸區600小時。然後調節兩個接觸區的溫度和壓力，並按如下順序保持4001C、6.9MPa(1000psig)、1203小時；410。C、3.8MPa(500psig)、1149小時。兩種催化劑總的接觸時間為2952小時。如圖23所示，在壓力為至多7MPa和溫度為至少300。C下的烴原料的接觸生產的原油產品含有每克原油產品0.4ppmw的鉬含量、251ppmw的Ni/V/Fe含量、0.275克的渣油含量、且Cs/C7瀝青質含量為15.4wt。/。和37.8'C下的粘度為74.4cSt。在較低溫度下運行的過程中原料/中間產品的P值為1.2。在接觸過程中生產的d-C4氣體的總量為每克總產品至多0.02克。如圖23的表10所示，在至多7MPa和至少30(TC的受控接觸條件下的原料的接觸，鉬含量為原料鉬含量的至多90%，Ni/V/Fe含量為原料Ni/V/Fe含量的80-120%，C5/C7瀝青質含量為原料C5/C7瀝青質含量的至多90%，渣油為原料渣油的至多90%和粘度為原料粘度的至多90%。如圖23所示，原油產品含有至少0.lppmw的鉬、每克烴組合物至少0.01克沸程分布為38-200。C的烴；和每克烴組合物至少0.1克沸程分布為343-650'C的烴。原油產品還含有至少0.001克在0.101MPa下沸程分布為38-20(TC的烴、至少0.001克在0.101MPa下沸程分布為204-343。C的烴、至少0.001克在0.101MPa下沸程分布為343-650°C的烴、至少0.001克在0.101MPa下初始沸點為至少650。C的烴；至少0.000150克的Ni/V/Fe;和至多0.01克的Cs瀝青質。本實施例還驗證了當烴原料與催化劑在壓力為至多7MPa、溫度為350-45(TC和LHSV為至少0.lh—t的條件下接觸時，烴原料/總產品混合物的P-值在壓力下保持高於1.0。實施例25還驗證了在至多7MPa和溫度為至多450。C的操作條件下，原油產品的粘度為烴原料的至多50%,同時氫的消耗為至多80Nm7m3。實施例26包含礦物氧化物細粉的第6列金屬催化劑的製備按如下方式製備催化劑在研磨器中將Mo03(99.44克)與2寬孔氧化鋁(737.85克)組合併粉碎，和篩分粒徑為5-IO微米的氧化鋁細粉(1050.91克)。在研磨器運轉的條件下，向混合物中加入43.04克69.7wt。/。的硝酸、4207.62克去離子水，和將所得混合物研磨5分鐘。在研磨器中向混合物中加入Superfloc16(30克,CytecIndustries,WestPaterson，NewJersey,USA)，並將混合物研磨總共25分鐘。所得的混合物具有6.0的pH，和每克混合物0.6232克的LOI。應用1.3mm的三葉形模具擠出研磨後的混合物以形成1.3三葉形擠出物顆粒。將擠出物顆粒在125"C下千燥幾小時，然後在676X:(1250。F)下煅燒兩小時。催化劑包含0.02克鉬，餘量為礦物氧化物和載體。催化劑具有中孔直徑為117A的孔徑分布，和在孔徑分布中總數66.7%的孔的孔直徑在中孔直徑的33A以內，且總孔體積為0.924ml/g。在6=140°下按總孔的百分比表示，孔徑分布如下<70A0.91%;70-100A20.49%;100-130A37.09%;130-150A4.51%;150-180A2.9%;150-180A2.9%;180-200A1.06%;200-IOOOA0.85%,1000-5000人5.79。/。和〉5000A22.04%。本實施例驗證了包含載體、礦物氧化物和元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物的催化劑。催化劑具有中孔直徑為至少80A的孔徑分布，並且催化劑可通過組合如下物質而獲得礦物氧化物細粉；元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和載體。實施例27烴原料與包含礦物氧化物細粉的第6列金屬催化劑的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、總產品的分離方法、原油產品的分析和催化劑的硫化方法均與實施例5中所述相同。84將按實施例26所述鉬催化劑與碳化矽混合(總體積為30cm3)，並將其放置入底部接觸區中。將實施例26所述鉬催化劑與碳化矽混合(總體積為30cm3)，並將其放置入頂部接觸區中。在使催化劑硫化後，將接觸區的溫度升高至400'C的溫度。烴原料(PeaceRiver)的性能列於圖23的表10中。烴原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使烴原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下氫氣與原料的比318Nm7m3(2000SCFB)、和LHSV為0.5h人將兩個接觸區加熱至400。C,並且當烴原料流動通過反應器時在400-402'C和3.8MPa(500psig)的壓力下保持671小時。如圖23的表10所示，原油產品在37.8'C下的粘度為53.1、渣油含量為每克催化劑0.202克、Ni/V/Fe含量為164ppmw和鉬含量為0.5ppmw。本實施例驗證了烴原料與第6列金屬催化劑的接觸生產渣油含量為烴原料渣油的至多90%的原油產品，其中所述催化劑可通過組合礦物氧化物細粉、元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物和栽體而獲得。本實施例還驗證了烴原料與第6列金屬催化劑的接觸生產在8。C下的粘度為烴原料粘度的至多50%的原油產品，其中所述催化劑可通過組合礦物氧化物細粉、元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物和載體而獲得。實施例28烴原料與一種催化劑的接觸在一個單獨的實驗中，在實施例25所述相同條件下和在不存在實施例25所述頂部催化劑的條件下，使烴原料與按實施例24製備的催化劑接觸。在使烴原料流動通過反應器約45小時後，催化劑床層堵塞。本實施例驗證了實施例25中所應用的頂部催化劑脫除至少部分對催化劑堵塞有貢獻的化合物(如鉬化合物)。實施例29烴原料與第6列金屬催化劑的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、總產品的分離方法、原油產品的分析和催化劑的硫化方法均與實施例5中所述相同。使按實施例24製備的鉬催化劑(27.5cm"與碳化矽(3cm"混合以形成鉬催化劑/碳化矽混合物，將其放置於底部接觸區中。將按實施例4所述方法製備的鉬/釩催化劑(3cm3)與碳化矽(3cm3)混合以形成鉬/釩催化劑/碳化矽混合物(37.75cm3)，將其放置於頂部接觸區中。在使催化劑硫化後，將接觸區的溫度升高至385。C的溫度。將具有圖24的表H所概述性能的烴原料(BC-10)進料至反應器的頂部。烴原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使烴原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下氬氣與原料的比為328Nm7m3(2000SCFB)和LHSV為0.5h_1。在壓力為15.9MPa(2300psig)下將兩個接觸區加熱至390°C，並使烴原料流動通過反應器4703小時。在接觸過程中，烴原料/總產品混合物的P-值保持為高於l.O。如圖24所示，原油產品含有每克原油產品0.0665克的鹼性氮、0.241克的渣油、0.063克的總C7C7瀝青質、MCR含量為0.037克和在37.8。C下的粘度為45cSt。本實施例驗證了使烴原料與具有中孔直徑為50-180埃的孔徑分布的催化劑接觸生產鹼性氮含量為烴原料鹼性氮含量的至多90%的原油產品。本實施例還驗證了烴原料與含有第6列和第9列金屬的催化劑的接觸生產MCR含量為烴原料MCR含量的至多90%的原油產品。實施例30催化劑的製備按如下方式製備催化劑。通過組合286.95克Ni(N03).6H20和99.21克去離子水形成漿液而製備鎳溶液。加熱漿液直到澄清。在研磨器中使含有每克載體Q.02克二氧化矽-氧化鋁和G.98克氧化鋁的栽體(3208.56克)與鎳溶液、Ni-Mo-P的用過的催化劑(652.39克)和Mo03(268.85克)組合。在研磨的過程中，向混合物中加入HN03(128.94克69.9wt。/。)和去離子水(2948.29克)，並將混合物研磨40分鐘。向混合物中加入Superfloc16(30克)，並將混合物研磨5分鐘。所得的混合物具有4.18的pH和每克混合物0.557克的LOI。應用1.3mm的三葉形模具擠出經過研磨的混合物，從而形成1.3三葉形擠出物顆粒。將擠出物在100。C下乾燥幾小時，然後在676.6'C(1250。F)下煅燒兩小時。所得的催化劑包含每克催化劑Q.079克Mo和0.022克Ni,餘量為用過的催化劑和載體。鉬/鎳催化劑的中孔直徑為96A，其中在孔徑分布中總數至少60°/。的孔的孔直徑在中孔直徑的39A之內，孔體積為0.596mL/g，和表面積為256m7g。實施例31烴原料與催化劑的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、總產品的分離方法、原油產品的分析和催化劑的硫化方法均與實施例5中所述相同。將實施例30所述鉬催化劑(27cm"與碳化矽(3cm0混合，並放置於底部接觸區中。將按實施例4所述方法製備的鉬/釩催化劑(3cm3)與碳化矽(3cm3)混合以形成鉬/釩催化劑/碳化矽混合物(37.75cm3)，和將其放置於頂部接觸區中。在使催化劑硫化後，將接觸區升高至385X:的溫度。將具有圖24的表11所概述性能的烴原料(BC-IO)進料至反應器的頂部。烴原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使烴原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下氫氣與原料的比為328NmVm3(2000SCFB)和LHSV為0.5h—\當經原料流動通過接觸區4703小時時，在壓力為15.9MPa(2300psig)下將兩個接觸區加熱至390°C。在接觸過程中，烴原料/總產品混合物的P-值保持為高於1.0。如圖24所示，原油產品含有每克原油產品0.255克的渣油，且在37.8'C下的粘度為48.7cSt。本實施例驗證了烴原料與通過組合用過的催化劑、第6-10列金屬和載體而製備的催化劑的接觸生產淦油含量為烴原料渣油的至多90%的原油產品。實施例32第6列和第10列金屬催化劑的製備按如下方式製備催化劑。通過組合377.7克Ni(NOJ和137.7克去離子水形成漿液而製備鎳溶液。將漿液加熱直到澄清，和加入足夠的去離子水以使組合的鎳溶液的重量達到3807克。使Mo03(417.57克)與4047.49克含有0.02克鎳溶液的載體混合，所述鎳溶液通過組合286.95克Ni(N03)*6H20和99.21克去離子水形成漿液而製備。將漿液加熱直到澄清。在研磨器中使含有每克栽體0.02克二氧化矽-氧化鋁和0.98克氧化鋁的載體(3208.56克)與鎳溶液和Mo03(417.57克)組合。在研磨的過程中，向混合物中加入4191.71克去離子水，並將混合物研磨45分鐘。所得的混合物的pH為4.75，且LOI為每克混合物0.596克。應用1.3mm的三葉形模具擠出經過研磨的混合物，從而形成1.3三葉形擠出物顆粒。將擠出物在100。C下乾燥幾小時，然後在537.7'C(1000。F)下煅燒兩小時。所得的催化劑包含每克催化劑Q.079克Mo和0.022克Ni，餘量為栽體。鉬/鎳催化劑的中孔直徑為67A，其中在孔徑分布中總數至少60%的孔的孔直徑在中孔直徑的25A之內，孔體積為0.695mL/g，和表面積為268m2/g。實施例33烴原料與第6列和第10列金屬催化劑的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、總產品的分離方法、原油產品的分析和催化劑的硫化方法均與實施例5中所述相同。將實施例32中所述鉬/鎳催化劑(27crn3)與碳化矽(3cm3)混合，並放置於底部接觸區中。將按實施例4所述方法製備的鉬/釩催化劑(3cm3)與碳化矽(3cm3)混合以形成鉬/釩催化劑/碳化矽混合物(37.75cm3)，將其放置於頂部接觸區中。在使催化劑硫化後，將接觸區升高至385。C的溫度。將具有圖24的表11所概述性能的烴原料(BC-IO)進料至反應器的頂部。烴原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使烴原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下氫氣與原料的比為328NmVm"2000SCFB)和LHSV為0.5h—'。當烴原料流動通過接觸區4703小時時，在壓力為15.9MPa(2300psig)下將兩個接觸區加熱至88390°C。在接觸過程中，經原料/總產品混合物的P-值保持為高於1.0。如圖24所示，原油產品含有每克原油產品0.235克的渣油，且在37.8r下的粘度為41.8cSt。本實施例驗證了烴原料與含有元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種化合物、以及元素周期表第9-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第9-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物、且具有中孔直徑為50-120A的孔徑分布的催化劑的接觸生產渣油含量為烴原料渣油的至多90%的原油產品。實施例34乾燥催化劑的製備按如下方式製備千燥催化劑。用鉬/鈷溶液浸潰含有每克栽體0.01克鎳和0.99克氧化鋁的栽體(200克)。所述溶液通過組合46.68克Mo(h、14.07克Co(OH)2、20.08克85%的H3P04和300克去離子水形成漿液而製備。將漿液加熱至93.3'C(20(TC)直到固體溶解，然後進一步加熱直到溶液體積減少至166mL。然後將溶液冷卻到室溫。溶液的pH為1.71。用鉬/鈷溶液浸漬載體，在不定期攪拌的條件下老化幾小時，並在100。C下乾燥幾小時(過夜)。所得的催化劑包含每克催化劑0.115克Mo、0.032克Co、0.02克磷和0.74克Ni，餘量為載體。鉬/鈷/鎳催化劑的LOI為每克催化劑0.053克。實施例35烴原料與乾燥催化劑的接觸反應器設備(除了接觸區的數量和內容物外)、總產品的分離方法、和原油產品的分析均與實施例5中所述相同。將實施例34所述鉬催化劑(33.34cm。與碳化矽(33.34cmV混合併放置於底部接觸區中。將鉬催化劑(16.67cm3)與碳化矽(16.67cm3)混合併放置於頂部接觸區中，其中所述鉬催化劑具有中孔直徑為192A的孔徑分布，並包含每克催化劑0.04克鉬，餘量主要為Y-氧化鋁栽體。應用Gabrielov等人的美國專利US6，290，中描述的方法使催化劑疏化。在使催化劑硫化後，將接觸區的溫度升高至4051C的溫度。將具有圖25的表12所概述性能的烴原料(科威特長沸程渣油)進料至反應器頂部。烴原料流動通過反應器的預熱區、頂部接觸區、底部接觸區和底部支撐。在氫氣存在下使烴原料與每種催化劑接觸。接觸條件如下氫氣與原料的比為656Nm7m、4000SCFB)和LHSV為0.33h_1。當烴原料流動通過接觸區2537小時時，在壓力為13.13MPa(1900psig)下將兩個接觸區加熱至390。C。在接觸過程中，烴原料/總產品混合物的P-值保持為高於1.0。如圖25的表12所示，原油產品在37.8。C下的粘度為63.5cSt，並且每克原油產品含有0.243克的渣油和0.024克的C"歷青質含量。本實施例驗證了烴原料與乾燥催化劑的接觸生產渣油含量為烴原料渣油的至多90%的原油產品。根據本說明書，本發明各個方面的其它修改和替代實施方案對於本領域技術人員來說將是明顯的。因此，本說明書僅作為示例而理解，和目的是教導本領域技術人員實施本發明的一般方式。將會理解的是本文所顯示和描述的本發明的形式將被認為是實施方案的例子。一些要素和材料可以替換本文所說明和描述的那些，一些部件和過程可以顛倒，並且本發明的某些特徵可以單獨使用，所有這些在受益於本發明的描述之後，對本領域技術人員來說均是明顯的。在不偏離後面的權利要求所述的本發明的精神和範圍的條件下，可以對本文所描述的要素進行改變。權利要求1.一種生產原油產品的方法，包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25℃和0.101MPa下為液體混合物，所述烴原料的鉬含量為至少0.1ppmw的鉬，所述烴原料的Ni/V/Fe含量為至少10ppmw，至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物，和第6-10列金屬催化劑具有中孔直徑至多150埃的的孔徑分布；和控制接觸條件在溫度為至少300℃、氫分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.1h-1下以生產原油產品，所述原油產品的鉬含量為烴原料鉬含量的至多90％和Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的80-120％，其中所述鉬含量和Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定，和中孔直徑由ASTM方法D4284測定。2.權利要求1的方法，其中所述烴原料包含至少0.1ppmw的有機鉬。3.權利要求1的方法，其中所述原油產品的鉬含量為烴原料鉬含量的至多80%、至多50%、至多30%或至多10%。4.權利要求1的方法，其中所述烴原料的Ni/V/Fe含量為至少200ppmw的機。5.權利要求1的方法，其中所述烴原料在37.8'C下的粘度為至少1，000cSt。6.權利要求1的方法，其中所述烴原料的API比重為至多10。7.權利要求1的方法，其中所述具有孔徑分布的催化劑包含鉬。8.權利要求1的方法，其中所述具有孔徑分布的催化劑包含每克催化劑至多0.1克的鉬。9.權利要求1的方法，其中所述具有孔徑分布的催化劑為載帶催化劑，和其中所述載體包括氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯、氧化鎂或它們的混合物。10.權利要求1的方法，其中所述具有孔徑分布的催化劑的中孔直徑為50-150埃、60-130埃或70-120埃。11.權利要求1的方法，其中所述具有孔徑分布的催化劑的表面積為至少200m7g。12.權利要求1的方法，其中所述具有孔徑分布的催化劑包含鉬、鎳、鈷或它們的混合物。13.權利要求1的方法，其中所述具有孔徑分布的催化劑還包含元素周期表第15列的一種或多種元素和/或元素周期表第15列的一種或多種元素的一種或多種化合物。14.權利要求1的方法，其中所述一種或多種催化劑還包括附加催化劑，其中所述附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-IO列的一種或多種金屬的一種或多種化合物。15.權利要求14的方法，其中所述附加催化劑的鉬含量為每克催化劑至少0.1克。16.權利要求1的方法，其中所述烴原料與一種或多種催化劑的接觸包括使烴原料與所述具有孔徑分布的催化劑接觸；和使烴原料與附加催化劑接觸，其中所述附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；其中所述附加催化劑位於所述具有孔徑分布的催化劑的下遊。17.權利要求16的方法，其中所述附加催化劑包含鉬。18.權利要求1的方法，其中在固定床反應器中使烴原料與一種或多種催化劑接觸。19.權利要求1的方法，還包括在少於三周的時間段內將所述一種或多種催化劑加熱至至少400。C的溫度。20.權利要求19的方法，其中在使烴原料與一種或多種催化劑接觸之前，加熱所述一種或多種催化劑。21.權利要求1的方法，其中所述方法還包括將所述原油產品分餾為一種或多種餾分油餾分，和由至少一種所述餾分油餾分生產運輸燃料。22.—種生產原油產品的方法，包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，對於每克烴原料來說，烴原料的Ni/V/Fe總含量為至少0.00002克和總渣油含量為至少0.1克，和至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物5和控制接觸條件在溫度為至少300°C、氫分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.1h一下以生產原油產品，所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的80-120%和渣油含量為烴原料渣油含量的至多90%，其中所述Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定，和渣油含量由ASTM方法D5307測定。23.權利要求22的方法，其中所述烴原料的API比重為至少5。24.權利要求22的方法，其中所述原油產品的API比重相對於烴原料的API比重增加至少5。25.權利要求22的方法，其中所述烴原料含有每克烴原料至少0.01克C"歷青質，和另外控制接觸條件使得原油產品的C"歷青質含量為烴原料的C5瀝青質含量的至多90%。26.權利要求22的方法，其中所述原油產品的渣油含量為烴原料渣油含量的至多80°/。、至多70%或至多60°/。。27.權利要求22的方法，其中所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的至少80%或至少90%。28.權利要求22的方法，其中所述烴原料的Ni/V/Fe含量為至少200ppmw。29.權利要求22的方法，其中所述烴原料的釩含量為至少200ppiw。30.權利要求22的方法，其中所述烴原料在37.8。C下的粘度為至少1，000cSt。31.權利要求22的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包括鉬。32.權利要求22的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包含每克催化劑至多0.l克的鉬。33.權利要求22的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑為載帶催化劑，和其中所述載體包括氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯、氧化鎂或它們的混合物。34.權利要求22的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑具有中孔直徑為50-150埃、60-135埃或70-120埃的孔徑分布。35.權利要求22的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑的表面積為至少200m7g。36.權利要求22的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包括鉬、鎳、鈷或它們的混合物。37.權利要求22的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑還包含元素周期表第15列的一種或多種元素和/或元素周期表笫15列的一種或多種元素的一種或多種化合物。38.權利要求22的方法，其中所迷一種或多種催化劑還包括附加催化劑，其中所述附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物。39.權利要求38的方法，其中所述附加催化劑的鉬含量為每克催化劑至少0.1克。40.權利要求22的方法，其中所述烴原料與一種或多種催化劑的接觸包括使烴原料與所述第6-IO列金屬催化劑接觸；和使烴原料與附加催化劑接觸，其中所迷附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；其中所述附加催化劑位於第6列金屬催化劑的下遊。41.權利要求的方法40，其中所述附加催化劑包含鉬。42.權利要求22的方法，其中在固定床反應器中使所述烴原料與一種或多種催化劑接觸。43.權利要求22的方法，其中所述方法還包括將所述原油產品分餾為一種或多種餾分油餾分，和由至少一種所述餾分油餾分生產運輸燃料。44.一種生產原油產品的方法，包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，對於每克烴原料來說，所述烴原料的Ni/V/Fe總含量為至少0.00002克及Cs和C7瀝青質總含量為至少0.Ol克，和至少一種催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；和控制接觸條件在溫度為至少300。C、氫分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.lf下以生產原油產品，所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的80-120%及C5和C7瀝青質總含量為烴原料的C5和C7瀝青質含量的至多90%，其中所述Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定，和&和C7瀝青質含量為由ASTM方法D2007測定的Cs瀝青質與由ASTM方法D3279測定的G瀝青質的總和。45.權利要求44的方法，其中所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的至少80%或至少90%。46.權利要求44的方法，其中所述原油產品的氮含量為烴原料氮含量的至多80%、至多70%或至多60%。47.權利要求44的方法，其中所述烴原料的Ni/V/Fe含量為至少200ppnw。48.權利要求44的方法，其中所述烴原料的Ni/V/Fe含量為至少200ppmw的釩。49.權利要求44的方法，其中所述烴原料在37.8'C下的粘度為至少1，000cSt。50.權利要求44的方法，其中所述烴原料的API比重為至多10。51.權利要求44的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包含鉬。52.權利要求44的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包含每克催化劑至多0.l克的鉬。53.權利要求44的方法，其中所迷第6-10列金屬催化劑為載帶催化劑，和其中所述載體包括氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯、氧化鎂或它們的混合物。54.權利要求44的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑具有中孔直徑為50-150埃、60-135埃或70-120埃的孔徑分布。55.權利要求44的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑的表面積為至少200mVg。56.權利要求44的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包含鉬、鎳、鈷或它們的混合物。57.權利要求44的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑還包含元素周期表第15列的一種或多種元素和/或元素周期表第15列的一種或多種元素的一種或多種化合物。58.權利要求44的方法，其中所述一種或多種催化劑還包括附加催化劑，其中所述附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物。59.權利要求58的方法，其中所述附加催化劑的鉬含量為每克催化劑至少0.1克。60.權利要求44的方法，其中所述烴原料與一種或多種催化劑的接觸包括使烴原料與所述第6-10列金屬催化劑接觸；和使烴原料與附加催化劑接觸，其中所述附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；其中所述附加催化劑位於第6列金屬催化劑的下遊。61.權利要求60的方法，其中所迷附加催化劑包含鉬。62.權利要求44的方法，其中在固定床反應器中使烴原料與一種或多種催化劑接觸。63.權利要求44的方法，還包括在少於三周的時間段內將所述一種或多種催化劑加熱至至少400'C的溫度。64.權利要求63的方法，其中在使烴原料與一種或多種催化劑接觸之前，加熱所述一種或多種催化劑。65.權利要求44的方法，其中所述方法還包括將所述原油產品分餾為一種或多種餾分油餾分，和由至少一種所述餾分油餾分生產運輸燃料。66.—種生產原油產品的方法，包括使烴原料與一種或多種催化劑接觸以生產包括原油產品的總產品，其中所述原油產品在25。C和0.101MPa下為液體混合物，對於每克烴原料來說，所述烴原料的Ni/V/Fe總含量為至少0.00002克和在37.8'C下的粘度為至少10cSt,和至少一種催化劑包含元素周期表第6列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6列的一種或多種金屬的一種或多種4t合物；和控制接觸條件在溫度為至少300°C、氫分壓為至多7MPa和LHSV為至少0.lf下以生產原油產品，所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的80-120%和在37.8。C下的粘度為烴原料在37.8'C下的粘度的至多50%,其中所述粘度由ASTM方法D445測定，和Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定。67.權利要求66的方法，其中所述原油產品的Ni/V/Fe含量為烴原料Ni/V/Fe含量的至少80%或至少90%。68.權利要求66的方法，其中所述原油產品在37.8。C下的粘度為烴原料在37.8'C下的粘度的至多80%、至多50%或至多10%。69.權利要求66的方法，其中所述烴原料的Ni/V/Fe含量為至少200ppmw。70.權利要求66的方法，其中所述烴原料的釩含量為至少200ppmw。71.權利要求66的方法，其中所述烴原料在37.8'C下的粘度為至少1，000cSt。72.權利要求66的方法，其中所述烴原料的API比重為至多10。73.權利要求66的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包含鉬。74.權利要求66的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包含每克催化劑至多0.1克的鉬。75.權利要求66的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑為載帶催化劑，和其中所述載體包括氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯、氧化鎂或它們的混合物。76.權利要求66的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑具有中孔直徑為50-150埃、60-135埃或70-120埃的孔徑分布。77.權利要求66的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑的表面積為至少200m7g。78.權利要求66的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑包含鉬、鎳、鈷或它們的混合物。79.權利要求66的方法，其中所述第6-10列金屬催化劑還包含元素周期表笫15列的一種或多種元素和/或元素周期表第15列的一種或多種元素的一種或多種化合物。80.權利要求66的方法，其中所述一種或多種催化劑還包括附加催化劑，其中所述附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物。81.權利要求的方法80，其中所述附加催化劑的鉬含量為每克催化劑至少0.l克。82.權利要求66的方法，其中所述烴原料與一種或多種催化劑的接觸包括使烴原料與所述第6-10列金屬催化劑接觸；和使爛原料與附加催化劑接觸，其中所述附加催化劑包含元素周期表第6-10列的一種或多種金屬和/或元素周期表第6-10列的一種或多種金屬的一種或多種化合物；其中所述附加催化劑位於第6列金屬催化劑的下遊。83.權利要求82的方法，其中所述附加催化劑包含鉬。84.權利要求82的方法，還包括在少於三周的時間段內將所述一種或多種催化劑加熱至至少400'C的溫度。85.權利要求84的方法，其中在使烴原料與所述一種或多種催化劑接觸之前，加熱所述一種或多種催化劑。86.權利要求66的方法，其中所述方法還包括將所述原油產品分餾為一種或多種餾分油餾分，和由至少一種所述餾分油餾分生產運輸燃料。87.—種烴組合物，其包含每克烴組合物至少O.OOl克在O.101MPa下沸程分布為38-200'C的烴；至少0.OOl克在O.101MPa下沸程分布為204-343'C的烴;至少O.OOl克在O.101MPa下沸程分布為343-650。C的烴；至少0.OOl克在O.101MPa下初沸點為至少650。C的烴；至少O.000150克的Ni/V/Fe;和至多0.Ol克的Cs瀝青質，其中所述沸程分布和沸點均由ASTMD5307測定，所述Ni/V/Fe含量由ASTM方法D5708測定，和Cs瀝青質含量由ASTM方法D2007測定。全文摘要描述了將烴原料轉化為總產品的方法。烴原料與一種或多種催化劑接觸生產總產品。所述總產品包括在25℃和0.101MPa下為液體混合物的原油產品，所述原油產品的Ni/Fe/V含量為烴原料Ni/Fe/V含量的80-120％，鉬含量為烴原料鉬含量的至多90％，渣油含量為烴原料渣油含量的至多90％，和C5/C7含量為烴原料的C5/C7含量的至多90％。本文描述了所述原油產品的烴組合物。文檔編號B01J23/22GK101583422SQ200780042727公開日2009年11月18日申請日期2007年10月4日優先權日2006年10月6日發明者史考特·李·威靈頓,歐平德·契斯漢·班申請人:國際殼牌研究有限公司